Перейдите по ссылке что бы читать форматированную книгу с иллюстрациями:

Текст расположенный ниже (не форматированный, без иллюстраций) размещен для индексирования!

История человечества неразрывно связана с добычей и переработкой полезных ископаемых.
Во все времена богатства недр являлись основой экономического благополучия и независимости
государств. И в современном мире геополитическая роль любого государства во многом опреде-
ляется состоянием его минерально-сырьевой базы и наличием комплекса средств, необходимых
для наиболее эффективного ее освоения и использования. При этом в глобальном масштабе не-
дра рассматриваются не только как источник минерального сырья, воды, тепла и энергии, но и
как природный ресурс жизнеобеспечения общества, находящийся в процессе постоянного пре-
образования на основе сбалансированного воспроизводства и использования. С этой точки зре-
ния процесс освоения недр, сохраняя свое значение базиса мировой экономики, приобретает
еще более важное общемировое значение фактора безопасности человечества, обеспечивающе-
го не просто благополучие настоящего поколения, но само существование будущих поколений на
планете.
Политические, социальные и экономические процессы, происходящие в мире в течение по-
следних двух десятилетий, обусловили определенные изменения в мировом процессе добычи ми-
нерального сырья. К началу XXI века неоднозначная ситуация, сложившаяся в мировой горнодо-
бывающей промышленности, в целом стабилизировалась. Спад в соответствующих отраслях в
развитых европейских странах компенсируется подъемом в горнодобывающем секторе, бурным
развитием энергетики и металлургии в странах Азии и Африки. Последнее послужило стимулом
к более интенсивному развитию горнодобывающих отраслей в странах Латинской Америки, пра-
вительства которых осуществляют значительные инвестиции в создание новых и восстановле-
ние ранее законсервированных мощностей собственного добывающего комплекса с целью полу-
чения наиболее выгодных контрактов на поставки металлургического и энергетического сырья
на рынки азиатских стран. Заметное оживление горной промышленности наблюдается в Австра-
лии и Океании. Все бо’льшую значимость приобретают страны постсоветского пространства,
особенно Россия, Казахстан, Украина, Узбекистан, располагающие богатой минерально-сырье-
вой базой, достаточно развитым производством и высоким интеллектуальным потенциалом.
Богатства недр России представлены практически всеми видами полезных ископаемых. Гор-
нопромышленный комплекс играет ведущую роль в экономике страны: на его долю приходится
более 33 % валового внутреннего продукта, доход от минерально-сырьевого комплекса в феде-
ральном бюджете России составляет примерно 60 %, в экспортной выручке – превышает 75 %.
В последние годы экономическая и финансовая стабилизации в российских отраслях черной и
цветной металлургии и спрос на металлургическое сырье и продукцию из него на внутреннем и
внешнем рынках способствовали росту объемов добычи железной руды, алюминия, никеля, соз-
данию новых и расширению уже имеющихся мощностей по переработке рудного сырья. Опере-
жающими темпами развивается добыча энергетического сырья для нужд металлургии, причем
все чаще металлургические компании инвестируют в геологоразведку и освоение новых место-
рождений. Увеличение мирового спроса на нержавеющую сталь позволило России стать одним
из ведущих экспортеров никеля. В условиях становления новых экономических отношений глав-
ным действующим лицом в горном производстве России, как и в других странах с рыночной эко-
номикой, становится недропользователь. Создаются крупные вертикально-интегрированные
компании, располагающие собственными сырьевыми базами, добывающими, перерабатываю-
щими, металлургическими и машиностроительными мощностями, транспортными терминала-
ми, финансовыми структурами. Новая тенденция в российском горнодобывающем секторе –
приобретение сырьевых баз за рубежом и создание совместных предприятий с контрольным па-
кетом, принадлежащим российской стороне. В сложившейся мировой ситуации перед россий-
скими горняками стоит задача комплексного рационального использования недр и их охраны в
интересах государства и граждан Российской Федерации. Правовые и экономические основы
данного подхода определены Федеральным законом «О недрах», трактующим минерально-
сырьевую безопасность как составляющую общей государственной безопасности.
Принцип рационального использования недр на основе применение эффективных способов
освоения месторождений, предусматривающих оптимальное сочетание технологических про-
цессов разработки, современного горного оборудования и способов переработки полезных иско-
паемых, принят всеми цивилизованными государствами. Успех его реализации во многом опре-
деляется созданием и внедрением ресурсосберегающих, экологически чистых, безопасных тех-
нологий и высопроизводительной техники. Прогресс в указанных направлениях возможен толь-
ко на основе полноценного обмена информацией, содержащей научный и практический опыт
стран, рационально использующих свой минерально-ресурсный потенциал.
Бурное развитие информационных технологий предоставляет практически неограниченные
возможности получения любой информации, в том числе научно-технической. Однако зачастую
она является весьма противоречивой, многополярной или вовсе недоступной в силу языкового
барьера. Сказывается также нехватка времени для сбора и полноценного анализа материалов по
тому или иному вопросу из-за практической занятости специалистов. Таким образом, при кажу-
щемся изобилии информационных потоков российские горняки ощущают явный недостаток в
достоверной проанализированной и обобщенной информации о состоянии мировой горной
промышленности.
Идея создания единого информационного пространства в области горного дела была положе-
на в основу работы, начатой в 1991 году горными специалистами под руководством канд. техн.
наук К. Ю. Анистратова.
Четыре последних проекта успешно действуют в настоящее время и получили признание не
только отечественной, но и международной горной общественности.
Очередным этапом и логическим продолжением начатой работы стал информационный про-
ект «Мировая горная промышленность». Его цель – анализ и обобщение данных о наиболее ин-
тересных и значимых научно-практических исследованиях и достижениях в различных областях
горного дела, состоянии минерально-сырьевого комплекса и новых разработках в горном маши-
ностроении; подготовка на основе этих данных тематических, аналитических и обзорных статей
с привлечением ведущих научных и отраслевых российских и зарубежных специалистов и после-
дующая публикация материалов в едином издании, адресованном в первую очередь специали-
стам-горнякам, работающим на всем постсоветском пространстве, а также будущим специали-
стам – студентам горных вузов. Данный проект предусматривает ежегодные выпуски издания
«Мировая горная промышленность» в виде отдельных томов, причем в каждом последующем
томе публикации, освещающие ту или иную тему, будут дополняться статистикой и событиями за
прошедший год.
Настоящий том подготовлен на основе обширного информационного материала, предоста-
вленного организаторами крупнейших международных горных выставок, конгрессов и конфе-
ренций, а также представителями известных компаний и зарубежных научно-технических изда-
ний по горной тематике.
Статьи обзорного и аналитического плана, в которых не указано авторство, подготовлены
силами редакции журнала «Russian Mining» при участии консультантов в соответствующих
областях геологии, горного дела, машиностроения. Раздел «Минерально-сырьевая база» написан
совместно с канд. геол.-минерал. наук Ю. С. Малютиным. Перевод и подготовка русскоязычных
версий статей и информационных материалов – Н. А. Радионовская.
Коллектив редакции благодарит Юрия Николаевича Малышева, президента НП «Горнопро-
мышленники России», а также всех членов редакционного совета за помощь при подготовке пер-
вого выпуска ежегодника «Мировая горная промышленность».
Редакция внимательно рассмотрит все предложения, замечания и пожелания, высказанные в
адрес настоящего издания, и учтет их при подготовке следующих выпусков.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
РЕГИОНАЛЬНЫЕ ТЕНДЕНЦИИ
В последние десятилетия произошли суще-
ственные изменения в мировой добыче мине-
рального сырья. Низкие цены на металлы, со-
кращение расходов на геологоразведочные ра-
боты, перемещение горнодобывающего произ-
водства из Европы в другие регионы, а также
процесс перестройки экономики в странах
Восточной Европы – вот основные факторы,
оказавшие влияние на развитие добычи мине-
рального сырья в мире.
К числу наиболее крупных изменений по-
следних 10–20 лет можно отнести закрытие
горнодобывающих предприятий в странах За-
падной Европы, в связи с чем большая часть ев-
ропейских добывающих компаний потеряла
интерес и к развитию своей деятельности за
рубежом. В этот же период было ослаблено
внимание к проблемам добычи минерального
сырья со стороны стран-участниц ЕС. Однако
данный процесс, по-видимому, завершается.
В ближайшем будущем изменится и положение
в горнодобывающей промышленности стран
Восточной Европы, недавно вступивших в ЕС,
где ряд горных предприятий уже закрыты или
должны быть закрыты из-за неэффективности
применяемого оборудования, низкого каче-
ства сырья и по экологическим причинам. Тем
не менее, добыча минерального сырья в этих
странах будет важным фактором существова-
ния европейского рынка.
В последнем десятилетии прошлого века
максимальный объем добычи минерального
сырья был достигнут в 1997 г. (рис. 1, а), в по-
следующие годы происходило его постепенное
сокращение. При этом добыча минерально-
го сырья в Европе, которая постоянно сокра-
щалась, начиная с 1987 г., стабилизировалась.
Доля стран ЕС в общем объеме мировой добы-
чи минерального сырья колеблется от 6,47 до
8,28 %. Добыча же в странах, недавно присое-
динившихся к ЕС, в последнее время сокраща-
лась в связи с экономическими проблемами,
обусловленными низкой эффективностью тех-
ники и технологии горных работ.
В странах Азии наблюдается прямо проти-
воположная тенденция: здесь добыча ми-
нерального сырья растет, особенно в таких
странах, как Китай и Индонезия. В Африке и
Южной Америке добыча минеральных ресур-
сов также значительно увеличилась, а в Австра-
лии и Северной Америке она остается более
или менее стабильной (рис. 1, б).
5
МИРОВАЯ ДОБЫЧА И ПРОГНОЗ ПОТРЕБЛЕНИЯ МИНЕРАЛЬНОГО
СЫРЬЯ *
* Подготовлено с использованием материалов:
Nilsson D. «Future world demand for major metals»: Доклад на 19-м Всемирном горном конгрессе в Индии;
Weber L. Trends in global minerals production//Journal of Mines, Metals & Fuels, 2003.
а
б
Рис. 1. Динамика добычи минерального сырья:
а – в мире в целом и в странах Европы и Азии; б – в
мире в целом и в странах Африки, Северной Америки,
Южной Америки и Австралии
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Развитие добычи в будущем в значительной
степени определяется состоянием геологора-
зведочных работ в настоящее время. Расходы
на разведку достигли максимума в 1997 г. По-
том произошло их резкое сокращение во всех
регионах мира (рис. 2). При этом большая
часть проектов последних лет касается раз-
ведки золотоносных месторождений, но повы-
шается интерес и к разведке запасов базовых
металлов: алюминия, меди, никеля, свинца и
цинка (рис. 3).
ДОБЫЧА ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ МИНЕРАЛЬНОГО
СЫРЬЯ
Черные и легирующие металлы
Железные руды. В общемировом масштабе
отмечается небольшой рост добычи железных
руд (табл. 1). При этом доля западных экономи-
чески развитых стран в общемировой добыче
составляет 35,78 %, доля развивающихся
стран – 40,5 %. Крупнейшим производителем
железных руд является Бразилия (29,67 % об-
щемирового производства), разрабатывающая
уникальное железорудное месторождение в
так называемом «железном четырехугольни-
ке». За Бразилией следуют Австралия (25,33 %)
и Китай (10,33 %). Доля этих трех стран –
65,33 % общемировой добычи. Большая часть
добываемой железной руды приурочена к бога-
тым железорудным формациям.
Следует особо подчеркнуть тот факт, что со-
стоявшееся в последнее время объединение
ряда важнейших добывающих компаний при-
вело к повышению концентрации производ-
ства. На настоящий момент наиболее крупны-
ми производителями железных руд являются
компании «-VRD» (Бразилия), «Rio Tinto» (Ве-
ликобритания), «BHP» (Австралия). Они сов-
местно с индийскими производителями обес-
печивают примерно 45 % мировой добычи.
Хромовые руды. К числу крупнейших про-
изводителей хромовых руд относятся ЮАР со
своим знаменитым месторождением Бушвельд-
ского комплекса (6 % мировых запасов и 4 %
мирового производства), Казахстан (соответ-
ственно 8,8 и 17 %) и Индия (1,1 и 10,9 %).
В 2001 г. на долю этих стран приходилось 74,9 %
мировой добычи хромовых руд (см. табл. 1).
Преимущественно подземным способом до-
бывают хромовые руды в ЮАР, Зимбабве, Тур-
ции и России, а в последние годы – также в Ка-
захстане и Албании. Открытым способом руду
добывают в Финляндии, Бразилии, Индии, на
Филиппинах, Мадагаскаре и в относительно
небольших количествах – в других странах.
В мировом производстве хромовых руд ме-
таллургического сорта (включая концентра-
ты) на долю Африки приходится 48,7 %
(6111,3 тыс. т), стран Азиатско-Тихоокеанско-
го региона – 22 % (2772,7 тыс.т), Восточной Ев-
ропы, СНГ, Ближнего и Среднего Востока –
18 % (2256,5 тыс.т), Западной Европы – 6,6 %
(829,7 тыс.т). Мировое потребление хромово-
го сырья металлургического сорта было обес-
печено за счет поставок из ЮАР (46,8 %),
стран Восточной Европы, СНГ, Ближнего и
Среднего Востока (20,1 %), стран Азиатско-Ти-
хоокеанского региона (15,5 %) и прочих ис-
точников (17,6 %).
Марганец. Основными продуцентами мар-
ганцевой руды являются ЮАР (19 % мирового
производства), Бразилия (16 %), Австралия
(12 %), Украина (11,9 %), КНР (11 %), Габон
(10,7 %), Индия (7,7 %). Суммарный годовой
объем производства товарных марганцевых
руд в этих странах в 2001 г. составил 88,3 % ми-
рового (см. табл. 1). Товарные руды, выпу-
скаемые основными странами-продуцентами
(кроме КНР и стран СНГ), относятся преиму-
щественно к металлургическим сортам с содер-
6
Рис. 2. Мировые расходы на геологоразведочные
работы
Рис. 3. Структура геологоразведочных работ по от-
дельным видам полезных ископаемых
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
жанием марганца 42–52 %. В основном руды
представлены оксидным типом. Карбонатные
и карбонатно-силикатные руды добывают в Ме-
ксике, где из них производят окатыши с содер-
жанием марганца 39–40 %. Примерно 15 % руд,
добываемых в Австралии, относятся к силикат-
ному типу (месторождение Вуди-Вуди). Метал-
лургическое сырье, получаемое из руд этого ти-
па путем обогащения, содержит 52 % марганца.
Никель. Добыча никелевых и никельсодер-
жащих руд осуществляется в 20 странах мира
(см. табл. 1). Наибольшие объемы никелевой
продукции приходятся на долю России
(20–25 % мирового производства), Канады
(17–18 %), Новой Каледонии (12–13 %), Ав-
стралии (11–12 %), Индонезии (6–7 %), Кубы
(около 6 %) и Китая (4–5 %). В Канаде, России,
Австралии и Китае от 95 до 100 % никеля из-
влекается из сульфидных руд. Латеритные ме-
сторождения, расположенные в западной ча-
сти Австралии, Новой Каледонии, Индонезии,
Колумбии, Венесуэле, Бразилии, Доминикан-
ской Республике и на Кубе, разрабатываются в
основном открытым способом.
В добыче никелевых руд лидируют ОАО
«ГМК «Норильский никель» (Россия), «Inco» и
«Falconbridge» (Канада), «Western Mining -orp.
Ltd.» (Австралия), «Sherritt International -or-
poration» (Куба), «International Nickel Indon-
esia Tbk.» (Индонезия).
В конце 90-х годов прошлого столетия цена
на никель заметно увеличилась. В связи с этим
возросло значение ряда крупных проектов раз-
работки латеритных месторождений никеля в
Австралии и Новой Каледонии. Из более чем
50 реализуемых в мире проектов разработки
никелевых месторождений 90 % приходится
на долю месторождений латеритных руд.
Кобальт. Преобладающая часть кобальта
добывается совместно с никелем из сульфид-
ных медно-никелевых руд, а также совместно с
медью из медистых песчаников Медного пояса
Центральной Африки. Последствием роста
производства никеля из таких руд является уве-
личение выпуска меди, что может привести к
перепроизводству этого металла и вызвать
снижение цен на него.
Кобальт является также побочным продук-
том переработки латеритных никелевых руд.
Кроме того, около 20 % этого металла добыва-
ется при разработке месторождений собствен-
но кобальтовых руд.
С 1995 г. по 2002 г. мировое производство
рафинированного кобальта (см. табл. 1) харак-
теризовалось последовательным ростом (за ис-
ключением 1997–1998 гг.), связанным как с вво-
дом в эксплуатацию новых мощностей, так и с
расширением мощностей действующих пред-
приятий: темп прироста составил почти 13 %.
Крупнейшие производители кобальта – Зам-
бия (21,8 % мировой добычи) и Австралия (16,9
%). За ними следуют Канада (14,5 %), Демокра-
тическая Республика Конго (12,8 %), Россия
(10,4 %) и Куба (9,3 %). Наиболее крупными
компаниями по добыче кобальта являются «Ge-
camines» (Конго), «Z--M» и «-hambishi Metals»
(Замбия), «Falconbridge», «I--I» и «Inco» (Кана-
да), ОАО «ГМК «Норильский никель» (Россия).
Вольфрам. Добыча вольфрамовых руд и
производство вольфрамовых концентратов
осуществляются в 18 странах мира (см. табл. 1).
В суммарном объеме рудничного производства
преобладают вольфрамитовые концентраты,
производимые в Боливии, Монголии, Мьянме,
Перу, Португалии, Руанде. Вольфрамитовые и
шеелитовые концентраты выпускаются во
Вьетнаме, Китае, Таиланде, России и других
странах СНГ. Комбинаты Австрии и Бразилии
производят только шеелитовые концентраты.
Всего пять ведущих стран-продуцентов
обеспечивают почти 96 % выпуска вольфрамо-
вых концентратов: КНР – 74,8 %, Россия –
11,6 %, Австрия – 4,1 %, Северная Корея –
2,7 %, Португалия – 2,5 %. Канада возобновля-
ет работы на старых рудниках в Северо-Запад-
ных территориях.
7
Таблица 1. Динамика добычи черных и легирующих металлов
Полезное ископаемое 1985 г. 1990 г. 1995 г. 2001 г.
Железная руда, тыс. т 497622 536825 555577 726286
Хромоваяруда, тыс. т (в пересчете на -r 2 O 3 ) 4165 5482 5472 5148
Марганцевая руда, тыс. т (в пересчете на Mn) 8838 11096 7930 10930
Никель, т 811333 961584 848352 1328911
Кобальт, т 27681 24524 21371 25908
Вольфрам, т 50499 51539 27498 35320
Молибден, т 98706 120486 121724 135619
Титан, тыс. т (в пересчете на TiO 2 ) 3483 4533 4207 5523
Ванадий, т 52928 47149 33891 38400
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Более 44 % вольфрама в концентратах вы-
работано на предприятиях девяти ведущих
вольфрамодобывающих компаний мира. Наи-
более крупные из них – китайские «-hina Na-
tional Nonferrous Metals Industry -orp.»
(-NN-), «Xiamen Tungsten -o.», «-hina Hua-
xing Tungsten -orp.», австрийская «Wolfram
Bergbau und Huttengesellschaft GmbH» (WBH)
и российское АО «Приморский ГОК».
Себестоимость добычи вольфрама на боль-
шинстве рудников превышает цену на металл.
Однако есть признаки оздоровления цен в
среднесрочной перспективе в связи с пробле-
мами добычи вольфрама на Дальнем Востоке.
Молибден. В первую очередь, молибден –
побочный продукт переработки медно-порфи-
ровых руд, в которых он присутствует в каче-
стве попутного компонента. Только в несколь-
ких странах мира молибден извлекают из соб-
ственно молибденовой руды.
По объемам производства молибдена лиди-
рует Чили (в 2001 г. – 26,6 % мирового произ-
водства), затем идут США (25,5 %), КНР
(21,9 %), Перу (7,4 %), Канада (6,4 %), Мекси-
ка (4,3 %). В 2001 г. более 92 % общемирового
производства молибденового концентрата
пришлось на перечисленные страны.
Добыча молибдена в 1998–2001 гг. осущест-
влялась на 57 рудниках в 15 странах мира (см.
табл. 1), причем почти 62 % молибдена было
добыто на 24 рудниках в странах Северной и
Южной Америки: США, Чили, Канаде, Мекси-
ке и Перу. Около 20 % молибдена было добыто
из собственно молибденовых месторождений
США и Канады, почти 50 % получено при раз-
работке медно-молибденовых месторождений
Северной и Южной Америки. В КНР и России
молибден добывался преимущественно из руд
молибденовых, а также молибден-вольфрамо-
вых месторождений (доля последних в миро-
вой добыче не превышает 7 %).
Титан. Добыча титановых руд и титансодер-
жащих песков в 1995–2001 гг. осуществлялась в
12 странах мира (см. табл. 1). Большую часть
ильменитового и рутилового концентратов
(73–75 %) производят при разработке россы-
пных месторождений и только 25–27 % – из руд
трех коренных месторождений: Аллард-Лейк в
Канаде, Теллнес в Норвегии и Панджихуа в
КНР. В США в 2001 г. ильменитовый и рутило-
вый концентраты из россыпных месторожде-
ний выпускали две компании, расположенные
в штатах Флорида и Виргиния. В качестве по-
путного компонента извлекался циркон.
Извлеченные из недр руды либо обогащают
с получением селективных ильменитового, ру-
тилового, анатазового и лейкоксенового кон-
центратов, содержащих от 45 до 70 % TiO
2
, ли-
бо плавят с выходом титанового шлака (до
85 % TiO
2
) и чугуна или перерабатывают на
синтетический рутил.
В производстве и экспорте титанового сырья
лидируют Австралия, Канада, ЮАР и Норвегия,
на долю которых приходится 74–78 % мирового
производства. Крупными продуцентами являют-
ся также Украина и Индия. Мировое производ-
ство ильменита и лейкоксена составило в 2001 г.
5,5 млн т и распределялось следующим обра-
зом (%): Австралия – 46, Норвегия – 13, Украи-
на – 12, США – 8, Индия – 8, Китай – 4, прочие
страны – 9. Мировое производство рутила рав-
нялось 417 тыс. т, из которого 57 % приходилось
на долю Австралии, остальное – на долю ЮАР
(24 %), Украины (14 %), Индии (4 %) и Брази-
лии (1 %). Титансодержащий шлак производил-
ся в ЮАР (54 %) и Канаде (46 %); его суммарный
выпуск составил 2,07 млн т.
На мировом рынке титанового сырья доми-
нируют несколько компаний: в первую оче-
редь, «Rio Tinto Group» (ее доля в мировом
производстве в 2001 г. составила около 25 %) и
«Iluka Resources Ltd.».
Ванадий извлекают в основном из магнети-
товых руд. Ведущее место в его производстве
занимает КНР (52,5 % мирового производ-
ства). Еще две страны – ЮАР (31,7 %) и Россия
(14 %) совместно с КНР обеспечивают более
98 % мирового производства этого металла
(см. табл. 1). В США и Японии небольшое ко-
личество ванадия (первые сотни тонн) извле-
кают из отходов переработки нефти.
Цветные металлы
Добыча руд цветных металлов в мире увели-
чивается быстрыми темпами (табл. 2). В неко-
торых случаях предложение превышает реаль-
ный спрос, что приводит к снижению цен на
металлы.
Алюминий. Производство первичного алю-
миния в мире постоянно растет: с 1985 по 2001 г.
оно увеличилось почти на 9 млн т. Основными
странами-продуцентами являются КНР (16,6 %
мирового производства), Россия (12,9 %), США
(10,5 %), Канада (10,5 %) и Австралия (7,1 %).
На долю этих пяти стран в 2002 г. приходилось
57,6 % мирового производства алюминия. Кру-
пнейшими в мире компаниями по производству
первичного алюминия являются «Alcoa» и «Rey-
nolds» (США), «Alcan» (Канада), «-оmalco» (Ав-
стралия), «Norsk Hydro» (Норвегия), «Pechi-
ney» (Франция), «Суал» и «РусАл» (Россия).
8
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Основным сырьем для производства пер-
вичного алюминия служат бокситы. Лишь нез-
начительная часть металла (не более 5 % миро-
вого выпуска) производится из низкокаче-
ственного сырья – нефелинов и алунитов.
Бокситы добывают в 27 странах. Почти
70 % добычи приходится на долю Австралии
(39,5 %), Гвинеи (11,0 %), Ямайки (8,2 %) и
Бразилии (10,3 %), а 30 % сосредоточено в дру-
гих странах, основными из которых являются
КНР, Индия, Венесуэла, Россия, Суринам, Ка-
захстан, Гайана, Греция, Венгрия и Индонезия.
В 2000 г. Россия занимала 8-е место в мире по
добыче бокситов, а ее доля в мировой добыче
составляла 3,4 %.
Мировая добыча бокситов с 1996 по 2000 г.
росла быстрыми темпами: среднегодовой при-
рост за этот период составил 3,1 %. Наиболее
значительно добыча этого сырья увеличилась в
Австралии – с 43,1 млн т в 1996 г. до 53,8 млн т
в 2000 г. (рост 24,9 %). Заметно возросла добы-
ча бокситов в Бразилии, КНР, России, Греции
и Индонезии.
В 2001 г. мировая добыча бокситов по срав-
нению с 2000 г. увеличилась незначительно –
только на 2,7 % и составила 139,8 млн т, при-
чем на долю 10 стран пришлось почти 94 % ми-
ровой добычи. Наибольший объем добычи
бокситов по-прежнему был зафиксирован в Ав-
стралии: в 2001 г. он составил 53,5 млн т, или
39 % мировой добычи. За Австралией следуют
Гвинея, Бразилия, Ямайка и Китай.
Ожидается, что в ближайшие несколько лет
избыток предложения бокситов может соста-
вить 7–9 млн т/год, если на существующих пред-
приятиях будет увеличена добыча этого сырья.
В долгосрочной перспективе, по мнению кон-
сультативной фирмы «James King», на мировом
рынке будет иметь место необходимость допол-
нительных поставок бокситов. В краткосроч-
ной перспективе спрос на бокситы будет актив-
ным, поскольку производство глинозема в мире
предполагается значительно увеличить.
Алюминиевые компании, использующие
бокситы собственных рудников, имеют преиму-
щество в отношении издержек производства
по сравнению с другими продуцентами. В связи
с этим в долгосрочной перспективе свободная
торговля бокситами будет расти сравнительно
медленными темпами. Ожидают, что в случае
строительства и ввода в эксплуатацию глино-
земного завода вблизи рудника «Weipa» в Ав-
стралии резко уменьшатся поставки бокситов
на мировой рынок компанией «-omalco».
Медь. Добычу медных руд и производство
медного концентрата осуществляют 44 страны
мира. Основными из них являются Чили
(в 2001 г. – 34,8 % мирового производства),
США (10,1 %) и Канада (4,5 %). Значительное
количество меди в концентратах производится
также в Индонезии, Перу, Австралии, Заире,
Замбии, Китае, Польше, России и Казахстане.
Крупнейшие транснациональные компании
по добыче меди в 2001 г. добыли медной руды,
тыс. т: «-odelco» – 1481 (12,1 % мировой добы-
чи), «ВНР» – 841 (6,8 %), «Phelps Dodge» – 838
(6,8 %), «Rio Tinto» – 662 (5,4 %), «Freeport» –
635 (5,2 %), «Asarco» – 463 (3,8 %), «KGHM» –
436 (3,5 %), «-yprus Amax» – 428 (3,5 %), ОАО
«ГМК «Норильский никель» – 373 (3 %) и «An-
glo American» – 302 (2,5 %). Их суммарная доля
в мировом производстве составила 40,4 %.
В период с 1990 г. по 2001 г. мировая добыча
меди (по содержанию металла в руде) увели-
чилась на 45 %, достигнув 13,7 млн т. Соот-
ветственно, среднегодовой темп прироста
добычи этого металла в мире составил 3,8 %.
Значительное увеличение добычи меди в мире
произошло прежде всего за счет роста ее про-
изводства в Чили (более 3 млн т), Индонезии
(0,84 млн т) и Перу (0,21 млн т). Однако в США
годовой объем извлечения меди за этот период
уменьшился на 9 %.
Свинец. Семь стран – Китай, Австралия,
США, Перу, Канада, Мексика и Швеция – обес-
печивают 80 % мирового производства свин-
цового концентрата. В каждой из них выпуск
этой продукции превышает 100 тыс. т.
В период с 1990 г. по 2001 г. мировая добыча
свинца (по содержанию металла в руде) сокра-
9
Таблица 2. Динамика добычи цветных металлов
Добываемое сырье 1985 г. 1990 г. 1995 г. 2001 г.
Алюминий первичный, тыс. т 15289 17817 19700 24284
Медь, тыс. т 8285 9144 9636 13665
Свинец, тыс. т 3665 3271 2917 3147
Цинк, тыс. т 7323 7099 6791 8930
Олово, тыс. т 184,2 215,4 201,8 221,8
Сурьма, т 49838 83807 118993 150753
Ртуть, т 6194 5187 2125 1395
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
тилась на 8 % (на 270 тыс. т). В различных стра-
нах процесс развития свинцовой промышлен-
ности в эти годы проходил по-разному. Добыча
свинца в КНР в 90-е годы возросла на 345 тыс. т,
в Австралии – на 169 тыс., в Перу – на 61 тыс. и
в Ирландии – на 23 тыс. т. В тот же период от-
мечено существенное сокращение добычи
свинцовой руды в Канаде (на 92 тыс. т), Мекси-
ке (на 49 тыс. т) и США (на 32 тыс. т).
Почти 60 % рафинированного свинца в ми-
ре производится из вторичного сырья. Наибо-
лее крупная компания по переработке свинцо-
вого лома «Berzelius Metal» (Германия) имеет
широкую производственную сеть.
По данным отчета Международной исследо-
вательской комиссии по свинцу и цинку, стра-
ны западного мира уже близки к балансу спро-
са и предложения на свинец.
Цинк является третьим по объему произ-
водства цветным металлом после алюминия и
меди. Добычу и переработку цинковых руд в
мире осуществляют около 40 стран мира. Бо-
лее 75 % цинковой руды добывается подзем-
ным способом, 15 % – комбинированным,
10 % – открытым.
Цинк добывают в основном из полиметал-
лических месторождений, в рудах которых
присутствуют также свинец и медь. Не мень-
шее значение в добыче металла играют руды
сульфидных медно-цинковых месторождений,
в частности в России. Большая часть добывае-
мых цинковых руд (примерно 98 %) относится
к сульфидному типу. Из-за сложности обогаще-
ния окисные руды имеют меньшее значение,
однако наблюдается тенденция увеличения
объемов разработки окисных цинковых руд в
Бразилии, Иране, Таиланде и Намибии.
В период с 1990 по 2001 г. мировая добыча
цинка (по содержанию металла в руде) увеличи-
лась на 25,8 %, что соответствует 1,8 млн т. За-
метный рост добычи этого металла происходил
в КНР (на 1,2 млн т), Австралии (на 47 тыс. т),
Перу (330 тыс. т) , США (310 тыс. т), Индии
(130 тыс. т). Увеличение выпуска цинка в руде
в США было достигнуто, в первую очередь, за
счет эксплуатации рудника «Red Dog» в штате
Аляска. За этот же период существенное сни-
жение добычи цинка отмечено в Канаде (на
200 тыс. т), Бразилии (на 58 тыс. т) и Испании
(на 58 тыс. т).
Лидеры по добыче цинковых руд – австра-
лийские и канадские компании. В 2001 г. ав-
стралийскими компаниями «Pasminco» и
«MIM» добыто соответственно 861 тыс. и
303 тыс. т, канадскими «Teck -ominco» и «No-
randa» – соответственно 517 тыс. и 509 тыс. т.
К числу ведущих мировых продуцентов по до-
быче цинка относится и перуанская компания
«-ia Minera Volcan», которая в том же году до-
была 309 тыс. т цинковой руды.
Запасы ряда старых месторождений цинка
исчерпаны (например, месторождение Сулли-
ван в Канаде), поэтому в ближайшем будущем
предполагается начать разработку новых запа-
сов общей производственной мощностью
1,3 млн т/год.
Олово. Мировое рудничное производство
олова характеризуется высокой степенью кон-
центрации. В 2001 г. всего семь стран обеспе-
чили 91,2 % его мировой добычи, в том числе
КНР – 39,6 %, Индонезия – 20,8 %, Перу –
12,9 %, Бразилия – 6,3 %, Боливия – 5 %,
Австралия – 3,7 % и Малайзия – 2,9 %. После
закрытия в начале 1998 г. в Великобритании
рудника «South -rofts» олово добывают в про-
мышленных масштабах в 22 странах, причем
на долю первых пяти стран приходится 75 %
мировой добычи.
Более 78 % олова в концентрате выпускают
11 оловодобывающих компаний мира, среди
которых наиболее крупными являются «Yun-
nan Tin -o.» («YT-») и «Dachang Mining Bure-
au» (КНР), «P. T. Tambang Timah» (Индонезия),
«Mineras Sur S. A.» («Minsur») (Перу).
В Западной Европе единственное пред-
приятие по добыче олова в настоящее время –
медно-оловянный рудник «Neves--orvo» в Пор-
тугалии, принадлежащий австралийской ком-
пании «Murchinson United». На руднике еже-
годно добывают 2,3 млн т руды, производят
83 тыс. т меди и 2 тыс. т олова в концентратах.
Мировая добыча олова в 2001 г. сократилась
по сравнению с 2000 г. на 9 %, что отражает па-
дение спроса на этот металл.
Производство олова из вторичного сырья
осуществлялось в 12 странах мира и в 2001 г. по
сравнению с уровнем 1995 г. выросло более
чем в два раза. К числу ведущих стран-проду-
центов вторичного олова относятся США
(60,4 % мирового производства вторичного
металла), Бельгия (34 %) и Россия (2 %).
Сурьма. Мировой рынок сурьмы в значи-
тельной степени монополизирован. Основная
часть мирового производства сурьмы в концен-
тратах сосредоточена в КНР (89,4 % в 2001 г.),
которой значительно уступают ЮАР (2,6 %),
Россия (3 %), Боливия (1,3 %), а также Мекси-
ка, Австралия и Таджикистан (от 0,5 до 1,1 %
на долю каждой страны).
Сурьма в руде и концентратах выпускалась в
16 странах мира. В 1996–1999 гг. имело место
неуклонное сокращение мирового производ-
10
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ства, обусловленное в основном снижением
цен на сурьмяную продукцию, вызванным из-
лишками металла, накопившимися на мировом
рынке. Это привело к закрытию или к консер-
вации ряда предприятий в КНР, России, Боли-
вии и уменьшению объемов производства на
многих объектах Канады, ЮАР, Киргизии и
других стран. В целом за эти четыре года миро-
вое производство металла снизилось со
156 тыс. до 108 тыс. т, или на 30,8 %.
Начиная с 2000 г. добыча сурьмы начала ра-
сти и в 2001 г. составила 151 тыс. т, увеличив-
шись по сравнению с 1999 г. на 39,8 %. Пода-
вляющее количество металла добыто в КНР,
ЮАР, России и Боливии: на их долю пришлось
96,3 % мировой добычи.
Ртуть. Ртутная промышленность мира от-
личается высокой степенью концентрации,
причем этот показатель имеет тенденцию к
росту. Основная часть мирового производства
ртути (95,7 % в 2001 г.) была сосредоточена в
Испании (30,5 %), Киргизии (38,4 %), Алжире
(14,6 %) и Китае (12,2 %). Эти страны распола-
гают самыми большими производственными
мощностями и наиболее крупными ресурсами
и запасами ртути. Причем уровень ее выпуска
при необходимости может быть по меньшей
мере удвоен. Часть руды, помимо добычи из
собственно ртутных месторождений, добыва-
ют попутно с другими металлами – золотом,
медью, цинком.
Производство и потребление ртути за по-
следние 20 лет резко сократилось, что объяс-
няется ее токсичностью, а также широким вне-
дрением ее заменителей (при производстве ак-
кумуляторных батарей, хлора, каустической
соды, контрольно-измерительных приборов и
др.). В связи со значительным сокращением
спроса многие продуценты первичной ртути
закрыли свои предприятия. Производство это-
го металла в СНГ, КНР и Алжире в последние
несколько лет существенно сократилось, а в
России, Финляндии, США, Словакии и Мекси-
ке производство первичной ртути прекрати-
лось вообще. Необходимо отметить, что за
счет производства первичной ртути формиру-
ется 50–60 % предложения ртути на мировом
рынке. Остальная часть обеспечивается вто-
ричной ртутью и металлом из складских запа-
сов. Высокая токсичность соединений ртути,
являясь причиной сокращения ее выпуска и
потребления, одновременно стимулирует про-
изводство ртути из вторичного сырья путем
утилизации не менее токсичных ртутьсодержа-
щих отходов. Суммарное мировое производ-
ство вторичной ртути оценивается зарубежны-
ми источниками в 850–900 т/год.
Драгоценные металлы
Золото. В 1996–2001 гг. добыча золота в ми-
ре продолжала увеличиваться (табл. 3). Если
в 1996 г. она составила 2,29 тыс. т, то в 2001 г.
достигла 2,6 тыс. т (рост 13,7 %). Рост мировой
добычи этого драгоценного металла в послед-
ние годы происходил за счет ввода в строй
или расширения производственных мощно-
стей предприятий в странах-продуцентах
среднего масштаба, таких как Индонезия, Па-
пуа-Новая Гвинея, Гана, Бразилия, Чили, Перу,
Аргентина и др.
Крупнейшим производителем золота в ми-
ре является ЮАР: в 2001 г. ее доля в общемиро-
вой добыче составляла 15,5 %, в 1995 г. –
23,7 %, в 1990 г. – 29,4 %. Однако вследствие
ухудшения условий работы на больших глуби-
нах добыча золота в этой стране имеет тенден-
цию к снижению.
К числу других крупных производителей
золота относятся США (12,9 % общемировой
добычи), Австралия (11 %), КНР (7,5 %), Ка-
нада (6,1 %) и Россия (5,9 %). На долю семи ве-
дущих золотодобывающих стран с уровнем до-
бычи, превышающим 100 т/год (ЮАР, США,
Австралия, Канада, КНР, Индонезия и Рос-
сия), в 2001 г. пришлось 70 % мировой добычи.
В мире преобладает разработка рудного зо-
лота. Однако роль месторождений, принадле-
жащих к типу золотоносных конгломератов
(Витватерсранд в ЮАР), вновь сократилась за
счет уменьшения доли их запасов до 36,45 % и
добычи – до 19,5 %. Соответственно, повыси-
лось значение месторождений, локализован-
ных в углеродистых породах песчаниково-слан-
цевых формаций. Кроме того, увеличилась до-
быча золота из комплексных месторождений.
11
Таблица 3. Динамика добычи драгоценных металлов
Добываемое сырье 1985 г. 1990 г. 1995 г. 2001 г.
Золото, кг 1520384 2103788 2215494 2584901
Серебро, т 13251 15648 14825 19269
Платина, кг 246227 291149 254798 183721
Палладий, кг 105326 135630 111325 177251
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
В конце 90-х годов прошлого столетия на-
чался активный процесс консолидации в золо-
тодобывающей промышленности. Сейчас око-
ло 50 % мировой добычи приходится на долю
15 ведущих золотодобывающих компаний.
В 2001 г. в западных странах пятый год
подряд снижались средние производственные
издержки (в долларовом выражении) на зо-
лотодобывающих рудниках: этот показатель
уменьшился на 11 долл. США (на 6 %) – до
176 долл/тройскую унцию. В ЮАР снижение
составило 11 % – до 196 долл/унцию, главным
образом ввиду ослабления курса ранда по отно-
шению к доллару. В национальной же валюте
в 2001 г. производственные издержки увели-
чились на 10 %. Издержки производства в
Австралии в 2001 г. снизились на 8 % – до
175 долл/унцию – это минимальный показа-
тель в мире.
Некоторые национальные банки Велико-
британии, Швейцарии и других стран объяви-
ли о продаже в последующие годы своих стра-
тегических резервов золота в объеме 2000 т.
Кроме того, в связи с ростом объемов извлече-
ния золота из отходов электронной техники
предложение золота на мировом рынке значи-
тельно превышает спрос на него. Как след-
ствие, некоторые «высокозатратные» предпри-
ятия вынуждены прекратить добычу золота.
Серебро. В последние 15 лет добыча и
потребление серебра в мире стабильно увели-
чивались в условиях достаточно устойчивых
цен на металл. По данным лондонской ком-
пании «Gold Fields Mineral Services», в мире
из собственно серебряных месторождений
добывается 26–28 % серебра, из месторожде-
ний свинца и цинка – 37–38 %, из медных –
22–24 %, из месторождений золота – 13–15 %,
из прочих – 1,5–2 %.
Основными продуцентами серебра являют-
ся Мексика, США, Перу, Австралия, Чили, КНР,
Канада, Польша, Казахстан, Россия и Боливия.
Доля этих стран в мировом производстве сере-
бра составляет около 90 %. В числе 10 ведущих
компаний по производству серебра в 2001 г.: «In-
dustrias Pen’oles» (1234 т), «KGHM Polska Miedz»
(1098 т), «Rio Tinto -orp.–-onzinc Riotinto of
Australia» (или «RTZ–-RA») (506 т), «Industrial
Minera Mexico» (или «Grupo Mexico») (501 т),
«-ominco» (412 т), «Mount Isa Mines (или
«MIM») Holding Ltd.» (401 т), «Homestake Mi-
ning» (365 т), «Noranda Inc.» (349 т), «-oeur
D'Alene Mines» (333 т), «Placer Dome» (323 т).
Значительный рост мировой добычи сере-
бра имел место в 2000 г. (по сравнению с 1999 г.
он составил 4 % – до 18,3 тыс. т) в основном за
счет быстрого роста добычи в Австралии. В том
же году было введено в эксплуатацию несколько
сравнительно небольших рудников в Мексике,
Чили и Австралии. Завершилось расширение
мощностей горнодобывающих предприятий
«Penols–Mina Proano», «La Siengra» и «Sabinas» в
Мексике. Было отложено осуществление кру-
пных проектов по производству серебра: напри-
мер, ввод в эксплуатацию рудников «Pascua–La-
ma» фирмы «Barrik» и «San -ristibal» фирмы
«Apex Silver Mines» в Боливии, «Дукат» в России
и др. Ожидалось также, что в середине 2001 г.
начнут производство серебра рудники «Antami-
na» и «Francisco I Madero» в Аргентине.
Мировая добыча серебра в 2001 г., несмотря
на снижение попутной добычи из золоторуд-
ных месторождений, увеличилась по сравне-
нию с 2000 г. еще на 4,9 % (до 19,3 тыс. т), в
первую очередь, за счет роста добычи в Мекси-
ке, Перу, КНР, Индии и Австралии.
Примерно 75 % добытого в 2001 г. серебра
было извлечено в качестве попутного продукта
при производстве других металлов. Собствен-
но серебряные рудники в том же году испыты-
вали трудности, обусловленные слабостью рын-
ка серебра. При этом положительные измене-
ния в этой сфере были связаны исключительно
с ростом добычи на мексиканском руднике
фирмы «Penoles», что обеспечило рост мирово-
го производства серебра в целом лишь на 1 %.
На добычу серебра в свинцово-цинковых руд-
никах приходилось 35 % суммарной мировой
добычи, в медных рудниках – 24 % (рост на 4 %
по сравнению с 2000 г. – до 4392 т). В то же вре-
мя сокращение производства на ряде золотых
рудников США, выпускающих значительное ко-
личество серебра в качестве попутного продук-
та, привело к 4 %-ному сокращению выпуска се-
ребра в этом секторе. В целом на долю золотых
рудников в 2001 г. приходилось 15 % суммарно-
го мирового производства серебра.
Платина и палладий. Почти 28 % металлов
платиновой группы (МПГ) извлекалось попут-
но из руд сульфидных медно-никелевых место-
рождений (в основном в России и Канаде). За-
пасы платиноидов в них составляют 30,7 % ми-
ровых. Из россыпных месторождений было
получено примерно 4 % платины, в то время
как ее доля запасов в россыпях не достигала и
0,2 %. Главным источником МПГ оставались
коренные месторождения собственно плати-
ноидных руд, заключенных в хромитоносных
и сульфидсодержащих комплексах ультраос-
новных пород (месторождения в ЮАР).
В 1998–2001 гг. платиноиды добывались в 11
странах мира. Самые крупные продуценты
12
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
металлов платиновой группы – ЮАР (72,4 % ми-
ровой добычи платины и 35,4 % палладия), Рос-
сия (соответственно 20 и 48 %), Канада (4,1 и
6,6 %) и США (2 и 6,8 %). Добыча МПГ выросла
за этот период на 15,8 %, в том числе добыча
платины – на 14,5 %. Рост мирового производ-
ства МПГ связан с увеличением добычи плати-
ноидов в России, Зимбабве, ЮАР и США. В Япо-
нии эти металлы не добываются, но около 3 т
платиноидов (в том числе около 1 т платины)
ежегодно извлекается при металлургическом
переделе концентратов хромовых, медных и
медноколчеданных руд, импортируемых из Па-
пуа-Новой Гвинеи, Филиппин и Индонезии.
В 2001 г. мировая добыча металлов платино-
вой группы, по оценке U. S. Geological Survey
Minerals Information, по сравнению с 2000 г.
увеличилась на 9 % и составила 410 т (в
2000 г. – 378 т). Наибольший рост производ-
ства имел место в основных странах – ЮАР (на
12 % – до 230 т) и России (на 6 % – до 141,5 т).
Производство вторичных металлов плати-
новой группы в мире постоянно растет. Если в
1998 г. было произведено 23,5 т вторичной пла-
тины, то в 2000 г. ее производство увеличилось
до 32,6 т. Сырьем для производства вторичных
МПГ служат фильтры-нейтрализаторы отрабо-
тавших газов автомобилей, в меньшей мере –
катализаторы химического производства, а
также лом полупроводниковой продукции,
ювелирного производства др. По некоторым
данным, палладия было регенерировано нам-
ного больше – 38,9 т. В незначительных коли-
чествах МПГ извлекают из отслуживших срок
катализаторов, применяющихся в нефтепере-
рабатывающей отрасли и в производстве элек-
тротехнических изделий.
В прошедшие годы цены на металлы плати-
новой группы значительно возросли. На их
уровень повлияло сокращение экспорта из
России. Повышение цен привело к появлению
более 100 новых проектов разведки месторож-
дений металлов платиновой группы во всем ми-
ре, некоторые из которых находятся на началь-
ной стадии. Высокие цены, как результат искус-
ственного дефицита, могут подтолкнуть разви-
тие научно-исследовательских работ, напра-
вленных на поиск альтернативных материалов.
Агрохимическое и горнопромышленное сырье
Динамика добычи агрохимического и гор-
норудного промышленного сырья характери-
зуется глубоким спадом на уровне 1993 г., что
явилось результатом кардинальных изменений
в странах Восточной Европы (табл. 4).
Асбест. Вредные свойства асбеста – основ-
ная причина сокращения его добычи в промы-
шленно развитых странах, в частности в Кана-
де. Основным производителем асбеста остают-
ся страны СНГ (46,86 % общемировой добы-
чи). При общем сокращении добычи асбеста
их доля несколько возросла (в 1995 г. она соста-
вляла 42,17 %). Доля развивающихся стран в
мировой добыче асбеста – 21,75 % (в 1990 г. –
6,73, в 1995 г. – 19,36 %), доля западных промы-
шленно развитых стран – 16,02 % (в 1990 г. –
26,62, в 1995 г. – 27,51 %). Основными добы-
вающими странами являются Россия
(37,65 %), Канада (15,37 %) и Китай (15,06 %).
Барит – важное полезное ископаемое, ис-
пользуемое в качестве утяжелителя в буровых
растворах при бурении нефтяных и газовых
скважин (более 75 %), инертного наполнителя
(16–17 %) в лакокрасочной, резиновой, бумаж-
ной, стекольной и цементной промышленно-
сти, в производстве пластмасс, керамики, а
также в медицине и ядерных реакторах.
Ведущие мировые продуценты барита – КНР
(53,7 % мировой добычи), Индия (12,7 %), США
(6 %) и Марокко (4,8 %). Наиболее заметно в
1997–2001 гг. возросла роль КНР, доля которой в
мировом производстве превысила 50 %. Значи-
тельно снизилась доля Мексики ввиду возник-
13
Таблица 4. Динамика добычи агрохимического и горнорудного сырья, тыс. т
Добываемое сырье 1985 г. 1990 г. 1995 г. 2001 г.
Асбест 4227 3927 2493 1952
Барит 6000 8056 4558 6729
Бор 3095 3669 2890 4740
Полевой шпат 4290 5600 8058 8992
Плавиковый шпат (флюорит) 5000 5633 4127 4448
Графит 583 1036 620 593
Каолин 22458 27621 24355 26007
Магнезит 16130 16464 9803 13889
Фосфаты 59856 78935 76801 85157
Калийная соль 30668 29316 25562 24804
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ших технических проблем при разработке ме-
сторождения Масатан. Доля России в мировой
добыче барита незначительна – менее 1 %.
Бор в основном используется в стекольной
промышленности, при производстве мыла и
моющих средств и т. д. Наибольший вклад в ми-
ровую добычу бора вносят Турция (31,7 %),
США (22,2 %), Россия (21,1 %), Аргентина
(13,4 %). Доля остальных стран незначительна.
Полевой шпат применяется в основном в
стекольной промышленности, керамическом
производстве и как наполнитель. Большую
часть полевого шпата (66 %) добывают в за-
падных промышленно развитых странах. До-
ля развивающихся стран в мировой добыче со-
ставляет 25,9 %, стран Восточной Европы –
7,9 %. Среди главных производителей полево-
го шпата – Италия (23,35 %), США (8,9 %) и
Турция (7,5 %).
Плавиковый шпат (флюорит). Основные
области применения плавикового шпата –
производство плавиковой кислоты (58 % об-
щего потребления), сталелитейная (27 %) и
алюминиевая промышленность (12 %), атом-
ная энергетика, производство сварочных
электродов, цемента, стекла, керамики и др.
Химическая промышленность потребляет в
основном флотационные концентраты с со-
держанием флюорита 90–92 %. Значительная
часть концентратов потребляется в производ-
стве искусственного криолита и фтористого
алюминия. В последние годы отмечается рост
мирового потребления плавикошпатовых кон-
центратов, особенно высококачественных.
Уже сейчас мировое потребление концентра-
тов превысило 4 млн т/год, а к 2010 г. ожида-
ется его рост до 5–5,5 млн т.
Наиболее крупным производителем пла-
викового шпата является КНР (55 % миро-
вого производства), затем идут Мексика
(12,1 %) и ЮАР (5,4 %).
Графит используется в качестве высокотем-
пературного смазочного материала, а также
при изготовлении щеток для электромоторов
как фрикционный и огнеупорный материал.
Главный производитель графита – КНР
(42,1 %). Значительная доля в мировой добыче
графита принадлежит Индии и Мексике (29,5
и 4,2 % соответственно).
Каолин применяется главным образом в ке-
рамическом и лакокрасочном производстве. До-
бывается в основном в западных промышленно
развитых странах (63,25 % общемировой добы-
чи). Также значительна доля развивающихся
стран и стран СНГ (18,97 и 11,57 % соответ-
ственно). США – наиболее крупный производи-
тель каолина. Их доля в общемировом произ-
водстве составляет 34,72 %. Существенный
вклад в общемировую добычу каолина вносят
Германия (14,53 %) и Великобритания (7,69 %).
Магнезит имеет большое значение при
производстве огнеупорных материалов. До-
быча магнезита примерно в равных пропор-
циях распределяется между промышленно ра-
звитыми (36,39 %), развивающимися страна-
ми (28,37 %) и странами с плановой экономи-
кой (29,88 %). В 2001 г. по добыче магнезита
лидировали КНР (25,2 %), Турция (19,7 %) и
Россия (18,7 %).
Фосфаты. Большая часть добываемых в ми-
ре фосфатов используется при производстве
удобрений и моющих средств. Основной
объем добычи фосфатов приходится на долю
развивающихся стран и стран с плановой эко-
номикой (соответственно 37,9 и 40,35 % миро-
вой добычи). Доля западных промышленно ра-
звитых стран составляет 17 %. На первом ме-
сте по добыче фосфатов находится КНР
(39,9 %), за ней следуют Марокко (25,8 %) и
США (13,15 %). Фосфатная руда может содер-
жать значительное количество урана (Среди-
земноморская фосфатная провинция).
Калийная соль. В начале 90-х годов про-
шлого века вследствие воссоединения Герма-
нии мировое производство калийной соли
претерпело заметные изменения. На долю
Западной и Восточной Германии в целом при-
ходилось 20,2 % общемировой добычи калий-
ной соли.
В 1990 г. доля западных промышленно ра-
звитых стран в мировой добыче калийной со-
ли составляла 48,6 %, почти столько же добы-
валось в странах с плановой экономикой –
44,5 %. В 1995 г. доля промышленно развитых
стран возросла до 57,5 %, в то время как доля
стран с плановой экономикой сократилась до
0,3 % При этом доля вновь образованных на
базе бывшего Восточного блока стран состави-
ла 31,1 %. В 2001 г. доля западных стран дости-
гла 57,7 %, стран бывшего Восточного блока –
29,9 %. К числу основных стран-производите-
лей калийной соли относятся Канада (33 % об-
щемировой добычи), Россия (15,1 %) и Бело-
руссия (14,5 %), которая, выйдя на третье ме-
сто в мире, опередила Германию (14,3 %).
Топливно-энергетическое сырье
В глобальном масштабе добыча минераль-
ного топлива достигла максимального значе-
ния в 1997 г., а затем ее объемы несколько со-
кратились (табл. 5).
14
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Каменный уголь. Добыча каменного угля ста-
билизировалась на некотором уровне. В 2002 г.
лидерами по добыче каменного угля были запад-
ные промышленно развитые страны, доля кото-
рых в общемировой добыче составляла 44,2 %.
Доля стран с плановой экономикой составила
30,9 %, новых государств, образованных на базе
бывшего Восточного блока, – 12,4 %. Основные
производители каменного угля – КНР (28,8 %) и
США (26,9 %). Вклад Индии в мировую добычу
каменного угля равен 7,9 %. Польша, Россия и
другие крупные угледобывающие страны Евро-
пы проводят реструктуризацию угольной про-
мышленности с целью адаптировать ее к усло-
виям рыночной экономики.
Бурый уголь. В целом добыча этого сырья в
мире стабилизировалась. 50,83 % общемиро-
вой добычи бурого угля приходится на долю за-
падных стран, 7,87 % – на долю стран с плано-
вой экономикой и 36,59 % – стран бывшего
Восточного блока. В 2001 г. основным произво-
дителем бурого угля была Германия (19,78 %).
Нефть. Мировая добыча нефти постоян-
но увеличивалась. Развивающиеся страны
обеспечивают 59, 7 % общемировой добычи.
Доля западных стран составляет 21,6 %,
стран бывшего Восточного блока – 12,5 %,
стран ОПЕК – 41 %.
Больше всего нефти добывается в Саудов-
ской Аравии (11,3 %), России (10,1 %) и США
(7,6 %). Две трети всех мировых запасов неф-
ти сосредоточены на территориях всего лишь
пяти стран Среднего Востока. 75 % этих запа-
сов контролируется странами ОПЕК. Крупней-
шие месторождения нефти расположены в
Саудовской Аравии и Ираке. Их запасы оцени-
ваются в 15,6 млрд т.
Уран – важнейший энергоноситель. Добы-
вается главным образом в западных промы-
шленно развитых странах (62,65 % общемиро-
вой добычи). Доля государств бывшего Восточ-
ного блока и развивающихся стран составляет
соответственно 19,2 и 9,1 %. Канада и Австра-
лия – наиболее важные производители урана –
соответственно 34 и 20,2 % общемировой до-
бычи урана. Несмотря на то что ряд высокоэф-
фективных добывающих предприятий в Кана-
де в ближайшем будущем закроются в связи с
исчерпанием запасов руды (например, место-
рождения Key Lake), мировой спрос на уран бу-
дет покрываться за счет ввода в эксплуатацию
новых предприятий по добыче высококаче-
ственной урановой руды.
Природный газ. На долю западных промы-
шленно развитых стран приходится 44,2 % об-
щемировой добычи природного газа, на долю
государств бывшего Восточного блока –
27,9 %, развивающихся стран – 26,1 %. Самые
крупные производители природного газа в ми-
ре – Россия (23,2 %) и США (23,1 %).
ПРОГНОЗ СПРОСА НА ОСНОВНЫЕ МЕТАЛЛЫ
НА ПЕРИОД ДО 2050 ГОДА
В течение последних 100 лет спрос на мно-
гие виды минерального сырья постоянно уве-
личивался. При условии непрерывного роста
населения планеты и повышения жизненно-
го уровня в развивающихся странах рост
спроса на минеральное сырье прогнозирует-
ся и в будущем.
Полезные ископаемые – это невозобновля-
емые ресурсы, и их бессистемная разработка
может иметь непредсказуемые последствия
для окружающей среды.
Возобновляемый фонд* по разведке при-
родных ресурсов ООН провел исследования
мирового спроса и предложения на рынке ше-
сти основных металлов и фосфатного сырья на
период до 2050 г. для отдельных регионов в за-
висимости от численности населения, уровня
жизни и спроса на металлы.
Прогнозируемый спрос на металлы опреде-
ляется численностью населения в будущем, тем-
пами экономического роста, уровнем жизни на-
селения, развитием технического прогресса,
ценами на минеральное сырье, наличием воз-
можных заменителей металлов, экологически-
ми требованиями, предпочтениями потребите-
лей и политикой правительств. Анализ фонда
базировался на первых четырех факторах.
15
Таблица 5. Динамика добычи топливно-энергетического сырья, тыс. т
Добываемое сырье 1985 г. 1990 г. 1995 г. 2001 г. 2002 г.
Каменный уголь, млн т 3263,6 3609,2 3794,3 3601 3837,0
Бурый уголь, млн т 1179,2 1179,0 910,0 896,9 876,5
Нефть, млн т 2764,2 3011,3 3259,1 3340,7 3292,7
Уран, т 61100 54024 33382 45103 Н. д.
Природный газ, млрд м 3 1766,5 2060,2 2379,7 2373,0 Н. д.
* Прекратил свое существование в 2001 г.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Рост численности населения и развитие
экономики
В течение последних 50 лет численность на-
селения мира увеличивалась в среднем на
1,8 % в год. В соответствии с данными Комис-
сии по проблемам народонаселения ООН, на-
селение земного шара увеличится с 6,1 млрд
чел. в 2000 г. до 9,3 млрд чел. в 2050 г. (по сцена-
рию со средним уровнем рождаемости), или на
0,9 % в год, что меньше, чем за предыдущий пе-
риод. При этом в развивающихся странах рост
численности будет небольшим или его не будет
совсем. По сценариям с высоким и низким
уровнями рождаемости средний прирост чи-
сленности населения составит соответственно
1,2 или 0,5 % в год, т. е. к 2050 г. численность
населения согласно этим сценариям достигнет
10,9 или 7,9 млрд чел. (табл. 6).
В течение последних десятилетий рост ми-
ровой экономики составлял 2,5–3 % в год без
учета инфляции. Существуют факторы, как
способствующие ускорению роста экономики
(например, увеличение объемов свободной
торговли или открытие новых источников
энергии), так и тормозящие этот рост (напри-
мер, меры, принимаемые для сокращения
эмиссии двуокиси углерода). Однако в 2050 г.
эти позитивные и негативные факторы, воз-
можно, не будут оказывать определяющего
влияния на мировую экономику.
Основной экономический сценарий базиру-
ется на допущении, что рост мировой экономи-
ки во всех регионах составит 2,5 % в год в по-
стоянной валюте США при высоком уровне
рождаемости, который наиболее точно соот-
ветствует тенденциям роста народонаселения
последних десятилетий. Впоследствии темпы
роста населения, особенно в промышленно ра-
звитых странах, снизятся, так как сократится
доля работоспособного населения в возрасте
15–60 лет. По сценариям со средним и низким
уровнем рождаемости ежегодный рост эконо-
мических показателей будет еще ниже и соста-
вит соответственно 2 и 1,5 %. Реальные цифры,
естественно, будут отличаться для различных
регионов мира и различных периодов времени.
Уровень жизни можно определять разными
способами. В данном случае анализ ограничи-
вается показателем соотношения ВВП на душу
населения, который возрастает в среднем на
1,1–1,4 % в год, варьируясь в зависимости от
региона и периода времени. Для упрощения
прогноза ежегодный прирост ВВП принят
одинаковым для всех регионов (см. табл. 6).
С повышением жизненного уровня будет сни-
жаться уровень рождаемости, поэтому числен-
ность населения, по-видимому, сначала будет
возрастать в соответствии с вариантом высо-
кого уровня рождаемости, а затем приближать-
ся к показателям, соответствующим варианту с
низким уровнем рождаемости.
16
Таблица 6. Численность и уровень жизни населения на период до 2050 г.*
Показатель Численность населения ВВП на душу населения,
(базовый экономический долл. США
сценарий), млн чел. (по курсу 2000 г.)
2000 г. 2050 г. 2000 г. 2050 г.
Высокий уровень рождаемости – 10935 – 8620
Средний уровень рождаемости по регионам:
Северная Америка (Канада и США) 314 438 33530 > 40000
Латинская Америка 519 806 3934 7230
Западная Европа (страны ЕС, Норвегия, Швейцария) 389 351 21705 > 40000
Восточная Европа, включая страны Балтии и Турцию 205 219 3495 8150
Страны СНГ 279 239 1275 3820
Западная Азия (кроме Турции) 190 493 2912 3370
Индийский континент 1332 2264 442 750
КНР 1307 1504 963 2500
Япония 127 109 38095 > 40000
Остальные страны Азии 569 851 1860 3540
Океания 31 47 14984 25100
Африка 794 2000 707 835
Мир в целом 6057 9336 5188 8965
Низкий уровень рождаемости – 7866 – 10550
*Источник: World Population Prospects – The 2000 Revision//World Development Indicators Database.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Потребление металлов. В объем потребле-
ния металлов включается первичный металл и
металл, полученный при повторной перера-
ботке (скрап), который доходит до своего ко-
нечного потребителя. Часть металлов, исполь-
зуемых отдельной страной в обрабатывающей
промышленности, экспортируется этой же
страной в виде полуфабрикатов или готовых
изделий в другие страны. В то же время реаль-
ное потребление металла в этой стране может
быть значительно меньшим, чем данные ана-
лиза потребления только необработанного ме-
талла. Промышленно развитые регионы, как
правило, являются чистыми экспортерами по-
луфабрикатов и готовых изделий в развиваю-
щиеся регионы. В настоящее время доля чи-
стого импорта полуобработанных металлов в
общем объеме использования металлов соста-
вляет значительную долю (табл. 7).
Поскольку практически все готовые про-
дукты широко участвуют в международной
торговле, недоучет содержания металла в им-
портируемых и экспортируемых готовых из-
делиях увеличивает степень неопределенно-
сти при оценке потребления металла. В ре-
зультате, возможно, что объем потребления
металла, в частности в развивающихся стра-
нах, занижен. Невозможно получить точные
данные об использовании металла, который
участвует в международной торговле в виде
готовых изделий, так как для этого требуется
детальная информация о содержании металла
17
Таблица 7. Потребление металлов в 2000 г., млн т*
Регионы, страны Al -u Fe Ni** Pb Zn
Северная Америка (Канада и США) 10,6 4,0 132 171 1,7 1,8
Латинская Америка 1,8 0,9 41 37 0,5 0,6
Западная Европа (страны ЕС, Норвегия, Швейцария) 8,0 3,9 148 395 1,7 2,8
Восточная Европа, включая страны Балтии и Турцию 1,0 0,7 32 10 0,3 0,3
Страны СНГ (кроме стран Балтии) 0,2 29 27 0,1 0,2 Н.д.
Западная Азия (кроме Турции) 0,3 0,4 16 10 0,1 0,1
Индийский континент 0,6 0,6 28 23 0,1 0,4
КНР 3,9 2,9 146 80 0,7 1,4
Япония 3,2 1,2 76 204 0,3 1,0
Остальные страны Азии 2,1 1,6 88 184 0,8 1,2
Океания 0,5 0,1 6 1 0,1 0,3
Африка 0,4 0,2 15 28 0,1 0,2
Мир в целом 32,8 16,4 759 1146 6,4 10,4
Ежегодный прирост потребления 4,1 2,5 2,0 2,8 2,0 2,1
за период 1965–2000 гг., %
* Источники: I-SG, INSG, ILZSG, WMBS, IISI и UN-TAD.
** В тысячах тонн.
Таблица 8. Содержание металла в автомобилях
Показатель Al -u Fe Ni Pb Zn
Количество металла на автомобиль, кг 90 15 825 2 25 20
Общее количество металла, млн т 1,74 0,29 15,9 0,03 0,40 0,38
Доля, % 6,4 2,2 2,4 3,0 7,1 5,1
во всех этих изделиях. Однако такие данные
имеются по автомобильной отрасли. По дан-
ным «Motor Vehicles Facts&Figures», в 1995 г.
в международной торговле участвовали
19,3 млн автомобилей. Зная количество кон-
кретного металла, расходуемого на один авто-
мобиль, можно определить общий расход
каждого металла и его долю в общем объеме
потребления (табл. 8).
Уровень жизни населения и потребление
металлов
С повышением уровня жизни можно бы-
ло бы ожидать, что спрос на металлы будет
возрастать до некоторого уровня, однако он
остается постоянным или снижается (табл. 9).
Это объясняется следующим образом. Если
уровень жизни в стране становится выше,
то прекращаются
все инвестиции в
развитие инфра-
структуры, снижа-
ется значение тра-
диционной обра-
батывающей про-
мышленности, но
при этом возраста-
ет значение сферы
высоких техноло-
гий и сервисных ус-
луг, увеличивается
средний возраст на-
селения, и все мень-
ше людей непосред-
ственно участвует в
производстве и по-
треблении.
Диаграммы по-
требления некото-
рых первичных и
вторичных необра-
ботанных металлов
и импортируемых
полуфабрикатов по-
строены с учетом
уровня жизни в от-
дельных регионах
(рис. 4). За точку от-
счета принят уро-
вень ВВП на душу
населения в 2000 г.,
равный ± 250 долл.
США. Данные по
СНГ, Восточной Ев-
ропе и Среднему
Востоку исключены
из-за особенностей
развития экономик
в этих регионах в
последние десяти-
летия. Из графиков
видно, что с ростом
уровня жизни по-
требление металлов
на душу населения
ЖЕЛЕЗО (СТАЛЬ)
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
18
Рис. 4. Потребление первичных и вторичных необработанных металлов
и импортируемых полуфабрикатов в расчете на душу населения в зависимости
от уровня жизни в 1965–2000 гг.
ВВП на душу населения (в ценах 2000 г.), долл. США
Потребление металлов на душу населения, кг
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
увеличивается до некоторой величины и соста-
вляет (кг): для алюминия – 30, меди – 12, желе-
за – 550, никеля – 1, свинца – 5, цинка – 8. Затем
кривая потребления выполаживается или сни-
жается.
Требуется пояснить влияние международ-
ной торговли готовыми продуктами.
Потребление железа увеличивается с 50
кг на душу населения в развивающихся стра-
нах до 600 кг и более для стран с высоким
ВВП на душу населения. Показатель уровня
потребления, превышающий 600 кг, характе-
рен, например, для Японии. Из всего объема
прокатной стали, используемой японской
промышленностью, часть экспортируется в
виде готовой продукции в другие страны.
Анализ показывает, что только чистый эк-
спорт автомобилей дает более 100 кг железа
на душу населения. Таким образом, реальные
цифры потребления прокатной стали в Япо-
нии значительно меньше, чем приведенные
на графиках (см. рис. 4). В этой же стране вы-
сок уровень потребления никеля – более 1,6
кг на душу населения. Причина – большие
объемы производства нержавеющей стали.
Чистый экспорт нержавеющей стали из Япо-
нии достигает примерно 1 млн т, а содержа-
ние никеля в этом объеме оценивается при-
мерно в 80 тыс. т, что соответствует 0,6 кг на
душу населения. Таким образом, потребле-
ние никеля в целом снижается с 1,6 до 1 кг на
душу населения.
Взаимосвязь между уровнем жизни и по-
треблением металлов математически может
быть выражена с помощью нормальной функ-
ции распределения. Кривые нормального ра-
спределения дают наименьшее отклонение от
реальных значений потребления, предста-
вленных в виде точек. Эти отклонения соста-
вляют (%): для алюминия – 0,8, меди – 0,3, же-
леза – 1,6, никеля – 1,8, свинца – 1,1, цинка –
2,3 (см. рис. 4).
19
Таблица 9. Прогноз потребления металлов на период до 2050 г.
(основной экономический сценарий, традиционный бизнес)
Показатель Al -u Fe Ni* Pb Zn
Потребление при высоком уровне рождаемости, млн т 54,5 28,6 1253 1900 12,7 17,4
Потребление по регионам при среднем уровне
рождаемости, млн т:
Северная Америка 14,2 5,3 204 280 2,2 2,6
Латинская Америка 4,7 2,9 116 140 1,5 1,8
Западная Европа 10,6 4,4 181 460 1,4 3,0
Восточная Европа 1,8 1,2 52 40 0,5 0,6
Страны СНГ 0,8 0,5 35 40 0,3 0,4
Западная Азия 1,2 0,1 43 30 0,5 0,5
Индийский континент 1,6 1,0 50 70 0,6 0,9
КНР 5,1 4,0 192 130 1,4 2,0
Япония 2,5 1,0 62 170 0,2 0,8
Остальные страны Азии 3,2 2,6 123 220 1,3 1,7
Океания 1,2 0,4 19 20 0,2 0,4
Африка 1,6 1,0 38 80 0,5 0,8
Мир в целом 48,5 25,3 1114 1680 10,9 15,3
Потребление при низком уровне рождаемости, млн т 42,3 21,6 966 1460 8,8 13,1
Среднегодовой рост потребления за период 2000–2050 гг.,
%, при уровне рождаемости:
высоком 1,1 1,2 1,1 1,1 1,4 1,1
среднем 0,9 0,9 0,9 0,9 1,1 0,9
низком 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,5
Потребление (млн т) при условии изменения
среднегодового роста ВВП на +0,5 % и уровне рождаемости:
высоком 5,2 3,4 123 180 1,7 1,9
среднем 4,3 3,0 108 160 1,5 1,7
низком 3,4 2,5 84 120 1,0 1,4
*В тысячах тонн.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Прогноз мирового спроса на металлы
При разработке прогноза потребления ме-
таллов определяющими факторами являются
численность населения земли в будущем,
ожидаемый экономический рост, изменение
уровня потребления на душу населения, а так-
же предполагаемое изменение уровня жизни
населения.
В основу расчета положены данные о сред-
нем потреблении металлов в различных ре-
гионах в 1998–2002 гг. Предполагалось, что
количество металла, используемого в обраба-
тывающих отраслях одних стран и экспорти-
руемого в другие страны, остается постоян-
ным. В тех регионах, где потребление метал-
лов сегодня ниже, чем это должно быть при
таких численности населения и уровне жиз-
ни, в будущем также сохранится дефицит ме-
талла. Предполагалось, что потребление на
душу населения будет соответствовать кри-
вым на рис. 4 при условии изменения уровня
жизни. Для варианта, когда уровень жизни
определяется величиной более 40 тыс. долл.
США на душу населения, потребление метал-
ла останется постоянным.
Мировое потребление металлов в течение
последующих 50 лет (см. табл. 9) будет увеличи-
ваться не такими быстрыми темпами, как в
предыдущие 35 лет (см. табл. 7). Это обусловле-
но тем, что население планеты не будет увели-
чиваться теми же темпами, что и раньше.
В 2050 г. доля стран, входящих сейчас в группу
развивающихся, в мировом потреблении ме-
таллов уже не будет такой же высокой, как в на-
стоящее время. Больший или меньший рост
численности населения приведет к увеличе-
нию или снижению мирового спроса на метал-
лы, в основном в развивающихся странах.
Прогноз делался для сценария «традиционно-
го бизнеса», поскольку в период между
1965–2000 и 2000–2050 гг. не предусматривает-
ся кардинальных перемен в технологии и ры-
ночной стратегии.
Утилизация отходов и использование скрапа
Некоторый процент всего объема метал-
лов, извлекаемых из руд, по истечении срока
службы изготовленных из них изделий под-
вергается утилизации и повторному использо-
ванию. В этом случае металлы никогда не бу-
дут безвозвратно потеряны, а будут постоян-
но использоваться в производстве готовой
продукции.
Утилизация отходов и повторное исполь-
зование металлов имеет свои преимущества.
Однако пока мировой спрос на металлы будет
возрастать, покрыть основную часть потреб-
ности в металлах только за счет извлечения
их из скрапа не удастся. Но так как в мировом
масштабе потребность в металлах уже не бу-
дет увеличиваться теми же темпами, что и в
настоящее время, то в 2050 г. вторичные ме-
таллы будут покрывать большую часть спроса
на них.
Информация об объемах использовании
скрапа в настоящее время и в будущем весь-
ма неопределенная. Приведенные ниже дан-
ные о среднем сроке службы и коэффициен-
те повторного извлечения металла доста-
точно реалистичны, однако сильно варьиру-
ются: алюминий – 40 % спустя 20 лет; медь –
40 % спустя 30 лет; железо (сталь) – 60 %
спустя 40 лет; свинец – 40 % спустя 10 лет,
цинк – 30 % спустя 30 лет. Вторичный ни-
кель извлекается в основном из старой нер-
жавеющей стали и в данном случае не рас-
сматривается.
Необходимость разработки месторождений
металлических руд
Потребность в металле не может покры-
ваться только за счет скрапа, необходимо ве-
сти добычу металлических руд. Исследования
выявили следующую потребность в добыче ме-
таллов на период до 2050 г. (для сравнения – в
скобках добыча за 2000 г.), млн т: алюминий
26–36 (24); медь 14–40 (13); железо 469–757
(560); свинец 3,7–6,1 (3,0); никель 1,5–1,9
(1,1); цинк 9,5–13,6 (8,4).
Добыча руд металлов не будет возрастать
теми же темпами, что и раньше, особенно в
случае сценария с низкой рождаемостью.
Увеличение объемов повторного извлече-
ния металлов и (или) снижение темпов эко-
номического роста могут, естественно, при-
вести к сокращению добычи, и наоборот.
Повышение эффективности использования
металлов и появление в будущем их замени-
телей также будет способствовать сниже-
нию потребности в металлах. Такой прогноз
обладает значительной степенью неопреде-
ленности и требует постоянного уточнения,
учитывая тот факт, что металлы являются
важнейшим элементом современной жизни
и извлекаются из невозобновляемых и, ве-
роятно, ограниченных ресурсов.
20
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ГЛИНОЗЕМНОЕ СЫРЬЕ И ПЕРВИЧНЫЙ
АЛЮМИНИЙ
Минерально-сырьевые ресурсы
По оценке Геологической службы США, ми-
ровые ресурсы бокситов, основного сырья
алюминиевой промышленности, составляют
от 55 до 75 млрд т (рис. 1), запасы и база запа-
сов бокситов в мире на начало 2002 г. оценива-
ются в 22 млрд и 33 млрд т соответственно. Бо-
лее 90 % мировых запасов бокситов сосредото-
чено в 18 странах с тропическим или субтропи-
ческим климатом. Уникальными запасами
обладает Гвинея, очень крупными – Австралия,
Ямайка и Индия, крупными – Индонезия, Ки-
тай, Суринам, Мали, Гайана, Греция и Вьетнам
(рис. 2). Ресурсы бокситов в США неадекватны
спросу на них в отдаленной перспективе, одна-
ко США и большинство других стран – кру-
пных продуцентов алюминия обладают, по су-
ществу, неисчерпаемыми ресурсами другого
сырья (не бокситов) для производства алюми-
ния, разработка которых нерентабельна при
нынешнем уровне развития экономики и тех-
нологии.
По запасам бокситов Россия занимает пер-
вое место среди стран СНГ. Запасы бокситов
разведаны в 44 месторождениях и, по оценке
Геологической службы США, составляют
1270 млн т (77 % суммарных запасов, разведан-
ных в странах СНГ). Практически все запасы
(96,8 %) сосредоточены в Республике Коми,
Свердловской, Архангельской и Белгородской
областях. В алюминиевой промышленности
России, в отличие от зарубежных стран, в каче-
стве сырья для производства глинозема ис-
пользуются не только бокситы, но и нефелино-
вые руды (уртиты), а также нефелиновые кон-
центраты, получаемые при переработке апа-
тит-нефелиновых руд Кольского полуострова.
Основу сырьевой базы составляют бокситы, из
которых производится 65–70 % глинозема, а
остальное количество приходится на долю не-
фелинового сырья.
Выявленные ресурсы алунитовых руд извест-
ны в США, Китае, Иране, Мексике, Австралии,
Азербайджане, Узбекистане, Италии, России.
Крупнейшими в мире являются месторождения
Фаньшань и Тайху в Юго-Восточном Китае.
Добыча бокситов
В 2001–2002 гг. добыча бокситов велась в 27
странах, причем почти 70 % добычи приходи-
лось на четыре из них – Австралию (39,5 %),
Гвинею (11 %), Ямайку (8,2 %) и Бразилию
(10,3 %), а 30 % было сосредоточено в других
странах – в основном, в Китае, Индии, Венесуэ-
ле, России, Суринаме, Казахстане, Гайане, Гре-
ции, Венгрии и Индонезии. На долю России
приходится 3,6 % мировой добычи бокситов.
За последнее пятилетие мировая добыча
бокситов увеличивалась быстрыми темпами
(табл. 1): среднегодовой прирост за этот пе-
риод составил 3,1 %. Наиболее значительное
увеличение добычи в Австралии – с 43,1 млн т
в 1996 г. до 53,8 млн т в 2000 г. (рост 24,9 %). За-
метно увеличилась добыча бокситов в Брази-
лии, Китае, России, Греции и Индонезии.
В 2001 г. мировая добыча бокситов по сравне-
нию с 2000 г. возросла незначительно (на
2,7 %) и составила 139,8 млн т, причем на долю
10 стран приходилось почти 94 % мировой
добычи. Первое место по добыче бокситов
по-прежнему занимает Австралия (в 2001 г. –
21
ДОБЫЧА И ПРОИЗВОДСТВО СЫРЬЯ ДЛЯ ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
Рис. 1. Распределение мировых ресурсов бокситов Рис. 2. Распределение запасов бокситов по странам
мира
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
53,5 млн т, или 39 % мировой добычи). По
оценке «U.S. Geological Survey Minerals Infor-
mation», в 2002 г. мировая добыча бокситов
увеличилась по сравнению с 2001 г. еще на
2,2 % и составила 141 млн т.
В СНГ бокситы добываются в России
(АО «Севуралбокситруда», АО «Южноураль-
ские бокситовые рудники», АО «Северо-
Онежский бокситовый рудник», АО «Боксит
Тимана» и АО «Бокситогорский глинозем») и
Казахстане (Краснооктябрьское и Тургайское
бокситовые рудоуправления), нефелиновые
руды – в России (Кия-Шалтырский рудник,
АО «Ачинский глиноземный комбинат»), алу-
ниты – в Азербайджане (Загликский рудник).
В США в 2002 г. бокситы добывались в не-
большом количестве (менее 1 % потребностей
страны). Фактически вся местная руда потре-
блялась в производстве неметаллургических
продуктов (абразивные материалы, химиче-
ские вещества, огнеупоры). Примерно 95 %
всех потребленных в 2002 г. бокситов было ис-
пользовано для производства глинозема.
Ожидается, что в ближайшие несколько лет
избыток предложения бокситов может соста-
вить 7–9 млн т в год, если на существующих
предприятиях будет увеличена добыча этого
сырья. По мнению консультативной фирмы
«James King», в долгосрочной перспективе на
мировом рынке будет иметь место рост по-
требности в дополнительных поставках бокси-
тов, в краткосрочной – спрос на бокситы будет
активным, поскольку производство глинозема
в мире предполагается значительно увеличить.
Алюминиевые компании, использующие бок-
ситы с собственных рудников, имеют преиму-
22
Таблица 1. Динамика мировой добычи бокситов, тыс. т (по «сухой» массе) [1]
Континенты 1996 г. 1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г.*
и страны
Всего 117688,8 122586,3 122844,6 128864,6 136162,1 139795 141000
Австралия 43063,0 44465,0 44553,0 48416,0 53802 53500 55000
Америка 33865,7 35069,4 35690,2 35867,5 35441,0 37900 37300
Бразилия 10998 11671 11961,1 13839 14000* 14000 13200
Ямайка 11863 11987,3 12646,4 11688,5 11127 13000 13000
Венесуэла 4833,9 4967 4825,7 4166 4200* 4400 5000
Суринам 3695,3 3877,2 3889,6 3715,0 3610 4000 4500
Гайана 2475,5 2466,9 2267,4 2359 2404 2400 1500
США 100,0* 100,0* 100,0* 100,0* 100* 100* 100
Африка 16084,7 16927,4 15448,6 15361 15512 15508 16500
Гвинея 15600 16400 15000* 15000* 15000* 15000 16000
Гана 473,2 519,2 442,5 353,1 504 500 500
Мозамбик 11,5 8,2 6,1 7,9 8* 8 –
Азия 16852,6 19006,2 19748,2 21278,1 22875 23900 25700
КНР 6200 8000 8200 8500 9000 9200 10000
Казахстан 3139,9 3380,0 3436,8 3606,5 3727 3800 3900
Индия 5757,5 6019 6102 6712 7366 8000 9000
Индонезия 842,0 808,7 1055,6 1115,8 1200* 1200* 1100
Малайзия 218,7 279,0 159,8 223,9 123 100 100
Турция 544,5 369,5 458,0 207,9 459 500 500
Иран 150 150 336 912 1000* 1100 1100
Европа 7822,8 7118,3 7404,6 7942 8532,1 8987 9020
Россия 3753,4 3826,2 3979,4 4379,0 4599,1 4962 5000
Греция 2452,0 1876,6 1823,0 1882,5 1991 2000 2000
Венгрия 1044,0 743,0 1138,9 935,2 1047 1100 1100
Югославия 323,0 470,0 226,0 500,3 630* 650 650
Босния 75* 75* 75* 75* 75* 75 70
и Герцеговина
Румыния 175,4 127,5 162,3 170* 190* 200 200
*Оценка.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
щество в издержках производства по сравне-
нию с другими продуцентами. В связи с этим в
долгосрочной перспективе свободная торго-
вля бокситами будет расти сравнительно мед-
ленными темпами. Ожидается, что после ввода
в эксплуатацию в Австралии глиноземного за-
вода вблизи рудника «Weipa» резко уменьшатся
поставки бокситов на мировой рынок компа-
нией «-omalco».
Производство глинозема
Сырьем для производства глинозема являют-
ся бокситы, нефелиновые руды и концентраты,
алуниты. В мире около 95 % глинозема получа-
ют из высококачественных бокситов гидрохи-
мическим способом Байера. Низкосортные бок-
ситы и нефелиновые руды перерабатываются
методом спекания с известняком либо комбини-
рованным методом – способом Байера и спека-
нием (параллельно или последовательно).
За последние 20 лет мощности глинозем-
ных заводов увеличились на 21,4 млн т, а число
заводов сократилось с 78 до 66. Прирост мощ-
ностей обеспечен за счет их расширения на
оставшихся действующих предприятиях, при-
чем годовые мощности 22 глиноземных заво-
дов превышают 1 млн т. Около половины этих
23
Таблица 2. Динамика мирового производства глинозема, тыс. т [1]
Континенты и страны 1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г.*
Всего 45819,9 47446,6 48733,6 50810,6 50485,0 52546,0
Европа 9281,7 9494 9730,6 10296,6 9018,0 9122,0
Великобритания 100 96 90 80 90 90
Босния и Герцеговина 50 50 50 50 50 50
Венгрия 76 138 145 150 150 150
Германия 737,8 600 583 700 100 100
Греция 602 625 626 667 660 660
Ирландия 1272,8 1200 1200* 1200 1100 1100
Испания 1110 1100 1200* 1200 1100 1100
Италия 913 930 973 950 500 500
Россия 2264,6 2466,3 2656,6 2855,6 3046 3131
Румыния 282 250 277 417 400 400
Словакия 100* 100* 100* 11 110 110
Словения 85 70 70* 70 34 30
Украина 1074,5 1290,7 1230 1360 1343 1351
Франция 454 450 400 400 150 150
Югославия 160 153 156 186 185 200
Азия 6436,2 6825,5 7444 8414 8775 9871
Азербайджан 10 50 76 63 63 95
Индия 1860 1890 2080 2280 2400 2500
Казахстан 1094,2 1084,5 1158 1217 1231 1386
КНР 2940 3330 3840 4330 4650 5450
Турция 164 157 159 155 100 100
Япония 368 359 335 369 331 340
Африка 650 480 500 541 550 550
Гвинея 650 500 568 541 550 550
Америка 16067 16794,1 16527,0 16522 16271 16382
Бразилия 3088 3322,1 3515 3754 3520 3750
Венесуэла 1730 1553 1469 1755 1833 2100
Канада 1165 1229 1233 1023 1036 1200
Суринам 1600 1600 1600 1600 1600 1600
США 5090 5650 5140 4790 4340 4340
Ямайка 3394 3440 3570 3600 3542 3631
Австралия 13385 13853 14532 15037 15871 16621
*Оценка.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
предприятий объединены с обеспечивающи-
ми их сырьем бокситовыми рудниками в бокси-
то-глиноземные комплексы (три завода в
Австралии, три – на Ямайке, по одному – в Су-
ринаме, Китае и Венесуэле). Остальные пред-
приятия снабжают сырьем либо поставщики
бокситов по долгосрочным контрактам, либо
компании, являющиеся одновременно долевы-
ми собственниками и этих заводов, и крупных
бокситовых рудников. Почти 60 % мирового
производства глинозема приходится на долю
Австралии, США, КНР и Ямайки. Крупнейший
в мире производитель глинозема металлурги-
ческого сорта – австралийская компания «Al-
coa Alumina & -hemicals» («AWA-»), контроли-
рующая в настоящее время примерно 30 % ми-
рового производства глинозема (рис. 3).
С 1996 г. происходил постоянный рост ми-
рового производства глинозема, который за
1996–2000 гг. составил 14,9 %. По оценке иссле-
довательской фирмы «Brook Hunt and Associ-
ates», производство глинозема в странах Запада
в 2000 г. составило 39 млн т, что на 5 % больше,
чем в 1999 г., а в 2001 г. ожидался дальнейший
рост производства – до 42 млн т (на 7 %). Ряд
продуцентов расширили выпуск глинозема в
2000 г. и начале 2001 г. Так, по данным журнала
«Metal Bulletin Monthly», в Австралии компания
«Billiton-Reynolds» в средине 2000 г. увеличила
мощность глиноземного завода «Worsley» с
1,9 млн до 3,1 млн т в год. В то же время компа-
ния «Kaiser Aluminium» (США) к концу 2000 г.
завершила работы по восстановлению завода
«Gramers», разрушенного в результате взрыва
в июле 1999 г. Наибольший рост выпуска гли-
нозема в 2000 г. по сравнению с 1999 г. наблю-
дался в Австралии, Германии, России, Украи-
не, Казахстане и Китае. Резкое снижение про-
изводства произошло в США – на 7 %. По дан-
ным World Bureau of Metal Statistics (WBMS),
производство глинозема в мире в 2001 г. соста-
вляло примерно 51 млн т, причем на 14 стран
приходилось около 90 % объема его выпуска.
Крупнейшим в мире продуцентом осталась Ав-
стралия (15,6 млн т, или 30 %), затем идут
США, Китай, Ямайка, Бразилия и Россия.
По оценке Геологической службы США, в
2001 г. мировое производство глинозема состави-
ло 50,5 млн т (табл. 2), потребление – 47,9 млн т,
в 2002 г. производство увеличилось до 52,5 млн т,
а превышение предложения над спросом сокра-
тилось до 700 тыс. т. По оценке консультацион-
ной фирмы «Brook Hunt Mining and Metals Indu-
stry», в 2003 г. положение на мировом рынке гли-
нозема характеризовалось сначала избыточным
предложением, а затем дефицитом поставок,
что стало неожиданным для продуцентов алю-
миния. Положение усугубилось тем, что торго-
вые фирмы не были готовы к таким переменам
и не смогли быстро удовлетворить потребности
алюминиевых компаний в этом сырье. В эксплу-
атацию ввели остановленные ранее мощности в
условиях повышения цен на глинозем. В начале
2003 г. компания «Alcoa Inc.» ввела в действие
мощности в 300 тыс. т/год на заводе в г. Пойнт-
Комфорт, чтобы предотвратить усиление дефи-
цита поставок на рынке этого сырья. В Боснии в
июле 2003 г. возобновилось производство глино-
зема на заводе в г. Бирак. В IV квартале того же
года компания «Ormet» освоила выпуск глинозе-
ма на заводе в г. Бернсайд (штат Луизиана) мощ-
ностью 600 тыс. т/год. Румынский глиноземный
завод компании «BBG Alum Tulchea S.A.» («Balli
Group», Великобритания) в г. Тульча увеличил
мощность с 400 до 550 тыс. т/год. Дополнитель-
ные 150 тыс. т/год глинозема будут поставлять-
ся на алюминиевые заводы Европы и России, в
том числе на румынский завод компании «Alro
SA Slatina» и таким торговым компаниям, как
«Glencore International».
США. В 2002 г. примерно 95 % всех потре-
бленных в стране бокситов было использовано
для производства глинозема. Годовые мощно-
сти по производству глинозема в 2001 г. соста-
вили 6,35 млн т. Предприятия по выплавке пер-
вичного алюминия потребили примерно 90 %
поставленного глинозема. Структура импорта
алюминиевого сырья в США в 1997–2001 гг. по-
24
Рис. 3. Производство и потребление глинозема
в 2002 г. наиболее крупными компаниями мира
(по оценке фирмы «James King»), млн т
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
казана на рис. 4, показатели, характеризующие
положение с алюминиевым сырьем в стране,
приведены в табл. 3.
Бразилия. Производство глинозема в 2002 г.
в целом составило 3,5 млн т, его экспорт –
1,13 млн т , или в стоимостном выражении –
171 млн долл. США.
Совладельцами глиноземного завода компа-
нии «Alunorte» являются «Aluvale» (57,03 %),
«Norsk Hydro» (34,03 %), «Nippon Amazon Alu-
minium» (4,05 %), «СВА» (3,62 %) и консорциум
японских фирм «JAI-» (1,27 %). Продажа глино-
зема этим предприятием в 2002 г. составила
1,59 млн т, в 2001 г. – 1,54 млн т. В апреле 2003 г.
«Alunorte» ввела в эксплуатацию третью линию
по выпуску глинозема. В результате завод мощ-
ностью 2,4 млн т/год стал крупнейшим в Юж-
ной Америке. Компания реализует программу
расширения мощностей (инвестиции оценива-
ются в 900 млн долл. США), что позволит во
II полугодии 2005 г. увеличить мощности до
4,2 млн т/год и сделать завод одним из крупней-
ших в мире предприятием по выпуску глинозема.
В глиноземном заводе фирмы «Alumar» годо-
вой мощностью 1,3 млн т доля «Alcoa» составля-
ет 54 %, «ВНР Billiton» – 36 % и «Alcan» – 10 %.
КНР – один из крупнейших в мире импор-
теров глинозема – в ближайшие годы намерен
значительно увеличить закупки этого сырья на
рынке разовых сделок. По данным «Metal Bul-
letin Research», потребности КНР в глиноземе
в 2002 г. достигли 8,7 млн т.
Производство глинозема на заводах КНР в по-
следние несколько лет существенно увеличи-
лось – с 1,85 млн т в 1995 г. до 4,1 млн т в 2000 г.
Компания «-haico», которой принадлежит 6 гли-
ноземных заводов, в 2002 г. расширила годовые
мощности по выпуску глинозема до 5,1 млн т,
а к 2005 г. предполагает увеличить мощности по
выпуску этого сырья до 6 млн т в год. Однако
темпы роста производства глинозема суще-
ственно отстают от темпов роста потребности
китайских алюминиевых заводов в этом сырье.
Поэтому КНР, как и Россия, является одним из
крупнейших импортеров глинозема.
Импорт глинозема в КНР, по данным фир-
мы «Brook Hunt», в 2002 г. возрос более чем на
1 млн т, а в 2003 г. – на 900 тыс. т и достиг
5,4 млн т. На долю Австралии пришлось при-
мерно 80 % объема импорта, Индии – около
25
Таблица 3. Положение с алюминиевым сырьем в США, тыс. т (по «сухой» массе)
Показатель 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г.
Импорт/экспорт:
бокситов*
1
10400/168 9030/147 8670/88 8500/70
глинозема*
2
3810/1230 3820/1090 3100/1250 3000/1200
Отгрузка глинозема 4180 1100 3640 1000
из государственных запасов
Потребление бокситов и глинозема 4870 3840 3670 3300
Запасы бокситов в промышленности – 1300 1750 1300
на конец года*
3
Средневзвешенная цена 1 т бокситов, 22 23 23 21
долл. США
* 1 Включая все формы бокситов по «сухой» массе.
* 2 Эквивалент массы в обожженном состоянии.
* 3 Сумма алюминиевых эквивалентов произведенных в США бокситов и их нетто-импорта.
Рис. 4. Структура импорта алюминиевого сырья
в США в 1997–2001 гг.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
20 %. По оценке фирмы «Macquarie Equities»,
импорт глинозема в Китай будет и далее увели-
чиваться высокими темпами: в 2004 г. объем
ввоза прогнозируется почти в 7 млн т. Значи-
тельную часть глинозема китайские продуцен-
ты приобретают на рынке разовых сделок, что
оказывает давление на динамику цен этого
товара. Не исключено, что китайские покупа-
тели могут временно прекратить закупки гли-
нозема, если цены на него в ближайшее время
существенно повысятся.
По мнению экспертов «Brook Hunt», темпы
роста производства алюминия в КНР в
2004–2005 гг. будут определять баланс на миро-
вом рынке глинозема в ближайшие два года.
Если темпы роста производства алюминия в
КНР будут выше, чем прогнозировалось ранее,
то на мировом рынке, как ожидают, может уси-
литься дефицит поставок глинозема.
Россия по объемам производства глинозе-
ма занимает 5-е место в мире (после США, Ав-
стралии, Бразилии и Ямайки). Доля России в
мировом производстве глинозема составляет
всего 7,7 %, в производстве первичного алю-
миния – 15 %.
Основные российские производители гли-
нозема – Уральский и Богословский алюминие-
вые заводы (66–67 % общероссийского произ-
водства), использующие в качестве сырья бок-
ситы АО «Севуралбокситруда» и АО «Боксит
Тимана». Волховский алюминиевый завод для
производства глинозема использует бокситы
Северо-Онежского рудника, Пикалевское
объединение «Глинозем» – нефелиновые кон-
центраты Кольского полуострова, Бокситогор-
ский глиноземный завод – бокситы собствен-
ных рудников и Северо-Онежского рудника.
Значительное количество глинозема произво-
дит АО «Ачинский глиноземный комбинат»
(20–22 %) из нефелиновых руд Кия-Шалтыр-
ского месторождения, причем экономические
показатели производственной деятельности
комбината во многом зависят от объемов про-
даж попутно вырабатываемых цемента и соды.
В целом производство глинозема на заводах
России в последние годы росло быстрыми тем-
пами и в 2001 г. практически достигло уровня
1990 г. В случае реализации проектов строи-
тельства новых бокситовых рудников произ-
водство глинозема в России возрастет до
3,3–3,5 млн т/год и составит 75–80 % потреб-
ностей алюминиевых заводов. При этом им-
порт глинозема сократится до 1–1,5 млн т/год.
Импорт глинозема в Россию из стран дальне-
го зарубежья осуществлялся, главным образом,
из Австралии – крупнейшего в мире производи-
теля этого вида сырья (в 1998 г. импортировано
173,3 тыс. т глинозема, в 1999 г. – 500 тыс. т, в
2001 г. – 321 тыс. т), а также из Гвинеи, Брази-
лии, Ямайки и Венесуэлы. Из стран СНГ основ-
ными поставщиками глинозема в Россию явля-
ются Украина и Казахстан. В 1999 г. этими стра-
нами было поставлено 1742,6 тыс. т глинозема, в
том числе 1029,4 тыс. т – из Казахстана. В 2001 г.
российскими алюминиевыми заводами было за-
куплено 3,7 млн т глинозема на сумму 950,7 млн
долл. США, из них 2 млн т – в странах СНГ.
Казахстан – один из крупных мировых про-
дуцентов глинозема. Производитель глинозе-
ма – компания «Aluminium of Kasakhstan», обра-
зованная в 1996 г., включает в себя Павлодар-
ский алюминиевый завод, а также Красноок-
тябрьскую и Тургайскую бокситодобывающие
компании. 31,6 % акций компании принадле-
жит правительству Казахстана. Сырьем служат
бокситы, добываемые на рудниках Тургайского
и Краснооктябрьского рудоуправлений. По со-
общению руководства компании «Aluminium of
Kasakhstan», в 2001 г. выпущено 1,3 млн т
(в 2000 г. – 1,2 млн т, в 1999 г. – 1,15 млн т). Зна-
чительную часть продукции компания поставля-
ет алюминиевым заводам России (в частности
Красноярскому алюминиевому заводу). Ведутся
переговоры с китайскими потребителями.
Эксперты компаний «Bechtel» (Великобри-
тания), «Intec» и «Alumax» (США) продолжают
работу над проектом увеличения мощности
Павлодарского завода до 1500 тыс. т глинозема
в год. Проект имеет хорошие перспективы бла-
годаря наличию емких рынков сбыта продук-
ции за пределами Казахстана (Россия, Китай),
а также в связи с началом строительства ме-
стного алюминиевого завода.
Азербайджан. Гянджинский завод мощно-
стью 250 тыс. т глинозема в год с 1996 г. входит
в состав компании «Trans-World Group». В на-
стоящее время лишь одна секция завода годо-
вой производительностью 100 тыс. т глинозе-
ма работает на алунитовых рудах Загликского
рудника. В качестве основного сырья использу-
ются бокситы, импортируемые из Турции, Ав-
стралии, Бразилии, Индии, Гвинеи и других
стран. Небольшое количество глинозема Гян-
джинского завода поставляется на Волгоград-
ский алюминиевый завод.
Украина. Николаевский глиноземный завод
(НГЗ) – крупнейший в СНГ производитель гли-
нозема. Он перерабатывает бокситы Гвинеи,
Бразилии и Ямайки. Годовая мощность завода
1400 тыс. т глинозема. После приватизации
НГЗ большая часть акций принадлежит рос-
сийской компании «Сибирский алюминий».
26
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
В связи с ростом мировых цен на глинозем при-
рост прибыли завода в 2000 г. составил 5 млн
долл. США, хотя выпуск глинозема несколько
снизился. В 2001 г. НГЗ реализовал программу
технического развития предприятия и к концу
2002 г. увеличил объем производства глинозема
до 1,3 млн т. Традиционными потребителями
николаевского глинозема являются Краснояр-
ский, Братский и Саянский алюминиевые заво-
ды. Кроме того, около 5 % глинозема поступает
на Днепровский алюминиевый завод.
Как отмечает журнал «Metal Bulletin
Monthly», в мировой глиноземной промышлен-
ности в последнее время произошли суще-
ственные изменения. В основном это обусло-
влено продолжающейся концентрацией мощ-
ностей по выпуску глинозема у небольшого
числа алюминиевых компаний. Многие проду-
центы алюминия предпочитают иметь соб-
ственные мощности по выпуску глинозема, что
способствует снижению издержек производ-
ства выпускаемого ими металла. Такая же тен-
денция наблюдается и в отношении бокситодо-
бывающих предприятий.
В 2000 г. произошло слияние крупных про-
дуцентов алюминия с целью снижения издер-
жек производства. Канадская «Alcan» поглоти-
ла швейцарскую компанию «Alusuisse», и в на-
стоящее время мощности «Alcan» по производ-
ству глинозема выросли до 13,6 млн т/год.
Кроме того, эта компания приобрела у «Al-
group» 70 % акций глиноземного завода мощ-
ностью около 1,7 млн т/год в г. Гов в Австра-
лии. Другая компания – «Billiton» – приобрела
контрольный пакет акций глиноземного заво-
да в Австралии в г. Вуслей, в результате чего ее
мощности по производству глинозема возро-
сли до 3,1 млн т/в год.
В алюминиевой промышленности России в
2000 г. также произошло перераспределение соб-
ственности: образованы две
крупные группы – «Русский
алюминий» («РусАл») и «Су-
ал-холдинг». В настоящее
время практически все
мощности алюминиевой
промышленности России
контролируются этими
группами: «РусАлу» принад-
лежит 70 % мощностей,
«Суал-холдингу» – 30 %.
«Суал-холдинг» создан в
результате приобретения
компанией «Сибирско-
Уральский алюминий» ак-
тивов российской промы-
шленной группы «Трансконсальт». Холдингу
принадлежат мощности по производству глино-
зема в объеме 1,7 млн т/год. Он является кру-
пнейшим в стране продуцентом бокситов.
В 2001 г. добыча бокситов предприятиями этой
группы составила 4,5 млн т. Группе принадлежит
крупнейшее в России месторождение Средний
Тиман (Республика Коми). Мощность бокси-
тового рудника – около 3 млн т/год. Для пере-
работки тиманских бокситов «Суал» намерен
построить глиноземный завод мощностью
1,3 млн т/год, а в дальнейшем – алюминиевый
завод годовой мощностью 600 тыс. т металла.
Группа «РусАл» создана на базе активов, при-
надлежащих нефтяной компании «Сибнефть»
и компании «Сибирский алюминий». Группа
входит в число крупнейших продуцентов гли-
нозема в мире. На принадлежащем ей заводе в
г. Ачинске производство глинозема в 2001 г.
превысило 1 млн т. Весь производимый на
предприятиях группы «РусАл» глинозем потре-
бляется алюминиевыми заводами этой группы.
Руководство «РусАл» ведет переговоры с компа-
нией «-hinalco» о поставках глинозема в КНР.
Производство первичного алюминия
Первичный алюминий производится в 45
странах мира (табл. 4). Основные страны-про-
дуценты – Китай (16,6 % мирового производ-
ства в 2002 г.), Россия (12,9 %), США (10,5 %),
Канада (10,5 %) и Австралия (7,1 %). На них в
2002 г. приходилось 57,6 % мирового произ-
водства металла. Крупнейшими в мире компа-
ниями по производству первичного алюминия
являются «Alcoa» и «Reynolds» (США), «Alcan»
(Канада), «-оmalco» (Австралия), «Norsk Hy-
dro» (Норвегия), «Pechiney» (Франция), Брат-
ский и Красноярский алюминиевые заводы
(Россия).
27
Крупнейший в мире рафинировочный алюминиевый завод в Гладстоуне
(Австралия), принадлежащий компании «Queensland Alumina Limited»
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
28
Таблица 4. Мировое производство первичного алюминия, тыс. т [1]
Континенты и страны 1996 г. 1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г.
Всего 20799,8 21625,6 22604,0 23637,6 24396,6 24283,8 25915,0
Европа 6613,3 6771,2 7207,0 7605,9 7831,7 8011,8 8109,0
Россия 2839,8 2835,5 3005,4 3146,1 3244,6 3300,0 3347,0
Норвегия 862,3 918,6 995,8 1020,2 1026,0 1068,0 1096,0
Германия 576,5 571,9 612,4 633,8 644,0 652,0 650,0
Франция 380,1 399,4 423,6 454,5 441,0 462,0 450,0
Испания 361,5 359,9 362,4 363,9 366,1 376,0 380,0
Великобритания 240,0 247,7 258,4 272,2 304,8 341,0 340,0
Нидерланды 227,0 231,8 263,7 286,4 302,0 294,0 300,0
Италия 184,4 187,7 187,1 186,7 188,9 187,0 180,0
Исландия 103,8 122,9 173,4 220,3 224,0 243,0 264,0
Греция 140,9 132,6 146,1 170,2 168,0 163,0 165,0
Румыния 140,9 163,0 169,8 174,3 179,0 182,0 180,0
Словакия 110,6 110,1 107,8 109,2 110,1 110,0 112,0
Украина 90,4 100,7 106,7 115,4 119,0 106,0 112,0
Польша 51,9 53,6 53,6 50,7 47,0 45,0 50,0
Венгрия 33,5 34,5 34,7 34,2 34,0 35,0 35,0
Швеция 98,3 98,4 95,7 99,3 101,2 102,0 101,0
Швейцария 26,6 27,3 32,1 34,3 35,0 35,0 36,0
Хорватия 38,2 35,0 16,0 14,0 14,0 15,0 15,0
Югославия 37,0 66,2 60,1 73,2 88,0 100,0 104,0
Словения 59,8 59,7 73,9 77,0 100,0 99,8 88,0
Босния и Герцеговина 9,8 14,7 28,3 70,0 95,0 96,0 104,0
Африка 968,5 1096,6 1030,4 1091,8 1171,8 1360,0 1351,0
ЮАР 570,0 672,9 677,5 689,0 673,0 662,0 676,0
Египет 179,2 178,2 195,2 192,7 193,0 189,0 190,0
Гана 137,0 151,6 56,1 104,2 155,8 162,0 132,0
Камерун 82,3 90,9 81,6 89,9 96,0 81,0 80,0
Мозамбик 0 0 0 0 54,0 266,0 273,0
Нигерия 0 3 20,0 16,0 0 0 0
Азия 3601,6 3905,3 4264,7 4631,4 5090,9 5573,0 6670,0
КНР 1770,3 1959,8 2340,0 2530,0 2800,0 3250,0 4300,0
Индия 530,6 484,4 541,7 614,0 644,0 624,0 650,0
ОАЭ 258,7 377,7 351,6 439,8 470,0 500,0 536,0
Бахрейн 461,5 489,9 500,7 502,9 508,8 522,0 517,0
Индонезия 225,2 216,2 133,0 106,0 160,0 180,0 160,0
Иран 80,2 92,3 124,0 137,0 140,0 140,0 130,0
Таджикистан 198,0 206,3 195,6 229,1 300,0 289,0 308,0
Турция 60,1 62,0 61,8 61,7 61,0 61,0 62,0
Япония 17,0 16,7 16,3 10,9 7,1 7,0 7,0
Америка 7961,6 8047,2 8157,5 8263,5 8205,0 7219,0 7614,0
США 3577,2 3603,4 3712,7 3778,5 3668,1 2637,0 2707,0
Канада 2283,2 2327,2 2374,1 2389,8 2373,2 2583,0 2709,0
Бразилия 1195,4 1200,1 1208,0 1249,6 1271,3 1131,0 1318,0
Венесуэла 628,9 633,8 584,9 570,4 569,0 571,0 570,0
Аргентина 183,9 186,7 187,0 206,0 262,0 245,0 250,0
Мексика 61,0 66,0 61,8 63,3 61,4 52,0 60,0
Суринам 32,0 30,0 29,0 5,9 0 0 0
Австралия и Океания 1654,8 1805,3 1944,4 2045,0 2097,2 2120,0 2171,0
Австралия 1371,7 1495,1 1626,8 1718,3 1769,2 1798,0 1836,0
Новая Зеландия 283,1 310,2 317,6 326,7 328,0 322,0 335,0
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
В 2000 г. мировое производство первичного
алюминия увеличилось по сравнению с 1999 г.
и составило чуть больше 24 млн т. Снижение
производства в 2000 г., имевшее место в Канаде
и США, компенсировалось его ростом в Ав-
стралии, КНР и других странах Азии, но осо-
бенно – в России.
По сообщению «Mining Journal», алюми-
ниевые заводы США намеревались в 2001 г. по-
высить производство алюминия, так как надея-
лись на сохранение благоприятной конъюнк-
туры мирового рынка этого металла. Однако,
вопреки прогнозу, только в первой половине
2001 г. производство снизилось с 3,09 млн до
2,63 млн т, или на 14,9 %. В других регионах
производство алюминия за этот же период воз-
росло (в частности, в Западной Европе – с
1,87 млн до 1,92 млн т). Высокими темпами ро-
сло производство алюминия в КНР: прирост
составил 16,1 %, что позволило намного сокра-
тить импорт металла.
В 2003 г., согласно оценке фирмы «Metal
Bulletin Research», мировое производство пер-
вичного алюминия возросло еще почти на 7 %
и достигло 27,7 млн т. Производство металла в
Северной Америке увеличилось незначитель-
но – до 5,5 млн т, в Западной Европе – до
4,4 млн т. По оценке Международного институ-
та первичного алюминия (МИПА), в КНР оно
возросло почти до 5,4 млн т.
США. Удельный вес страны в мировом про-
изводстве алюминия, как отмечает «Metal Bul-
letin», снизился с 36,5 % в 1980 г. до 15,5 % в
2002 г., и США, занимавшие до 2001 г. первое
место в мире, уступили его России. В деловых
кругах выражают беспокойство, что на пред-
приятиях северо-запада страны, закрытых в
2001 г. вследствие резкого повышения тари-
фов на электроэнергию, в будущем вряд ли
сможет возобновиться производство алюми-
ния в полном объеме.
В США в 2002 г. действовали 11 компаний,
которым принадлежало 22 алюминиевых пред-
приятия, причем на долю 11 заводов, распо-
ложенных к востоку от р. Миссисипи, при-
ходилось примерно 75 % общего объема
производства металла. Годовые мощности по
производству алюминия в 2002 г. составляли
4,19 млн т (в 2001 г. – 4,28 млн т). В штатах Мон-
тана, Орегон и Вашингтон простаивали мощ-
ности по выпуску 1,5 млн т алюминия в год.
В ценах 2002 г. производство первичного алю-
миния оценивается в 3,9 млрд долл. США.
Сокращение производства первичного алюми-
ния в этом году на 2,4 % (до 2,7 млн т) произо-
шло в основном вследствие низких темпов рос-
та в экономике и повышения тарифов на элек-
троэнергию на северо-западе страны.
В 2003 г. в США алюминиевые компании
продолжали закрывать заводы на северо-запа-
де страны в основном из-за высоких тарифов
на электроэнергию. Часть линий на ряде заво-
дов закрыла «Alcoa». «Intaico» остановила ли-
нию мощностью 170 тыс. т/год на заводе в
г. Ферндейл. В апреле 2003 г. сократилось про-
изводство первичного алюминия на ряде заво-
дов в Массене (штат Нью-Йорк) суммарной
мощностью 255 тыс. т/год. «Golden Northwest
Aluminium» временно прекратила производ-
ство первичного алюминия на заводе в г. Гол-
дендейл (штат Вашингтон), и он присоединил-
ся к другому заводу этой компании в г. Даллес
(штат Орегон), бездействующему с декабря
2000 г. Их суммарные мощности составляли
250 тыс. т/год. Компания намерена возобно-
вить производство, как только будут пониже-
ны тарифы на электроэнергию и повысятся це-
ны на алюминий.
В Западной Европе производство первич-
ного алюминия в 2002 г. немного увеличилось,
несмотря на малоактивный спрос на него.
В частности, в Норвегии фирма «Hydro Alumi-
nium» в апреле 2003 г. на заводе в г. Сандейл
ввела в действие линию по выпуску 81,5 тыс. т
алюминия в год. Учитывая дефицит поставок
глинозема на мировой рынок, «Hydro Alumini-
um» подписала контракт с компаниями «Rio
Tinto» и «-omalco» на поставки глинозема из
Австралии сроком на 26 лет. Первоначально,
в 2005 г., поставки этого сырья составят
300 тыс. т, а в 2006–2030 гг. будут расширены до
500 тыс. т/год. Глинозем будет поставляться
также на австралийские заводы в Кури-Ку-
ри мощностью 150 тыс. т/год и Томаго –
340 тыс. т/год. Доля участия «Hydro Alumini-
um» в этом проекте 12,5 %. «Hydro Aluminium»
предполагает закрыть в Норвегии три заво-
да, где используется устаревшая технология
«Soderberg».
Дочерняя фирма компании «Hydro Alumini-
um» – бразильская «Alunorte» (34 %) – будет по-
ставлять в Норвегию ежегодно по 610 тыс. т
глинозема. Во II полугодии 2006 г. она намере-
на расширить мощности на 1,8 млн т, доведя их
до 4,2 млн т. в долгосрочной перспективе, в
2006–2010 гг.
КНР. Несмотря на высокие темпы роста
производства алюминия в 2000 г. спрос на
него в стране по-прежнему превышает
предложение, и с 1999 г. КНР стал нетто-им-
портером металла, а нетто-импорт достиг
327,4 тыс. т.
29
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
По данным журнала «Metal Bulletin
Monthly», в КНР в общем производстве пер-
вичного алюминия на долю крупнейшего про-
дуцента – компании «-haico», контролируемую
государством, – в 2001 г. приходилось 24 %, на
каждую из четырех компаний – «Baotou Alumi-
nium», «Qingtongxia Aluminium» («QTX»),
«Fushun Aluminium» и «Yunnan Aluminium» –
пo 4 %, на «Lanzhou Aluminium» – 3 %, на долю
прочих продуцентов – 57 %.
В начале 2003 г., вследствие перебоев с
поставками электроэнергии в ряде районов
страны, некоторые продуценты алюминия ис-
пытывали трудности. Ряд алюминиевых пред-
приятий задерживали отгрузку металла в срок
и не смогли выполнить обязательств по кон-
трактам, заключенным с иностранными поку-
пателями. В ближайшие годы КНР намерена
осуществить ряд проектов строительства но-
вых алюминиевых заводов. К 2005 г. мощности
в этой отрасли могут быть расширены пример-
но до 6 млн т/год.
Особенно быстрыми темпами расширяет
мощности по производству алюминия компа-
ния «-haico». Она намерена приобрести 51 %
акций алюминиевого предприятия «Henan
Wanji» мощностью 190 тыс. т/год, на котором
в 2002 г. «Henan Wanji» завершила программу
инвестиций в 120 млн долл. США, что позволи-
ло утроить его мощности.
В начале 2003 г. создана компания «-hina
Aluminium Group» во главе с «-haico», в кото-
рой насчитывается примерно 120 предприя-
тий и на долю которой приходится 70 % сум-
марных мощностей по выпуску алюминия в
КНР. В 2003 г. «-haico» планировала произве-
сти около 750 тыс. т первичного алюминия.
Компания «Mianchi Aluminium» в 2003 г.
удвоила мощности по производству первич-
ного алюминия в провинции Хэнань до
120 тыс. т/год. Недавно увеличила мощности
до 100 тыс. т/год «Sanmenxia Tianyuan». На-
мерены расширить годовые мощности до
100 тыс. т «Dengfens Aluminium» и до 200 тыс.
т (в три этапа) – «Jiaozno Wanfans». Компания
«-hinaico», единственный крупный держатель
акций «-haico», в июне 2003 г. приобрела
«Baotou Aluminium Group» во Внутренней
Монголии (автономный район) и намерена на
заводе в г. Баотоу, где используется устаревшая
технология «Soderberg», модернизировать и
расширить мощности двух линий с 33 тыс. до
120 тыс. т в год. Однако, по мнению экспертов,
ряд факторов могут нарушить планы увеличе-
ния производства алюминия в КНР. Высокие
цены на глинозем будут сдерживать темпы рос-
та производства и расширения мощностей.
Напряженное положение с поставками глино-
зема, наблюдавшееся в последнее время, при-
вело к повышению цен на него, а перебои с по-
ставками электроэнергии в ряде районов не
позволили увеличить производство в намечен-
ном объеме, поэтому роста экспорта алюми-
ния из КНР не ожидается.
«State Economic and Trade -ommission»,
предупредившая китайских продуцентов об
угрозе перепроизводства алюминия, считает,
что все проекты должны строго контролиро-
ваться и одобряться центральными властями.
Однако в провинциях местные власти стремят-
ся увеличить занятость населения и поступле-
ния от налогов, поэтому вместо того, чтобы
закрывать мелких производителей металла, ис-
пользующих технологии, сильно загрязняю-
щие окружающую среду, разрешают им продол-
жать расширять мощности.
Удельные капиталовложения на строитель-
ство нового алюминиевого завода в КНР
низкие – 1,5 тыс. долл. США на 1 т годовой
мощности (для сравнения, в развитых стра-
нах – 3–4 тыс. долл. США). Крупные зарубеж-
ные инвесторы – алюминиевые компании –
заинтересованы в участии в ряде проектов
алюминиевой промышленности КНР. В кон-
це 2001 г. «Alcoa Inc.» приобрела 8 % акций
«-haico». «Alcoa» участвует на паритетных на-
чалах с «-haico» в совместном предприятии
(СП), которому принадлежит глиноземное
предприятие «Pingguo». «Pechiney» (Франция)
намерена участвовать в СП с «Lanzhou Alumi-
nium» (51:49) в провинции Ганьсу. Француз-
ская компания осуществляет ТЭО проекта
строительства алюминиевого завода мощно-
стью 260 тыс. т/год.
Россия по производству первичного алю-
миния с 2001 г. прочно занимает первое место
в мире, опередив США. Удельный вес России
в экспорте алюминия в западные страны со-
ставляет не менее 80 % общего экспорта
стран СНГ. В отличие от большинства других
цветных металлов объемы производства гли-
нозема и первичного алюминия на заводах
России, после незначительного снижения,
имевшего место в 1991–1994 гг., устойчиво ро-
сли и в 1998–2002 гг. даже превысили уровень
наиболее благополучного 1990 г. Суммарная
мощность алюминиевых заводов России к
2001 г. увеличилась до 3300 тыс. т, в 2002 г.
мощности заводов были загружены на 100 %
за счет переработки большого количества им-
портного глинозема. Как уже говорилось, в
результате интеграционных процессов в рос-
30
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
сийской алюминиевой отрасли сформирова-
лись устойчивые группы предприятий, произ-
водящих около 13 % мирового алюминия.
Алюминий в России производят 11 заводов.
Крупнейшие из них – Братский и Краснояр-
ский. Около 85 % российского производства
алюминия приходится на долю заводов, распо-
ложенных в Сибири (Братский, Краснояр-
ский, Саянский и Новокузнецкий), а также на
долю принадлежащих компании «Суал» Иркут-
ского и Уральского заводов. Специалисты от-
мечают, что с середины 80-х годов, когда был
пущен в действие Саянский завод, в России не
было построено ни одного нового предприя-
тия по выпуску алюминия, не считая экспери-
ментального завода в Тайшете мощностью
11,2 тыс. т/год. Братский и Красноярский за-
воды, запущенные в эксплуатацию в 70-х годах
ХХ в., в настоящее время частично рекон-
струируются. После смены собственника и
объединения в одну холдинговую группу – «Рус-
ский Алюминий» – потенциал заводов значи-
тельно возрос. В целом по отрасли все пред-
приятия обладают огромным потенциалом,
как по увеличению выпуска алюминия, так по
снижению себестоимости и реструктуризации
производств. Например, компания «РусАл» –
второй в мире продуцент алюминия после аме-
риканской компании «Alcoa» – предусматрива-
ет увеличение мощности Саянского АЗ по
выплавке первичного алюминия с 400 до
660 тыс. т в 2007 г. Стоимость проекта оценива-
ется примерно в 400 млн долл. США.
Как сообщает «Mining Journal», в 2002 г.
производство первичного алюминия в России
по сравнению с 2001 г. увеличилось на 1,4 %
(до 3,35 млн т), в том числе на Братском и
Красноярском алюминиевых заводах на 0,1 и
1,1 % соответственно. На долю высокосорт-
ного алюминия приходилось около 89 % сум-
марного выпуска металла. В 2003 г. существен-
ных изменений в конъюнктуре мирового рын-
ка алюминия не произошло, и рост выпуска
алюминия в России не превышал 2 %. Вну-
треннее потребление алюминия выросло нез-
начительно – по оценке Минпромнауки РФ,
примерно на 1,5–2 % – и алюминиевая промы-
шленность по-прежнему оставалась ориенти-
рованной на экспорт.
Экспорт алюминия, по данным таможенной
статистики, в 2001 г. сократился на 3,3 %
(до 3,07 млн т). Удельный вес экспорта первич-
ного алюминия в его производстве в 2001 г. на-
ходился на уровне 93 %. В 2002 г. поставки
металла в зарубежные страны продолжили
свое снижение и составили 2,755 млн т на сум-
му 2,85 млрд долл. США. В первом полугодии
2003 г., по данным таможенной службы РФ, бы-
ло поставлено на экспорт 1,5 млн т металла на
сумму 1,6 млрд долл. США.
Украина. Единственный завод по выпуску
первичного алюминия в г. Запорожье при мощ-
ности 110 тыс. т металла в год был загружен в
2000 г. всего на 94,5 %. Выпускаемый заводом
алюминий не обеспечивает внутренние по-
требности страны, и около 60 тыс. т металла
ввозится из-за рубежа, в том числе 27–30 тыс. т
ежегодно поступает из России. В начале 2001 г.
на приватизационном конкурсе владельцем
68,01 % акций завода стало ЗАО «АвтоВАЗ-Ин-
вест». В 2002 г. производство алюминиевых
сплавов ведущего украинского продуцента –
компании «Интерсплав» – сократилось до
37 тыс. т (против 67,3 тыс. т в 2001 г.), а в нача-
ле 2003 г. и вовсе прекратилось.
Таджикистан. Производителем алюми-
ния является государственный Таджикский
алюминиевый завод (ТадАЗ) мощностью
520 тыс. т/год. В связи с нестабильной полити-
ческой обстановкой в стране в 1995–1997 гг.
произошло сокращение производства металла.
По сообщению «Mining Journal», ТадАЗ в
1999 г. выпустил 230 тыс. т алюминия, а в
2000 г. планировал произвести 300 тыс. т этого
металла. По данным государственного стати-
стического агентства Таджикистана, в янва-
ре–августе 2000 г. страна экспортировала
179,7 тыс. т алюминия на сумму 285,2 млн долл.
США. Большая часть алюминия поставляется
в страны дальнего зарубежья, остальное – в
страны СНГ. В общем объеме экспорта про-
дукции Таджикистана 54,5 % приходится на
долю экспорта алюминия. В 2002 г. производ-
ство алюминия повысилось на 6,6 % и дости-
гло 309 тыс. т. Его экспорт составил примерно
305 тыс. т.
Армения еще в конце 80-х годов ХХ в. пре-
кратила производство первичного алюминия
на Кенакертском заводе из-за сложностей в ох-
ране окружающей среды.
Азербайджан. В январе 2003 г. вновь был
введен в эксплуатацию алюминиевый завод в
г. Сумгаите мощностью 120 тыс. т/год, кото-
рый бездействовал с 1999 г. Нидерландская
фирма «Fondel Metal» участвовала в его рекон-
струкции. В 2003 г. объем выпуска алюминия
составил около 29 тыс. т.
Казахстан. Планируется строительство
алюминиевого завода в г. Павлодаре мощно-
стью 215 тыс. т металла в год. Стоимость заво-
да, по предварительной оценке, составит
1,18 млрд долл. США.
31
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Индия. Общие годовые мощности по про-
изводству первичного алюминия составляют
715 тыс. т, в том числе мощности государствен-
ных компаний «National Aluminium», «Bharat
Aluminium -o» и «Hindalgo Industries» –
572 тыс. т. Выпуск алюминия в 2001/2002 фи-
нансовом году составил 638,3 тыс. т, что на
0,7 % меньше, чем в 2000/2001 г.
Производство первичного алюминия в
2003/2004 финансовом году выросло по срав-
нению с предыдущим годом на 18,6 %, достиг-
нув 817,3 тыс. т (в 2002/2003 г. – 689,3 тыс. т).
Компания «Hindalco Industries» (совладелец
«Birla grou» – 33 % акций) произвела 324 тыс. т,
государственное предприятие «Nalco» –
298,2 тыс. т, компания «Balco» («Sterlite Indu-
stries» – 51 % акций) – 97,3 тыс. т, «Malco»
(«Sterlite Industries» – 100 %) – 32,6 тыс. т, «In-
dal» («Hindalco Industries» – 95,5 %) – 65 тыс. т
первичного алюминия. В марте 2004 г. в Индии
было выпущено 70,2 тыс. т металла.
Согласно оценке лондонской «-RU Interna-
tional Ltd.», производство алюминия в странах
Персидского залива (Саудовская Аравия, Ку-
вейт, ОАЭ, Оман, Катар, Бахрейн, Иран) в
2000 г. увеличилось на 120 тыс. т за счет роста
производственных мощностей в Иране (завод
в г. Бендер-Аббас), а также в ОАЭ (компания
«Dubal's -ondor»). В 1999 г. в этих странах бы-
ло произведено 395,5 тыс. т алюминия (3,5 %
мирового производства).
Бразилия. В 2002 г. производство первич-
ного алюминия увеличилось по сравнению с
2001 г. на 16,2 % – до 1,31 млн т. На принадле-
жащем «Alcoa» (53,66 %) и «ВНР Billiton»
(46,34 %) заводе «Alumar» (г. Сан-Луис, штат
Мараньян) произведено 368,4 тыс. т алюми-
ния, на заводе «СВА» (штат Сан-Паулу) –
248,8 тыс. т, на предприятии «Valesul» (г. Сан-
та-Крус, штат Баия), принадлежащем «Aluvale»
(54,5 %) и «ВНР Billiton» (45,5 %), – 92,9 тыс. т,
на заводе «Alcoa» (г. Покос-ди-Кальдос, штат
Минас-Жерайс) – 87,4 тыс. т, на заводах
«Alcan» (г. Оуру-Прету, штат Минас-Жерайс и
г. Арату, штат Баия) – 49,5 тыс. и 52,5 тыс. т со-
ответственно. «Alumar» инвестирует в расши-
рение мощностей 550 млн долл. США. В октяб-
ре 2001 г. «Albras» увеличила мощности на
45 тыс. т/год, доведя их до 406 тыс. т, и стала
крупнейшим в стране продуцентом алюминия.
«СВА», увеличив производство до 340 тыс.
т/год, в настоящее время рассматривает про-
ект завершения в 2006–2007 гг. второго этапа
расширения мощностей до 500 тыс. т/год.
С целью увеличения поставок электроэнер-
гии в 2002 г. алюминиевые компании Бразилии
выиграли право на строительство ряда новых
ГЭС. «Alcoa» и «Alcan» также намерены обеспе-
чить потребности своих бразильских заводов в
электроэнергии за счет поставок с собствен-
ных ГЭС. В настоящее время «Alcan» выраба-
тывает 10 % потребляемой электроэнергии и
90 % – покупает. «Alcoa» участвует в консорци-
уме, которому принадлежит одна из ГЭС на
юге Бразилии. Кроме того, она заключила со-
глашение об участии в пяти проектах, которые
планируется завершить в 2005–2008 гг. Суммар-
ные инвестиции в эти проекты оцениваются в
1,7 млрд долл. США, в том числе инвестиции
«Alcoa» – 460 млн долл. США.
Мозамбик. «ВНР Billiton» в 2003 г. на пред-
приятии «Mozel» ввела в эксплуатацию вторую
линию по производству алюминия годовой
мощностью 253 тыс. т. В результате общие мощ-
ности завода превысили 500 тыс. т/год. Пред-
приятие является одним из наиболее эффектив-
ных в мире по уровню издержек производства.
Мощности по производству первичного алюминия
По оценке Геологической службы США, ми-
ровые мощности по производству первичного
алюминия по состоянию на конец 2002 г. соста-
вляли 29,1 млн т/год, мировое производство
алюминия, увеличилось по сравнению с 2001 г.
на 4,1 % и составило 25,9 млн т (табл. 5).
В 2000 г. американские производители алю-
миния приостановили 80 % своих мощностей
из-за резкого роста цен на электроэнергию на се-
веро-западе страны. По этой причине простаи-
вали расположенные там же 10 алюминиевых за-
водов, на которые приходилось 40 % производ-
ства первичного алюминия в США. Вследствие
высоких тарифов на электроэнергию в алюми-
ниевой промышленности стран Северной и Ла-
тинской Америки в 2001 г. суммарно бездейство-
вали производственные мощности в размере
1,8 млн т, в том числе мощности 450 тыс. т кру-
пнейшей компании «Alсoa». В Бразилии норми-
рование поставок электроэнергии отменили в
I квартале 2002 г. Тогда же были снижены тари-
фы на электроэнергию на северо-западе США.
Приостановленные мощности по производству
алюминия в этих странах начали вновь вводить
в эксплуатацию – сначала в Бразилии в объеме
около 320 тыс. т/год, затем в США (примерно
200 тыс. т) и Канаде (60 тыс. т).
Производство алюминия в ближайшие 2–3 года
намерены увеличить: Иран – на 220 тыс. т, Ниге-
рия – на 180 тыс., АРЕ – на 100 тыс., Индия – на 400
тыс. т (в том числе компания «Bharat Aluminium
-o.» – со 100 тыс. до 334 тыс. т/год). В ЮАР ком-
32
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
пания «Alusaf» предполагает ввести новые мощ-
ности на 466 тыс. т, в Австралии фирма «-omal-
co» – на 220 тыс. т. В России к 2003 г. предполага-
лось увеличить мощность Саянского алюминие-
вого завода с 400 тыс. до 650 тыс. т. В США значи-
тельного расширения мощностей по производ-
ству этого металла в ближайшем будущем не пре-
двидится, и потребители неизбежно столкнутся с
проблемой повышения цен на алюминий.
Французская группа «Technip--oflexip» в па-
ритетном СП с американской группой «Bate-
man» получила контракт от французской ком-
пании «Pechiney» на сумму 600 млн долл. США
на строительство алюминиевого завода в
ЮАР. Завод мощностью примерно 460 тыс.
т/год первичного алюминия будет построен в
промышленной зоне Куга близ. г. Порт-Элиза-
бет в Капской провинции. Общая стоимость
проекта оценивается в 1,6 млрд долл. США.
Предполагается использовать новейшую тех-
нологию АР50 компании «Pechiney», обеспечи-
вающую снижение уровня капитальных затрат,
сокращение сроков строительства, уменьше-
ние объема выбросов вредных веществ, увели-
чение производительности по сравнению с
традиционными технологиями. Пуск завода на
полную мощность намечен в 2006 г.
Ведущий мировой продуцент алюминия –
компания «Alcoa Inc.» объявила, что власти
Исландии выдали разрешение на строитель-
ство завода мощностью 322 тыс. т/год первич-
ного алюминия в районе Фьярдол на востоке
страны. «Alcoa» планирует инвестировать в
строительство завода 1,1 млрд долл. США.
Строительные работы должны начаться в
2005 г., пуск завода намечен на 2007 г. Проект
уже утвержден парламентом страны.
Как отмечает «Mining Journal», консолида-
ция усилий продуцентов, вероятно, приведет к
ужесточению контроля над мощностями, что
позволит при первых признаках ухудшения
конъюнктуры рынка алюминия сокращать
производство металла.
Концентрация производства
Мировая алюминиевая промышленность,
включающая добычу бокситов, производство
глинозема, первичного и вторичного алюми-
ния, характеризуется высоким уровнем кон-
центрации и вертикальной интеграции произ-
водства. Основная доля мировой добычи бок-
ситов и производства глинозема и первичного
алюминия сосредоточена в руках всего нес-
кольких компаний (табл. 6). Самая крупная в
мире группа по производству алюминия и из-
делий из него – «APA» – создана путем слияния
в августе 1999 г. трех компаний – французской
«Pechiney», канадской «Alcan» и швейцарской
«Alusuisse Lonsa Group AG». Ее доля в мировом
производстве оценивается в 11,7 %. Мощно-
сти предприятий по производству алюминия
3,3 млн т/год. В состав группы входят также
11 бокситовых рудников и 10 глиноземных за-
водов. Крупнейшая холдинговая компания
«РусАл» контролирует деятельность самых
мощных в России заводов цветной металлур-
гии – Красноярского, Братского, Саянского и
Новокузнецкого, а также Ачинского глинозем-
ного комбината.
В 2001–2002 гг. в мировой алюминиевой
промышленности продолжился процесс укру-
пнения производственных субъектов. Так, ком-
пания «Norsk Hydro» приобрела предприятия
компании «VAW». В КНР, третьем по величине
в мире производителе алюминия после США и
России, шесть алюминиевых компаний были
объединены в государственную алюминиевую
корпорацию «Aluminum -orporation of -hina»
(«-hinalco»), которая по объемам производ-
33
Таблица 5. Динамика производства первичного алюминия основными странами-продуцентами
Страна Годовые мощности, млн т Объем производства, млн т
2000 г. 2001 г. 2002 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г.
Мир в целом 25,8 28,2 29,1 24,40 24,30 25,90
США 4,27 4,37 4,19 3,67 2,64 2,70
Россия 3,2 3,30 3,35 3,24 3,30 3,35
КНР 2,64 4,25 5,0 2,80 3,25 4,30
Канада 2,37 2,67 2,79 2,37 2,58 2,70
Австралия 1,77 1,81 1,82 1,77 1,79 1,80
Бразилия 1,26 1,28 1,33 1,28 1,13 1,30
Норвегия 1,02 1,05 1,05 1,03 1,07 1,05
ЮАР 0,68 0,68 0,69 0,67 0,66 0,69
Венесуэла 0,64 0,64 0,64 0,57 0,57 0,60
Франция 0,45 0,47 0,48 0,44 0,46 0,48
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ства станет также третьей по величине компа-
нией после американской «Alcoa Inc». и канад-
ской «Alcan Aluminium Ltd.». На долю этой ки-
тайской корпорации будет приходиться около
70 % алюминиевого рынка страны.
Крупные интегрированные компании по
выпуску металла («Alcoa», «Alcan», «Hydro» и
«Pechiney»), доминирующие на мировом рын-
ке алюминия, стремятся получить контроль
над каждой производственной стадией – от до-
бычи бокситов до производства глинозема и
выпуска алюминиевого проката.
Усиление процесса концентрации в миро-
вой алюминиевой промышленности отражает
существующее положение на мировом рынке,
характеризующееся падением цен на алю-
миний. Если в 1990 г. среднегодовая цена
на Лондонской бирже металлов (ЛБМ) соста-
вила 1644 долл. США за 1 т, то в 2001 г. – всего
1443,6 долл/т. В основном это обусловлено
сокращением спроса на металл со стороны ос-
новных отраслей-потребителей в связи с за-
медлением развития экономики западных
стран, а также существенным ростом экспорта
алюминия из России после распада СССР. В на-
стоящее время на долю России приходится
примерно 20 % мирового экспорта металла.
Потребление алюминия
Алюминий – один из наиболее востребован-
ных металлов в современной мировой эконо-
мике. По масштабам производства и потребле-
ния он занимает первое место среди цветных
металлов, что связано с его универсальными
свойствами (легкость, пластичность, высокой
тепло- и электропроводность, устойчивость к
коррозии). Эти свойства обусловили широкое
34
Таблица 6. Крупнейшие компании-продуценты бокситов, глинозема и первичного алюминия [2]
Компания,
страна
Годовые мощности, тыс. т Объем
производства
первичного
алюминия
тыс. т
Доля
в мировом
производ-
стве, %
по добыче
бокситов
по производству
глинозема
по производству
первичного
алюминия
«Alcoa», США 22600 8500 3200 2537 11,3
«-omalco Ltd.»,
Австралия
11000 1155 941 651 2,9
«Alcan Aluminium Ltd.»,
Канада
7800 4800 1600 1481 6,6
«Kaiser Aluminium
-orp.», США
5300* 3980 508.4 420* 1,8
«Reynolds Metals -o.»,
США
2800 2944 1094 983 4,4
«Pechiney», Франция 3230 2150 1063 886 3,9
«Billiton plc.»
Великобритания
1520 1700 1000 883 3,9
ОАО «Братский
алюминиевый завод»,
Россия
– – 850 845 3,8
ОАО «Красноярский
алюминиевый завод»,
Россия
– – 827 802 3,6
«Norsk Hydro ASA»,
Норвегия
– 600 750 736 3,3
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
применение алюминия в авиационной, авто-
мобильной и электротехнической промы-
шленности, в строительстве, в производстве
потребительских товаров (рис. 5). В то же вре-
мя алюминий испытывает жесткую конкурен-
цию со стороны заменителей, основными из
которых являются сталь, пластмассы, медь.
На мировом рынке алюминия в последние
годы четко проявилась тенденция к росту
спроса на этот металл и изделий из него со сто-
роны производителей транспортных средств,
особенно автомобилей. В 1998 г. спрос на алю-
миниевые отливки со стороны автомобиле-
строителей возрос до 1,37 млн т в США и до
6,54 млн т в мире в целом. В США удельный
расход алюминия на производство одного ав-
томобиля должен возрасти, по оценке специа-
листов, со 113 кг в 2000 г. до 136 кг в 2003 г.
США и Европа вместе взятые, согласно оцен-
ке, в 2002 г. будут использовать в указанной
области более 6,2 млн т алюминия.
Мировой рынок алюминия за последние 10
лет характеризуется устойчивым ростом спро-
са на этот металл, однако темпы роста мирово-
го потребления в зависимости от экономиче-
ской ситуации то ускорялись, то замедлялись.
По оценкам экспертов, мировое потребление
первичного алюминия за последние 20 лет воз-
росло почти в 2 раза – до 23,8 млн т в 2001 г.
Рост потребления алюминия в странах
Запада оценивается в 3 %, а его уровень – в
19,3 млн т (в 1998 г. потребление снизилось на
0,5 %). Дефицит алюминия покрывался за счет
импорта из стран бывшего Восточного блока,
прежде всего из России. Потребление алюминия
в области производства транспорта увеличилось
в странах Запада на 0,4 %, и особенно расшири-
лось его применение в самолетостроении, авто-
мобилестроении. Второй крупной сферой по-
требления алюминия является строительство.
Несколько увеличилось использование алюми-
ния в электротехническом машиностроении (на
0,9 %) и в производстве тары (на 1,3 %).
Наиболее высокие темпы роста потребле-
ния имели место в Северной Америке и Азии
(исключая Японию). В США потребление воз-
росло на 6,7 %, в КНР – на 21,5 %, в Республи-
ке Корея – на 60,9 %. В Европе значительный
рост потребления наблюдался в Италии (на
10,8 %) и Испании (на 10,1 %).Особенно бы-
стрыми темпами спрос на алюминий возрастал
в последние месяцы 1999 г. Возможности про-
дуцентов по увеличению выпуска первичного
алюминия сдерживались напряженным поло-
жением на рынке глинозема.
По данным «EIU», потребление первичного
алюминия в мире в 2000 г. находилось на уров-
не 23,9 млн т. Спрос на металл рос быстрыми
темпами. В целом за 2000 г. потребление, как и
ожидалось, превысило уровень 1999 г. на 3,5 %.
Импорт алюминия из стран бывшего Восточ-
ного блока несколько снизился.
На протяжении всего 2001 г. имели место
тенденции к снижению, как спроса, так и пред-
ложения. Затоваривание наличного металла
на складах, общее перепроизводство первич-
ного алюминия и резкое сокращение его по-
требления в связи с вялой мировой конъюнкту-
рой привели к существенным изменениям в
его производстве. С другой стороны, не по-
следнюю роль в таких изменениях сыграли и
высокие тарифы на энергоресурсы. Являясь
энергоемким в производстве металлом, алюми-
ний в существенной степени зависит от ставок
на энергию, и потому ряд локальных энергети-
ческих кризисов (как, например, беспреце-
дентная засуха в странах Южной Америки),
вызвавших рост цен на электроэнергию, при-
вел к росту издержек производителей, что за-
ставило их сокращать свои производственные
мощности.
Согласно предварительным данным, в
2001 г. имел место избыток производства алю-
миния по сравнению с мировым потреблением
(рис. 6), и, по оценкам экспертов, складские за-
пасы металла увеличились на 482 тыс. т.
35
Рис. 5. Структура потребления алюминия в странах
Запада
Рис. 6. Динамика производства и потребления
алюминия, тыс. т (по данным «World Bureau of Metal
Statistics»)
По мнению экспертов Macquarie Bank, по-
ложение на мировом рынке алюминия в 2001 г.
определялось действием в основном двух фак-
торов – крупномасштабным сокращением про-
изводства в США, Канаде и Бразилии и суще-
ственным падением спроса, особенно в США.
Как отмечает «American Metal Market», в США
спрос на алюминий начал снижаться еще во
втором квартале 2000 г., особенно со стороны
продуцентов транспортных средств. Сниже-
ние спроса в США и странах Азии привело к
тому, что, несмотря на сокращение производ-
ства металла странами Запада, физической
нехватки алюминия на рынке не наблюдалось
и у потребителей не было проблем с приобре-
тением металла.
Спрос на алюминий в странах Запада в
2001 г., по оценке Macquarie Bank, уменьшился
по сравнению с 2000 г. на 2,8 % – с 20,4 млн до
19,8 млн т. Особенно значительно снизился
спрос на металл в США и других странах Се-
верной и Южной Америки. В других регионах
мира спрос также снижался. Так, в Японии в
середине 2001 г. ситуация на внутреннем рын-
ке ухудшилась: объемы отгрузки алюминие-
вого проката в январе–апреле были на 1,2 %
меньше, чем за тот же период 2000 г. Тем не ме-
нее, в странах Западной Европы спрос на алю-
миний был активнее, чем в других регионах
мира. Потребление первичного алюминия в
этих странах в 1990–2001 гг. ежегодно возра-
стало в среднем на 2 % (до 5,84 млн т в 2001 г.).
Потребление алюминия в промышленно ра-
звитых странах в 2002 г. увеличилось, по оценке
МИПА, по сравнению с 2001 г. на 6 % – до
25,5 млн т. В 2003 г. прогнозировался рост по-
требления алюминия на 5,9 % – до 27 млн т. Кру-
пнейшим регионом-потребителем была Север-
ная Америка (6,6 млн т). В Западной Европе
объем потребления составил 6 млн т, в КНР –
примерно 4 млн т, в других странах Азии –
5,5 млн т. По оценке MBR, потребление алюми-
ния в Северной Америке в 2003 г. достигло поч-
ти 7 млн. т, в Западной Европе – почти 6,2 млн т,
в КНР – составило около 5 млн т (на 800 тыс. т
больше, чем в предшествовавшем году), в про-
чих государствах Азии – 5,7 млн т. К 2005 г. годо-
вой объем производства этого металла в Китае
возрастет более чем на 1 млн т и достигнет
6,7 млн т, а его потребление – почти 6,5 млн т.
В 2002 г. КНР, став нетто–экспортером первич-
ного алюминия, может дестабилизировать по-
ложение на мировом рынке, поскольку в настоя-
щее время его предложение превышает спрос.
США. Основными сферами конечного ис-
пользования металла в США в 2002 г. были про-
изводство транспортных средств и упаковоч-
ных материалов (рис. 7).
Потребление алюминия в США, несмотря
на его снижение в течение двух лет, в 2001 г. бы-
ло примерно на 500 тыс. т больше, чем в 1992 г.
Вследствие сокращения производства первич-
ного алюминия в 2001 г. дефицит поставок ме-
талла составил почти 2,5 млн т против 0,5 млн т
в 1992 г. Положение с поставками, как ожида-
ют, через несколько лет может серьезно ухуд-
шиться и тогда возрастет импорт алюминия из
России, Австралии и Южной Америки. Часть
импорта приходится на поставки с зарубежных
предприятий, принадлежащих крупным севе-
роамериканским компаниям. В начале 2002 г.
появились некоторые признаки улучшения по-
ложения в экономике: увеличились продажи ав-
томобилей, активизировался спрос со стороны
строительных фирм. По мнению MBR, в даль-
нейшем спрос на алюминий на американском
рынке укрепится.
Потребление алюминия в странах СНГ за
период экономического спада с начала 90-х го-
дов ХХ в. резко сократилось (с 2150 тыс. т в
1992 г. до 526 тыс. т в 1995 г.) и продолжало сни-
жаться вплоть до 1998 г. Затем, в 1998 г., по
сравнению с 1997 г., потребление алюминия в
странах СНГ возросло на 5,2 % – с 458 тыс. до
482 тыс. т. В 1999–2001 гг. темпы роста потре-
бления алюминия в странах СНГ увеличились
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
36
Рис. 7. Структура
потребления алюминия
в США
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
в связи с начавшимся оживлением их эконо-
мик и сейчас оно оценивается в 510–520 тыс. т.
Как сообщает агентство Рейтер, в России
прогнозируется рост спроса на алюминий, что
приведет в ближайшие 5 лет к сокращению эк-
спорта металла примерно на 50 тыс. т ежегодно
(рис. 8). Отмечается, что экономические ре-
формы, проводимые в России с 80-х годов ХХ в.,
негативно отразились на уровне потребления
алюминия, который снизился с 2 млн т в 1990 г.
до 512 тыс. т в 2000 г., в основном вследствие
падения спроса со стороны ВПК и авиакосми-
ческой промышленности. При этом в указан-
ный период производство металла не только
не уменьшилось, но даже возросло с 2,7 млн до
3,3 млн т. Примерно 94 % произведенного ме-
талла было экспортировано. Структура потре-
бления алюминия в России по отраслям про-
мышленности (рис. 9) во многом является ста-
бильной в течении последних 5 лет.
В Японии внутренний спрос на алюминий
остается вялым, за исключением спроса на алю-
миниевые банки и фольгу. В 1990–2001 гг. сред-
негодовой темп прироста потребления алюми-
ния в Японии составил всего 1,5 %. В 2002 г.
темпы экономического роста в этом регионе
остаются низкими и, по мнению MBR, спрос на
алюминий активизируется лишь в 2003 г.
В КНР потребление первичного алюминия
в 2000 г. впервые превысило уровень в 3 млн т.
В 2001 г. страна была вынуждена увеличить им-
порт алюминия для удовлетворения растущего
спроса на внутреннем рынке. Потребление алю-
миния в КНР в 2002 г. возросло в большей степе-
ни, чем ожидалось. Так, в I полугодии потребле-
ние первичного алюминия увеличилось при-
близительно на 10 % – до 1,9 млн т. В 2003 г. оно
составило 3,9 млн т, а в 2004 г. прогнозирова-
лось на уровне 4,3 млн т. Потребление алюми-
ния возросло со стороны фирм, осуществляю-
щих строительство объектов инфраструктуры.
Начиная с августа 2002 г. на китайском рын-
ке фактически наблюдается дефицит поставок
алюминия и повышение внутренних цен на не-
го (табл. 7). Среднегодовой темп прироста
спроса на алюминий в КНР в последние годы
37
Рис. 9. Структура
потребления
алюминия
в России, 2001 г.
Рис. 8.
Производство,
потребление
и экспорт
первичного
алюминия в России,
тыс. т
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
составлял 6–7 %, т. е. существенно отставал от
темпов роста его производства, и страна стала
нетто-экспортером алюминия. Несколько лет
назад прогнозировалось, что в долгосрочной
перспективе КНР останется нетто-импорте-
ром указанного товара, но этого не произо-
шло, поскольку мощности в этой отрасли были
существенно расширены, и в ближайшие годы
намечено осуществить ряд проектов строи-
тельства новых алюминиевых заводов. Уже в
I полугодии 2002 г. нетто-экспорт первичного
алюминия возрос до 161 тыс. т с 18,5 тыс. т в за
тот же период 2001 г. Спрос на алюминий в
КНР, как ожидается, к 2010 г. достигнет
3,5 млн т против 1,9–2 млн т в 1997 г.
Внешняя торговля
Основным поставщиком первичного алю-
миния на мировой рынок является Россия
(25 % мировых поставок металла). В значитель-
ных объемах экспортируют алюминий Канада
(15 %), Австралия (10,6 %), Норвегия (8 %),
Бразилия (6,4 %) и ЮАР (5 %).
США, хотя и занимают ведущее положение
в мире по производству алюминия, часть своих
потребностей в металле вынуждены покры-
вать за счет импорта (рис. 10). В 2001 г. импорт
алюминия для потребления внутри страны
уменьшился на 8 %, а экспорт – на 14,8%. Веду-
щим поставщиком и покупателем оставалась
Канада (около 2/3 всего импорта и 1/2 эк-
спорта из США). Ввоз российского алюминия,
который неуклонно возрастал в предыдущие
несколько лет, в 2001 г. существенно сократил-
ся. В 2002 г. импорт для потребления увеличил-
ся на 6,9 %, а экспорт сократился на 0,6 %
(табл. 8). Канада и Россия остались ведущими
поставщиками: на их долю пришлось около
3/4 всего импорта в США.
Япония – один из крупнейших в мире им-
портеров алюминия (20 % мирового импорта) –
ввозит металл из России и Австралии. Россий-
ские алюминиевые компании не собираются пе-
реориентироваться на увеличение поставок
алюминия в США. Более перспективными вы-
глядят алюминиевые рынки стран Азии: на долю
Японии, КНР и Республики Корея приходится
до 50 % прямых экспортных поставок России. В
2002 г. японский экспорт необработанного алю-
миния из КНР увеличился на 99,7% (до 788тыс. т),
полуфабрикатов – на 38,9 % (до 189 тыс. т), алю-
миниевого лома – на 11 % (до 10 тыс. т).
КНР за последние три года резко увеличила
экспорт алюминия. В 2002 г. нетто-экспорт
первичного алюминия составил 206 тыс. т, тог-
да как в предыдущие годы КНР оставалась нет-
то-импортером этого товара. Алюминий выво-
зился в Республику Корея и Японию. Качество
алюминия, производимого рядом крупных ки-
тайских продуцентов, подтверждено сертифи-
катами ЛБМ.
Из западноевропейских стран наиболее
значительное количество алюминия импорти-
рует Германия (10 % мирового импорта). Как
отмечает «Mining Journal», в 2002 г. общие по-
ставки первичного алюминия в страны Запада
составили примерно 20 млн т, причем на долю
СНГ и КНР приходилось около 14 %.
38
Таблица 7. Показатели, характеризующие положение в алюминиевой промышленности КНР
Показатель 2000 г. 2001 г. 2002 г.
Производство первичного алюминия, тыс. т 2795 3250 4300
Импорт, тыс. т:
глинозема 1776 3346 4570
необработанного алюминия 914 529 582
полуфабрикатов 457 404 476
лома 805 369 447
Экспорт, тыс. т:
необработанного алюминия 209 409 788
полуфабрикатов 130 136 189
лома 8 9 10
Рис. 10. Структура импорта алюминия в США
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Цены на глиноземное сырье
Для бокситов металлургического сорта не су-
ществует рынка разовых сделок, все поставки
ведутся по контрактам. Цены на бокситы метал-
лургического сорта публикуются редко, так как
крупные интегрированные корпорации, осу-
ществляющие полную переработку алюминие-
вого сырья от добычи до получения металла, не
разглашают подобную информацию. По отры-
вочной информации, заимствованной из зару-
бежных источников, цены на бокситы метал-
лургического сорта в последние годы колеба-
лись в следующих пределах (СИФ порты США,
долл/т): австралийские – от 19,8 до 20,5, бра-
зильские – от 32 до 40, гайанские – 35–38, гви-
нейские – 26,5–30,8, ямайские – 25,6–33,3. В сен-
тябре-октябре 2002 г. бокситы огнеупорного
сорта продавались: китайские – по 80–88, бра-
зильские – 115–130 и гайанские – 160–170 долл.
США за 1 т. Мировой спрос на глинозем метал-
лургического сорта оценивается в 54 млн т/год,
а доля его продаж на рынке разовых сделок не
превышает 4–6 %.
На рынке разовых сделок реализуется не-
большая часть глинозема. В основном торго-
вля им также осуществляется по контрактам,
при этом цена рассчитывается на базе котиро-
вок алюминия на ЛБМ (на 2003 г. – 12 % от це-
ны). По прогнозу «Macquarie Equites», уровень
годовых контрактных цен глинозема в
2004–2005 гг. составит 15–16 % котировок алю-
миния на ЛБМ.
Усиливается тенденция к заключению кон-
трактов с фиксированной ценой в указанный пе-
риод. Краткосрочные контракты, вероятно, бу-
дут заключаться по ценам, приближающимся к
уровню цен на рынке разовых сделок (т. е. 20 %
котировок алюминия на ЛБМ). Отмечают, что к
возникновению текущего дефицита на рынке
глинозема привело действие таких факторов,
как сокращение инвестиций в создание новых
мощностей в 2001–2002 гг. (тогда уровень сред-
негодовой цены глинозема составлял всего лишь
150 долл/т) и очень активные закупки КНР.
В последние годы на мировом рынке наблю-
дается избыточное предложение глинозема.
По данным исследовательской фирмы «James
King», если в 1999 г. на мировом рынке имел
место дефицит поставок глинозема в размере
80–100 тыс. т/мес, то в 2000 г. производство
этого сырья было расширено, что привело к
избытку предложения примерно в 80 тыс.
т/мес. Цены на глинозем на рынке разовых
сделок в 2000–2001 гг. находились на самом
низком уровне за последние 8 лет. В декабре
2001 г. цена 1 т составила 130–135 долл. США.
В первой половине 2002 г. дефицит глинозе-
ма на мировом рынке обусловил тенденцию к
росту цен на это сырье. С января по апрель це-
ны на глинозем на рынке разовых сделок
Западной Европы выросли с 135–140 до
155–160 долл/т, достигнув уровня цен конца
2000 – начала 2001 г. Такое повышение связано,
в частности, с тем, что китайские продуценты
алюминия вновь увеличили закупки глинозема.
Перспективы спроса на алюминий улучшились
также благодаря ожидаемому возобновлению
производства алюминия на бездействующих
предприятиях Бразилии и северо-запада США.
Во второй половине года на мировом рынке
глинозема наблюдалось существенное избы-
точное превышение предложения над спро-
сом. В ноябре 2002 г. цены на австралийский
глинозем металлургического сорта на рынке
разовых сделок составляли 138–143 долл/т
ФОБ против 200 долл/т два года назад. На за-
падноевропейском свободном рынке цены упа-
39
Таблица 8. Показатели, характеризующие положение в алюминиевой промышленности США [3]
Показатель 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г.
Производство алюминия, тыс. т:
первичного 3779 3668 2637 2700
вторичного 1570 1370 1210 1200
Импорт для потребления, тыс. т 4000 3910 3740 4000
Экспорт, тыс. т 1640 1760 1590 1500
Видимое потребление*
1
, тыс. т 7770 7530 6230 6400
Среднегодовая цена за а. ф.*
2
, долл/т 65,7 74,6 68,8 65,0
Запасы*
3
, тыс. т 1870 1550 1300 1300
Доля импорта в потреблении, % 31 33 38 39
* 1 По данным отчетов компаний.
* 2 У продуцентов на рынке разовых сделок в США.
* 3 У продуцентов на складах ЛБМ в США на конец года.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ли с 155–160 долл/т в апреле-июне до
138–143 долл/т в ноябре. Низкий уровень цен
на это сырье обусловлен падением спроса на
алюминий. Кроме того, сократились мощно-
сти по производству первичного алюминия, в
частности в США (из-за повышения тарифов
на электроэнергию) и в Бразилии (вследствие
нормирования поставок электроэнергии).
Несмотря на рост производства глинозема
в мире, перспективы рынка для потребителей
на ближайшие два года являются неблагопри-
ятными. Для продуцентов глинозема ситуация
улучшится, поскольку цены, вероятно, останут-
ся на высоком уровне.
Цены на глинозем металлургического сорта
на рынке разовых сделок во II полугодии 2003 г.
превысили уровень в 300 долл/т, а в конце ян-
варя 2004 г. они достигли 380–400 долл/т.
В частности повысились цены на на австралий-
ский глинозем: до 175–190 долл/т в начале ян-
варя и до 210–230 долл/т в середине февраля
(по сравнению с 138–143 долл/т ФОБ в ноябре-
декабре 2002 г.). На западноевропейском рынке
разовых сделок цены на глинозем металлур-
гического сорта в первой половине 2003 г.
выросли весьма значительно (табл. 9): со
175–190 долл/т ФОБ в январе до 275–295
долл/т в начале августа. Столь резкий рост цен
произошел в результате возобновления закупок
данного сырья китайскими потребителями.
Как ожидают, положительная динамика цен
на глинозем сохранится до конца 2004 г. В то
же время отмечают, что сейчас многие глино-
земные заводы работают с неполной загрузкой
мощностей, и есть резервы для увеличения
объемов производства. Поэтому проблем с
обеспечением поставок глинозема на мировой
рынок не предвидится, что будет сдерживать
дальнейший рост цен.
Мировые цены на первичный алюминий
В целом цены на первичный алюминий со-
ответствовали состоянию мирового рынка в
тот или иной период и оперативно отобража-
ли изменения в соотношении спроса и предло-
жения на этот металл.
В январе-мае 2000 г. динамика цен на алюми-
ний на мировом рынке имела тенденцию к по-
нижению, но в целом мировые цены на алюми-
ний в первой половине 2000 г. находились на
сравнительно высоком уровне (средняя цена за
полугодие на ЛБМ составила 1560 долл. США за
1 т наличного металла), что было обусловлено
низкими объемами складских запасов в Европе.
Потребители предпочитали не закупать металл
про запас в расчете на дальнейшее понижение
цен. Однако, как отмечает журнал «Metal Bulle-
tin», динамика цен на алюминий в июне–сен-
тябре приобрела тенденцию к повышению, что
было обусловлено низким уровнем запасов ме-
талла на складах ЛБМ. В начале июня на ЛБМ
складские запасы снизились до величины
577,7 тыс. т, соответствующей семинедельному
уровню потребления этого металла, а с февра-
ля они снизились в целом на 290 тыс. т и были
на 34 % меньше, чем годом ранее. Однако, по
мнению экспертов исследовательской фирмы
«Macquarie Equities», во многих странах мира
имело место увеличение складских запасов у
продуцентов, оптовых фирм и потребителей.
В то же время производство первичного
алюминия в 2000 г. увеличивалось опережаю-
щими темпами по сравнению с потреблением,
что вызвало в последние месяцы года некото-
рое снижение цен на металл. Но потребители
в это же время сократили закупки алюминия,
поскольку продолжали использовать металл из
накопленных ранее запасов. Поставки первич-
ного алюминия на мировой рынок в 2000 г.
оценивались в 21,1 млн т.
На ЛБМ среднегодовая цена в 2000 г. ожида-
лась, по прогнозу «Economist Intelligence
Unit», 1600 долл/т против 1361,1 долл/т в
1999 г. (т. е. на 17 % выше), а фактически она
составила 1557,72 долл/т, т. е. оказалась весь-
ма близкой к прогнозируемой.
На состоявшемся в конце 2001 г. в Лондоне
семинаре по проблемам рынка первичного
алюминия отмечалось, что в 2001 г. продуцен-
ты данного металла переживали значительные
трудности. Замедление темпов роста в эконо-
мике США нашло отражение в падении дело-
вой активности в строительстве, самолето- и
автомобилестроении, что привело к сниже-
нию спроса на алюминиевую продукцию. Про-
должают сокращать производство металла аме-
риканские алюминиевые компании. В настоя-
щее время в США остановлена деятельность
предприятий годовой мощностью более 700
тыс. т. По данным журнала «Metal Bulletin»,
уже в конце 2000 г. приток заказов на поставки
алюминия в США уменьшился на 22,7 % по
сравнению с декабрем 1999 г., в том числе на
листовой прокат – на 25 %. Согласно оценке
фирмы «ABN Amro», потребление алюминия в
странах Запада в 2001 г. сократилось по сравне-
нию с 2000 г. на 3,9 % – до 19,6 млн т. Складские
запасы на ЛБМ и «-omex» в январе–мае 2001 г.
увеличились по сравнению с тем же периодом
2000 г. суммарно на 267 тыс. т. У многих амери-
канских потребителей скопились большие
40
Таблица 9. Динамика среднемесячных цен на глинозем металлургического сорта на западноевропейском
рынке разовых сделок*, долл/т ФОБ
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
складские запасы металла, которые не были из-
расходованы к началу 2001 г. В целом в 2001 г.
совокупное предложение металла в мире пре-
высило спрос на 400 тыс. т.
Падение спроса, вызванное упомянутыми
причинами, привело к устойчивому снижению
мировых цен на первичный алюминий. Цены,
падавшие непрерывно почти с февраля 2001 г.,
пережили 15 октября минимум в 1273 долл/т
наличного металла. Несмотря на сокращение
мирового производства алюминия примерно на
500 тыс. т, среднемесячная цена за наличный то-
вар на ЛБМ в 2001 г. упала с 1615,65 долл/т в ян-
варе до 1344,63 долл/т в декабре (на 271 долл.,
или на 16,8 %).
В целом падение цен явилось прямым
отражением экономической ситуации в мире,
снижения темпов роста экономики США и
уменьшения спроса со стороны потребите-
лей. Как и ожидали эксперты, потребители
возобновили закупки алюминия в большом
объеме с целью пополнения складских запа-
сов уже в конце 2002 г., что способствовало
некоторому росту цен на этот металл. По дан-
ным «Metal Bulletin», этот фактор уже привел
в декабре 2002 г. к некоторому повышению ко-
тировок на ЛБМ. По мнению западных экс-
пертов, спад в экономике США достиг низ-
шей точки в четвертом квартале 2001 г., и те-
перь покупатели алюминия постепенно воз-
вращаются на рынок. Однако при наличии
значительных избыточных производствен-
ных мощностей по выпуску металла цены на
него вряд ли заметно возрастут.
41
2000 г.
25.02 11.02 24.03 20.04 19.05 16.06 07.07 18.08 12.09 18.10 01.12
420–440 400–430 420–440 420–440 415–430 350–380 280–300 240–280 210–220 170–180 165–175
2001 г.
09.02 16.03 12.04 11.05 17.05 06.06 15.06 28.06 03.08 05.10 15.12
16–180 165–180 165–180 150–160 150–160 150–160 150–160 150–160 150–155 140–145 130–135
2002 г.
11.01 08.02 14.03 10.04 12.05 17.06 20.07 16.08 20.09 16.10 15.11
135–140 140–150 150–155 150–160 155–160 15–160 152–155 148–152 142–147 136–143 138–143
2003 г.
23.01 06.02 24.02 08.03 03.04 08.05 06.06 04.08 29.09 24.10 14.11
175–190 190–210 210–230 240–260 260–290 280–300 270–290 275–295 275–295 285–305 295–315
*Источник: «Metal Bulletin».
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Другой проблемой, оказывающей серьезное
влияние на мировой рынок алюминия, явилось
увеличение мощностей по выпуску первичного
металла в КНР. По оценкам, общее увеличение
мощностей в 2001 г. превысило 500 тыс. т, что
привело к увеличению выпуска алюминия в
первом полугодии 2001 г. на 231 тыс. т по отно-
шению к аналогичному периоду предыдущего
года. В свою очередь, это вызывало снижение
импорта металла страну. Если в последние 5 лет
увеличение внутреннего спроса в КНР компен-
сировалось импортными поставками, то в по-
следующие годы рост потребления будет ком-
пенсироваться в основном вводом новых мощ-
ностей. Это, безусловно, оказывает давление на
рынок и отчасти сдерживает цены на металл.
Снижение мировых цен на алюминий нега-
тивно сказалось на финансовом состоянии его
продуцентов: крупнейшие мировые производи-
тели алюминия продолжают терпеть убытки.
Так, алюминиевый гигант «Alcoa» по итогам
первого полугодия 2002 г. недополучил 45 %
операционной прибыли по сравнению с соот-
ветствующим периодом 2001 г. Неблагоприят-
ный прогноз был сделан и в отношении другого
ведущего мирового производителя – компании
«Alcan». По мнению европейских экспертов, си-
туация не изменится в ближайшее время: мало-
вероятно, что цены на металл существенно по-
высятся, пока не произойдет повышение спро-
са, не ликвидируется избыток складских запа-
сов алюминия и не начнется их восполнение.
Несмотря на улучшение экономических
предпосылок для роста спроса и цен, в I полу-
годии 2002 г. котировки алюминия не повыша-
лись, в частности, из-за больших складских за-
пасов металла на ЛБМ. Более того, начиная с
февраля цены на первичный алюминий снова
начали снижаться и в августе достигли макси-
мально низкой величины в 1291,6 долл/т.
Во Франции убытки компании «Pechiney» в
2002 г. (впервые за последние 7 лет) составили
50 млн евро из-за снижения цен на металл.
«Pechiney» объявила о закрытии трех заводов
из-за увеличения тарифов на электроэнергию.
Она намерена сократить на ряде предприятий
объем выпуска специальных алюминиевых
сплавов для автомобильной промышленности,
алюминиевых профилей, применяемых в стро-
ительстве, а также тары и упаковки.
В последние месяцы 2002 г. года рынок алю-
миния постепенно начал восстанавливаться: с
сентября по декабрь цены на металл на ЛБМ
(наличный товар) выросли с 1301,25 до
1375,07 долл/т. Среднегодовая цена первично-
го алюминия в 2002 г. , прогнозируемая MBR в
размере 1400 долл/т, фактически составила
1349,92 долл/т, что на 6,5 % ниже среднегодо-
вой цены 2001 г.
В 2003 г., несмотря на некоторые колеба-
ния, повышательная тенденция цен сохрани-
лась: цены на первичный алюминий в целом
выросли весьма значительно – с 1383,6 долл/т
в январе до 1554,9 долл/т в декабре. Среднего-
довая цена первичного алюминия на ЛБМ со-
ставила 1431,5 долл/т, что на 6 % выше средне-
годовой цены 2001 г.
Динамика среднемесячных цен на первич-
ный алюминий на Лондонской бирже метал-
лов в 1998–2003 гг. приведена в табл.10, средне-
годовых цен – на диаграмме (рис. 11).
Стагнация или даже падение мирового рын-
ка алюминия в 2001–2002 гг. имеет много при-
чин. Это и возраставшее год от года перепрои-
зводство металла, рассчитанное на увеличение
потребления со стороны автомобильной, авиа-
ционной и строительной отраслей, и резкий
спад в этих отраслях, связанный с экономиче-
ским кризисом (с осени 2001 г.), преобладание
на биржах срочных контрактов, цена которых
определяется в соответствии с ожиданиями по
объемам, поэтому любой неблагоприятный
прогноз уже влечет за собой обвал цен.
Перспективы мировой алюминиевой
промышленности
Краткосрочные перспективы мирового
рынка глинозема являются неопределенными.
По мнению западных экспертов, темпы произ-
водства глинозема до 2005 г. будут низкими –
не более 4,2 %. Только в Австралии, где из-
42
Рис. 11.
Динамика
среднегодовых
цен
на первичный
алюминий
на ЛБМ
(наличный
товар), долл/т
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
держки производства глинозема ниже, чем в
других странах, темпы роста могут быть нес-
колько выше.
В перспективе производство глинозема
предполагается увеличить за счет расшире-
ния мощностей глиноземных заводов в Ав-
стралии – в г. Уорсли на 1 млн т и в г. Уэйдера-
пе на 440 тыс. т; в Индии – за счет ввода но-
вого глиноземного завода на 750 тыс. т/год.
Компания «Alcoa» объявила о намерении
расширить на 220 тыс. т (до 1,33 млн т/год)
производство глинозема на заводе «San -ipri-
an» в Испании. Намерена увеличить выпуск
глинозема до 405 тыс. т и индийская компа-
ния «Indal». Другая индийская компания –
«Belgaum», вероятно, расширит мощности с
300 тыс. до 500 тыс. т/год.
В 2004 г. предполагалось ввести в действие
3,5 млн т мощностей по выпуску этого сырья.
Так, в КНР планируется расширить мощности
глиноземных заводов до 6 млн т/год. Один из
китайских продуцентов глинозема – «Guizhou
Aluminium» – недавно завершил модерниза-
цию завода, в результате чего его годовые
мощности возросли со 100 тыс. до 500 тыс.
т/год. Компания «Alcoa» намерена расширить
мощности глиноземного завода в г. Кларендон
с 1 млн до 1,25 млн т/год. На Ямайке компания
«Alumina Partners», принадлежащая компа-
ниям «Kaiser» и «Hydro», намерена расширить
годовые мощности по производству глинозема
с 1,5 млн до 2 млн т в 2005 г. С 640 тыс. до 1 млн
т планирует расширить мощности по произ-
водству глинозема гвинейская компания «Gui-
43
Таблица 10. Динамика среднемесячных цен на первичный алюминий на Лондонской бирже металлов
(наличный товар)*, долл/т
Месяц 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.
Январь 1514,3 1218,46 1680,70 1615,65 1368,59 1383,61
Февраль 1461,2 1186,86 1670,67 1604,36 1369,34 1422,16
Март 1432,0 1181,59 1577,41 1509,17 1405,00 1386,27
Апрель 1418,1 1278,20 1457,61 1496,91 1369,99 1332,01
Май 1363,8 1323,46 1467,19 1538,77 1343,30 1398,49
Июнь 1310,1 1315,31 1506,73 1466,13 1353,97 1409,85
Июль 1309,8 1403,76 1563,88 1416,39 1338,09 1436,09
Август 1310,1 1431,32 1528,02 1377,08 1291,60 1456,31
Сентябрь 1335,8 1492,45 1601,60 1344,56 1301,25 1415,57
Октябрь 1299,4 1474,40 1500,65 1282,50 1310,58 1474,25
Ноябрь 1295,2 1472,76 1473,85 1327,45 1372,20 1508,34
Декабрь 1253,1 1554,48 1565,41 1344,63 1375,07 1554,90
Среднегодовая
цена
1355,9 1361,1 1557,72 1443,63 1349,92 1431,49
* Источники: LBM Monthly Prices; http:// www.lme.co.uk.; «Metal Bulletin».
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
nea Investment -ompany». Новый глинозем-
ный завод в Гвинее мощностью 2,6 млн т/год
намерена построить фирма «Gapco» вблизи
действующего бокситового рудника «Sanga-
reds». Крупный завод по выпуску глинозема
вводит в действие компания «-omalco» в г.
Гладстон (Австралия). Мощность завода 1,4
млн т/год. Выпуск его продукции намечен на I
квартал 2005 г. К 2005 г. собираются раширять
мощности по производству глинозема компа-
нии «Bauxilum» в Венесуэле, «Utkal» в Индии и
еще ряд других компаний. Кроме того, в на-
стоящее время ряд фирм осуществляет расши-
рение мощностей в меньшем масштабе (в
2004–2005 гг. – в целом на 1,2 млн т/год), вклю-
чая проекты «-larendon» и «Nain» на Ямайке,
«Mairinique» в Бразилии, «Puerto Ordaz» в Ве-
несуэле, а также «Renu Koot» и «Belgaun» в Ин-
дии. Недавно в условиях роста цен были одоб-
рены планы существенного расширения мощ-
ностей на ряде глиноземных заводов. В частно-
сти, компания «Alunorte» предполагает ввести
в действие годовые мощности в размере 1,8
млн т, «Suraico» – 250 тыс. т и «Pinjarra» (Ав-
стралия) – 600 тыс. т. Однако до конца 2005 г.
или начала 2006 г. рост поставок с этих пред-
приятий, вероятно, не окажет заметного влия-
ния на положение на рынке.
В деловых кругах считают, что в ближай-
шем будущем могут обостриться проблемы с
источниками дополнительных поставок глино-
зема. Однако маловероятно, что, например, бу-
дет возобновлено производство на бездейству-
ющем сейчас заводе компании «РусАл» в г. Ора-
дя (Румыния). От реализуемых в настоящее
время новых проектов реальная продукция мо-
жет быть получена только через 1,5 года.
Согласно прогнозу «James King», поставки
глинозема на мировой рынок в период до
2005 г. возрастут на 6,7 млн т, а потребление –
на 10,4 млн т. К 2005 г. на мировом рынке
прогнозируется дефицит поставок глинозема
в размере 1,9 млн т, что повлияет на уровень
цен глинозема как на рынке разовых сделок,
так и по контрактам. По прогнозу той
же фирмы, до 2005 г. цены на глинозем на
мировом рынке могут повыситься до
300–500 долл/т. По оценке исследователь-
ской группы «James King», общие мировые
мощности по производству глинозема в бли-
жайшие 20 лет могут возрасти до 90 млн т,
включая глинозем неметаллургического сор-
та. В то же время вряд ли будет осуществлять-
ся строительство новых заводов, и рост мощ-
ностей будет иметь место главным образом за
счет действующих предприятий. Мировое
44
Самый современный в Европе алюминиевый завод New Sunndal фирмы Hydro Aluminium (Норвегия)
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
производство глинозема металлургического
сорта возрастет с 50 млн т в 2001 г. до 65 млн т
в 2010 г. и до 83 млн т в 2020 г. Среднегодовой
темп прироста производства составит, по
оценке, 2,7 %.
По мнению западных экспертов, цены на
глинозем в ближайшей перспективе будут
определяться объемами закупок со стороны
России и КНР. Последняя, являясь крупней-
шим покупателем глинозема (около 1/3 заку-
пок глинозема на мировом рынке разовых сде-
лок), оказывает большое влияние на уровень
мировых цен на это сырье. В средне- и долгос-
рочной перспективе цены на глинозем стаби-
лизируются на сравнительно низком уровне –
до 200 долл/т.
В 2004 г. на мировом рынке может возни-
кнуть нехватка глинозема в объеме 1,5 млн т,
несмотря на расширение мощностей, особен-
но в Австралии. В настоящее время в стадии
осуществления находятся два крупных проек-
та: один – компании «Alunorte» (Бразилия), ко-
торая планирует расширение мощностей по вы-
пуску глинозема на 800 тыс. т – до 2,4 млн т/год;
другой – компании «-omalco» (Австралия),
планирующей увеличить годовые мощности до
1,4 млн т. Остальные компании, по-видимому,
ограничатся расширением мощностей в не-
больших масштабах.
Пока мировая алюминиевая промышлен-
ность остается целиком зависимой от цен ми-
рового рынка и динамики спроса на свою про-
дукцию. Благоприятные прогнозы о значи-
тельном повышении цены в 2002 г., сделан-
ные под влиянием небольшого улучшения
конъюнктуры рынка в начале года, себя не
оправдали. Более того, за первое полугодие
2002 г. произошел стремительный рост склад-
ских запасов алюминия, так что ожидать ско-
рого развития рынка нет оснований. Положе-
ние усугубляется общим спадом в мировой
экономике, в частности в отраслях, на кото-
рые приходится основная доля потребления
металла. Пока сокращение мирового произ-
водства недостаточно и не способствует по-
дъему рынка. Хотя в перспективе могут уси-
литься конкурентные позиции российских
производителей.
Уровень цен на алюминий на мировом
рынке будет зависеть от темпов экономиче-
ского развития и роста спроса на металл
(табл. 11). По мнению большинства западных
экспертов, в 2003–2005 гг. спрос на алюминий
будет достаточно активным, и к 2005 г. по-
требность в нем может возрасти на 3,4 млн т.
Такой значительный рост спроса на алюми-
ний будет вызван в основном все более расши-
ряющимся его использованием в автомобиле-
строении и в изготовлении упаковочных ма-
териалов в пищевой промышленности.
Среднегодовые темпы роста потребления
алюминия оцениваются в 13 %, причем реаль-
ные показатели могут отличаться от прогнози-
руемых примерно на 200 тыс. т. Предполагают,
что в России спрос на алюминий возрастет в
2005 г. до 1100 –1200 тыс. т. Значительный рост
потребности, прогнозируемый на период до
2005 г., а также недостаток мощностей алюми-
ниевых заводов могут привести к дефициту
алюминия на мировом рынке. Эксперты пола-
гают, что только в КНР спрос на алюминий
возрастет до 2,8 млн т.
45
Таблица 11. Динамика и прогноз мирового потребления первичного алюминия, тыс. т
Континенты и страны 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г. 2004 г. 2005 г.
(оценка) (прогноз)
Всего 24841 24082 25518 27199 28900 30815
Северная Америка 6850 6210 6622 6914 7266 7674
Западная Европа 6070 5803 6004 6175 6376 6627
Азия
КНР 3300 3600 4212 5012 5689 6428
Латинская Америка 951 969 992 1028 1079 1125
Восточная Европа 610 620 613 651 699 742
Австралия и Океания 388 357 340 348 358 438
Африка 339 366 347 360 376 391
Страны СНГ 818 856 930 1038 1144 1244
Прочие страны 5515 5301 5460 5672 5916 6145
Источник: «Metal Bulletin Monthly».
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
МИРОВАЯ МЕДНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Минерально-сырьевые ресурсы
Медные руды, как правило, являются ком-
плексными. Помимо меди в них содержатся же-
лезо, цинк, свинец, молибден, золото, серебро,
селен, теллур и другие металлы, извлекаемые
попутно при переработке (обогащении) мед-
ных руд. Среди промышленных типов место-
рождений выделяются следующие основные ти-
пы: медно-порфировый, молибден-медно-пор-
фировый, медноколчеданный, медно-цинково-
колчеданный, медистых песчаников и сланцев.
Мировые запасы меди в 95 странах по со-
стоянию на начало 2002 г. оцениваются Геоло-
гической службой США в 470 млн т, база запа-
сов – в 940 млн т. Более 50 % подтвержденных
запасов меди сосредоточено в Америке, свыше
26 % – в Азии, далее следуют Африка (8 %), Евро-
па (7 %) и Австралия (5 %). На долю России при-
ходится 3 % подтвержденных мировых запасов.
Уникальными запасами (свыше 100 млн т) обла-
дают Чили и США (в сумме 39 % мировых).
Еще в семи странах (Китай, Казахстан, Перу,
Индонезия, Польша, Замбия, Россия) сосредо-
точено 36 % мировых запасов.
Чили. В недрах этой страны сосредоточено
26 % подтвержденных мировых запасов меди.
Практически все запасы (95 %) приурочены к
медно-порфировым месторождениям, распо-
ложенным на юге и севере страны. Наиболее
крупные месторождения представлены в
табл. 12. Кроме медно-порфировых месторож-
дений имеются также месторождения колче-
данного и жильного типов.
США. Подтвержденные запасы меди соста-
вляют 13 % мировых запасов. Основная часть их
заключена в медно-порфировых месторожде-
ниях, расположенных в штатах Аризона, Юта,
Монтана и Невада. Характеристика наиболее
крупных месторождений приведена в табл. 13.
Небольшие медно-порфировые месторождения
известны также в штатах Нью-Мексико, Вайо-
минг, Калифорния, Вашингтон и Аляска.
Перу. Основные запасы меди заключены в
медно-порфировых месторождениях, располо-
женных в департаментах Арекипа, Такна, Каха-
марка. Подтвержденные запасы крупнейшего
в стране медно-порфирового месторождения
Куахоне (департамент Такна) оцениваются в
9,1 млн т (1400 млн т сульфидной руды с содер-
жанием меди 0,64 % и 15 млн т окисленной ру-
ды с содержанием 0,95 %). К медно-порфиро-
вым относятся также месторождения Торомо-
чо, Мичикильяй, Кельявеко и Токепала.
Панама. Все запасы меди сосредоточены
в медно-порфировых месторождениях. Наибо-
лее крупные из них: – Серро-Колорадо и
Серро-Петакилья с запасами 11,4 и 4,9 млн т со-
ответственно – разведаны, но пока не отраба-
тываются.
Россия. По разведанным запасам меди за-
нимает третье место в мире, уступая Чили и
США. Доля России в запасах стран СНГ соста-
вляет 54,8 %. Запасы меди во всех типах руд
разведаны для 120 месторождений (рис. 12).
Наиболее крупные месторождения меди в Рос-
сии – Октябрьское и Талнахское в Краснояр-
ском крае, Гайское, Подольское и Волковское
на Урале, Удоканское в Читинской области.
Удоканское, Октябрьское, Талнахское и Гай-
ское месторождения относятся также к числу
крупнейших в мире.
Казахстан. Основными промышленными
типами медных месторождений являются ме-
сторождения медистых песчаников и молиб-
ден-меднопорфировых руд. Наиболее крупные
месторождения первого типа – Жезказганское
и Жиландинское – служат сырьевой базой кру-
пнейшего в СНГ Жезказганского ГМК. Ко вто-
рому типу относятся Коунрадское, Бощекульс-
кое, Актогайское и Айдарлинское месторожде-
ния. Менее значительную роль играют сред-
46
Таблица 12. Крупные медные месторождения Чили
Месторождение Q, млн т
q
ср, %
Андина 33,2 0,79
Чукикамата 26,7 0,89
Эскондида 26,4 1,2
Эль-Теньенте 23,3 1,12
Лос-Пеламбрес 20,8 0,63
Кольяуаси 16,8 0,82
Чуки-Норте 15,7 0,69
Радомиро-Томик 14,8 0,52
Таблица 13. Крупные медные месторождения США
Месторождение Q, млн т
q
ср, %
Бингем-Каньон 7,2 0,6
Моренси 7,9 0,36
Рей 6,0 0,62
Каса-Гранде 5,4 0,7
Сан-Мануэль 4,5 0,74
Мишен 3,6 0,7
Багдад 3,4 0,38
Примечание. Q – подтвержденные запасы; q
ср
– среднее содержание -u в руде.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ние и мелкие по запасам медные месторожде-
ния скарнового типа – Саякское, Коныратское
и др. Коунрадское и Саякское месторождения
служат сырьевой базой для старейшего в СНГ
Балхашского ГМК.
Узбекистан. Основу сырьевой базы медной
промышленности страны составляют место-
рождения молибден-меднопорфирового типа.
Ниболее крупные из них – Кальмакырское,
Сары-Чеку, Дальнее и Кызата – служат мине-
рально-сырьевой базой Алмалыкского горно-
металлургического комбината.
Армения. Здесь разведаны значительные
запасы меди. Основная их часть приурочена к
молибден-меднопорфировым рудам Каджаран-
ского и Агаракского месторождений, менее
значительные заключены в небольших по раз-
мерам медноколчеданных месторождениях –
Аллавердском, Шамлугском, Ахталинском, Ка-
фанском, Шаумяновском и др. В настоящее
время горно-обогатительные предприятия
созданы на Каджаранском, Агаракском и Ка-
фанском месторождениях.
Грузия. Основные запасы меди сконцентри-
рованы в Маднеульском медно-барит-полиме-
таллическом месторождении, на базе которого
действует Маднеульский горно-обогатитель-
ный комбинат.
Азербайджан. Значительные запасы меди
разведаны в колчедано-полиметаллических ру-
дах крупного Филизчайского месторождения,
расположенного на южных склонах Большого
Кавказа. Промышленное освоение месторож-
дения сдерживается необходимостью значи-
тельных инвестиций не только в строитель-
ство горно-обогатительного предприятия, но
и в мероприятия по сохранению благоприят-
ной экологической обстановки в Белокано-За-
катальском заповеднике, на территории кото-
рого расположено это месторождение.
Таджикистан. Основные запасы меди свя-
заны с полиметаллическими (Алтын-Топкан,
Тарор) и вольфрамовыми (Чорух-Дайрон)
скарновыми месторождениями. Содержание
меди в рудах этих месторождений колеблется в
пределах 0,3–1 %.
Кыргызстан. Запасы меди сосредоточены
в медно-порфировых (Талды-Булак, Андаш, Ка-
раколь) и скарновых (Куру-Тегерек) месторож-
дениях.
КНР. В недрах страны сосредоточено 5,3 %
подтвержденных мировых запасов меди
(рис. 13). Месторождения меди обнаружены
почти во всех провинциях страны. Свыше 70 %
запасов сосредоточено в бассейне среднего и
нижнего течения р. Янцзы, в Тибете, Сычуань-
Юньнаньском и Циньчуань-Байиньском регио-
нах. Министерство по земельным ресурсам КНР
сообщило об открытии нового месторождения
меди на северо-западе страны. По словам одного
из представителей министерства, это месторож-
дение станет крупнейшим в стране. Планирует-
ся строительство завода по производству меди
мощностью 100 тыс. т в год. В настоящее время
разведанные запасы меди составляют 7 млн т.
О своем участии в реализации данного проекта
заявили уже шесть иностранных компаний, в
том числе и компания «Billiton».
Индонезия. Здесь находятся два крупных
медно-порфировых месторождения – Грасберг
(провинция Ириан-Джая) и Бату-Хижау
(о. Сумбава) с запасами 28 и 5,4 млн т соответ-
ственно.
Польша. Известно 18 медных месторожде-
ний. Недра страны изучены достаточно де-
тально, поэтому возможности выявления но-
вых крупных объектов невелики.
Замбия. Более 95 % запасов меди заключено
в рудах стратиформных месторождений, распо-
лагающихся в так называемом Медном поясе. Ру-
ды крупных месторождений (Балуба, Конкола,
47
Рис. 12. Распределение запасов меди России по типам
месторождений:
1 – медноколчеданные, медно-цинковые и медистые
песчаники; 2 – сульфидные медно-никелевые;
3 – полиметаллические;
4 – вольфрамовые и молибденовые; 5 – оловянные;
6 – золоторудные и железорудные
Рис. 13. Распределение запасов меди КНР по типам
месторождений:
1 – медно-порфировые; 2 – скарновые;
3 – стратиформные; 4 – другие типы
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Нкана, Нчанга, Чамбиши) характеризуются вы-
соким содержанием меди (1,7–4,7 %) и наличи-
ем существенной примеси кобальта. Встречают-
ся также месторождения медно-порфирового,
колчеданного, скарнового и жильного типов.
Добыча медных руд и производство медного
концентрата
Добычу медных руд и производство медно-
го концентрата осуществляют 44 страны мира.
Основными производителями являются Чили
(в 2001 г. объем производства меди в стране со-
ставил 34,8 % мирового производства), США
(10,1 %) и Канада (4,5 %). Значительное коли-
чество меди в концентратах производится так-
же в Индонезии, Перу, Австралии, Заире, Зам-
бии, Китае, Польше, России и Казахстане. Ми-
ровое производство меди в концентратах в
2000 г. по сравнению с 1999 г. увеличилось на
4,3 % – до 13,3 млн т. Доля рудничной меди, из-
влеченной по технологии SX-EW, составила
16,6 % общей мировой добычи меди, а при-
рост ее производства за 2000 г. оценивается в
329,8 тыс. т. Экстракционную медь получают в
14 странах, причем наибольший объем произ-
водства также приходится на долю Чили
(54,1 % мирового производства экстракцион-
ной меди). В странах Запада производство ме-
ди в концентратах, включая экстракционную
медь, в 2000 г. по сравнению с 1996 г. увеличи-
лось на 2,66 млн т, или на 25,2 %. Наиболее зна-
чительный рост наблюдался в странах Латин-
ской Америки. Так, в Чили производство уве-
личилось на 1,5 млн т (48,8 %) в результате вы-
хода рудника «El Abra» на полную проектную
мощность, а также благодаря существенному
увеличению добычи на руднике «Escondida».
Мировая добыча медной руды в 2001 г., нес-
мотря на низкую цену на рафинированный ме-
талл, выросла более чем на 2 % по сравнению с
2000 г. По мнению специалистов, этому способ-
ствовал тот факт, что в 2001 г. наблюдалась тен-
денция к укреплению американского доллара
по отношению к валютам ряда стран – проду-
центов меди. Наибольший рост добычи меди в
руде в 2001 г. отмечался в Перу. За счет удачно
сложившегося года для рудника «Alumbrera»
увеличилась добыча меди в Аргентине. Неболь-
шой рост добычи произошел также в Чили. Уро-
вень добычи меди на Африканском континенте
практически не изменился: снижение добычи в
ЮАР компенсировалось ее ростом в Замбии.
Несмотря на выход на полную производ-
ственную мощность ряда предприятий, в 2002 г.
мировая добыча меди сократилась (впервые
с 1994 г.) по сравнению с 2001 г. почти на 1,2 %,
что явилось следствием низкой цены на медь
на мировом рынке, а также результатом суще-
ственного увеличения складских запасов ме-
талла в конце 2001 г.
В Чили в 2002 г. добыча меди сократилась
(см. табл 14). В том числе объем добычи компа-
нией «ВНР Billiton» на крупнейшим в мире руд-
нике Escondida – на 140 тыс. т. Чилийская госу-
дарственная компания «-odelco» в 2001 г. снизи-
ла выпуск меди в концентратах на 100 тыс. т в
год (в основном на руднике «Salvador»), а в 2002
г. – еще почти на 100 тыс. т – на руднике «-huqui-
camata» По заявлению руководства «-odelco»,
компания сократит сбыт меди на 200 тыс. т в
2003 г. и несколько увеличит собственные склад-
ские запасы металла. Руководство компании так-
же считает оптимальным для мирового рынка
наличие на складах ведущих бирж (ЛБМ, Нью-
Йорк, Шанхай) запасов меди в объеме 0,7–0,8
млн т. Однако долгое время реальный объем за-
пасов металла на биржах превышал 1 млн т. В
перспективе компания «ВНР Billiton» намерена
расширять производственные мощности рудни-
ка «Escondida», но, по заявлению руководства,
увеличение добычи будет соизмеряться с реаль-
ными потребностями мирового рынка.
Продолжилось падение добычи меди в
США (на 200 тыс. т). Компания «Phelps Dod-
ge» сократила добычу меди на рудниках
«Bagdad» и «Sierrita» и закрыла рудник «Miami
SX-EW». В 2002 г. эта же компания прекратила
добычу меди на рудниках «Сhinо» (годовое
производство составляло – около 65 тыс. т) и
«Miami» (45 тыс. т/год). Мощности рудников
«Sierrita» и «Bagdad» были сокращены наполо-
вину – соответственно на 45 тыс. и 64 тыс. т в
год. Временно закрыты медеплавильные заво-
ды «Сhino» и «Miami». Дальнейшее снижение
добычи меди в США может повлечь за собой
закрытие одних рудников и превращение дру-
гих во временных продуцентов, чья работа бу-
дет напрямую зависеть от рынка металла.
В 2000–2001 гг. на предприятиях в США и
Перу компания «Asarco» сократила производ-
ство меди более чем на 150 тыс. т. Вследствие
ухудшения ситуации на рынке в 2003 г. эта ком-
пания использовала производственные мощ-
ности медного комплекса «Mission» (США)
лишь на 15–20 %, что привело к сокращению
выпуска меди до 22 тыс. т в год и увольнению
30 % рабочих. На других предприятиях «Asar-
co» также отмечено снижение производства.
Так, медеплавильные предприятия «Hayden» и
«Amarillo» сократили выпуск меди на 30 и 13 %
соответственно. Теперь производство металла
48
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
на «Amarillo» не превышает 150 тыс. т в год.
В начале 2002 г. компания «Anglo American»
объявила об отказе эксплуатировать рудники
«Konkola» и «Konkola Deep», что также ослож-
няет ситуацию с поставками сырья на плавиль-
ные предприятия.
В 2002 г. сократилась на 37 тыс. т добыча ме-
ди в Мексике (результат забастовок), но возро-
сла в Перу благодаря выходу на полную мощ-
ность крупного рудника «Antamina» (годовая
мощность 330 тыс. т меди в руде). До 2003 г.
компания приостановила работу обогатитель-
ной фабрики на руднике «Tintaya». Значитель-
ное расширение выпуска продукции на «Anta-
mina» позволило компенсировать падение
добычи меди на других рудниках в стране, в
частности на «Tintaya».
О возможном некотором сокращении произ-
водства объявил ряд продуцентов меди в КНР:
в частности, компании «Jiangxi -opper», «Daye
Non-Ferrous», «Yunnan -opper», «Tongling Non-
Ferrous Metal», «Luoyang -opper», «Baiyin Non-
Ferrous». В ЮАР сокращение выпуска меди в
2002 г. стало следствием перехода рудника «Pala-
bora» на подземный способ добычи.
Производство рафинированной меди в
странах Запада в 2002 г. сократилось на 2 % по
сравнению с 2001 г. Однако специалисты от-
мечают продолжающийся рост выпуска ме-
ди по технологии SX-EW в странах Запада
(на 70 тыс. т в 2002 г.).
Сокращение мощностей по добыче меди об-
условлено в основном сохранением низкой це-
ны на металл на мировом рынке. В течение
1997–2002 гг. вновь введенные мощности по до-
быче меди в мире составили 2,4 млн т в год.
В то же время объем остановленных мощно-
стей, часть которых может быть вновь введена
в эксплуатацию, оценивается в 1 млн т в год.
Значительная часть закрытых мощностей по
добыче и обогащению медных руд, по мнению
аналитиков, может быть вновь задействована в
случае улучшения конъюнктуры мирового
рынка меди.
Уже в 2003 г. некоторые продуценты начали
постепенно наращивать выпуск меди. Так, до-
быча меди на рудниках компании «-odelco» в
2003 г. оценивается в 1,6 млн т, что на 80 тыс. т
больше, чем в 2002 г. Компания расширила
мощности на плавильном предприятии «Potre-
rillos», использующем сырье с рудника «Escon-
dida» (Чили). В 2002 г. на этом руднике добыли
760 тыс. т (по содержанию меди в руде). Пред-
полагалось, что в 2003 г. здесь будет выпущено
только 1,05 млн т меди, что почти на 200 тыс. т
меньше производственных мощностей рудни-
ка. В 2002 г. на мировом рынке медных концен-
тратов продолжал ощущаться некоторый де-
фицит поставок сырья. Наибольшая нехватка
концентратов меди была отмечена на спото-
вом рынке.
По сравнению с 2002 г. мировая добыча ме-
ди в 2003 г. возросла, несмотря на ее снижение
в США, Чили и Перу с целью противостоять из-
бытку предложения медных концентратов на
мировом рынке. По данным Международной
исследовательской группы по меди, в янва-
ре–июле 2003 г. производство рафинированной
меди в мире сократилось почти на 150 тыс. т по
сравнению с аналогичным периодом 2002 г.
В то же время за данный период потребление
меди в мире возросло на 275 тыс. т по сравне-
нию с предыдущим годом. В результате запасы
рафинированной меди в мире за первое полу-
годие 2003 г. сократились почти на 300 тыс. т.
В США в 2003 г. добыча меди (по содержа-
нию металла в руде) сократилась по сравнению
с 2002 г. и составила примерно 1,12 млн т. Сто-
имость добытой меди оценивалась в 2 млрд
долл. США. В основном медь добывают в трех
штатах – Аризоне, Юте и Нью-Мексико. На ко-
нец 2003 г. в стране действовали 22 рудника, но
основной объем добычи (99 %) пришелся на
долю 13 крупных рудников.
По данным «Metal Bulletin», суммарная доля
крупнейших транснациональных компаний в
мировой добыче медной руды составила
52,6 % (рис. 14).
На Американском континенте добычу и
производство меди в концентратах осущест-
вляют США, Канада, Чили, Мексика, Перу,
Бразилия и Аргентина. На их долю приходит-
49
Рис. 14. Распределение добычи медной руды
крупнейшими транснациональными компаниями
(в скобках указаны абсолютные объемы добычи
в тысячах тонн):
1 – «-odelco»; 2 – «ВНР»; 3 – «Phelps Dodge»; 4 – «Rio
Tinto»; 5 – «Freeport»; 6 – «Asarco»;7 – «KGHM»;
8 – «-yprus Amax»; 9 – ОАО «ГМК «Норильский
никель»; 10 – «Anglo American»; 11 – доля остальных
компаний в мировой добыче меди
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ся около 48 % мирового производства меди в
концентратах.
Распределение мировой добычи медной ру-
ды и производства меди в концентрате по стра-
нам-продуцентам приведено в табл. 14 и 15.
Чили – крупнейший мировой продуцент
медной руды (примерно 35 % мирового произ-
водства меди). В 2003 г. в стране было добыто
около 5 млн т меди (в 2002 г. – около 4,6 млн т).
Почти половина разведанных запасов меди
принадлежит государственной компании «-o-
delco». На ее рудниках добывается 16 % всей
чилийской меди. Доля других компаний нам-
ного ниже: по 9 % добычи приходится на долю
компаний «Phelps Dodge», «Rio Tinto», «BHP
Billiton» и 7 % – на долю «Grupo Mexico».
По данным компании «Minera Escondida», в
2000 г. доля меди в общем объеме чилийского эк-
спорта составила (по стоимости) 40,5 %. Прог-
нозы на относительно низкие цены на медь от-
рицательно сказались на притоке иностранных
инвестиций в горнодобывающий комплекс стра-
ны. Так, если в 1995 г. инвестиции составляли
1,71 млрд долл. США, то в 2000 г. – только 0,23
млрд долл. Несмотря на сокращение иностран-
ных инвестиций, суммарный объем добычи ме-
ди в руде в 2000 г. возрос до 4,6 млн т, а в 2001 г.
– до 4,74 млн т. Низкие мировые цены на медь в
2002 г. вынудили крупнейших чилийских проду-
центов меди сократить производство металла,
в том числе государственную корпорацию «-o-
delco» и англо-австралийскую компанию «ВНР
Billiton». Добыча меди на предприятиях «-o-
delco» в 2002 г. составила примерно 1,52 млн т,
что несколько ниже запланированного уровня.
Снижение произошло также вследствие
вовлечения в отработку более бедных руд на
крупных рудниках корпорации, за исключени-
ем нового рудника «Radomiro Tomic» на севере
Чили. Указанный объем производства включа-
ет также 49 % выпуска меди на руднике «El Ab-
ra», контролируемом компанией «Phelps Dod-
ge» (корпорации «-odelco» принадлежит 49 %
акций «El Abra»).
В 2002 г. произошло снижение производства
меди и на крупнейшем в мире медном руднике
«Escondida» (57,5 % его акций принадлежит
компании «ВНР Billiton»). Здесь открытым спо-
собом было добыто 760 тыс. т меди. В долгос-
рочной перспективе объемы выпуска на рудни-
ке будут возрастать, поскольку «ВНР Billiton»
продолжает вкладывать значительные средства
в его расширение. В 2003 г. на «Escondida» про-
изведено 1,05 млн т меди в руде. Производ-
ственные мощности в ближайшем будущем воз-
растут до 1,25 млн т/год. Постепенно на про-
ектную мощность будет выведена новая обога-
тительная фабрика «Laguna Seca». Наряду с
«ВНР Billiton», 30 % акций рудника «Escondida»
принадлежит «Rio Tinto», 10 % – японскому
консорциуму во главе с компанией «Mitsubishi»
и 2,5 % – компании «International Finance
50
Таблица 14. Добыча медной руды (в пересчете на металл), тыс. т [4]
Страна 1990 г. 1995 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.*
Всего** 9130 10000 13200 13700 13600 13900
Чили 1590 2490 4600 4740 4580 4860
США 1580 1850 1440 1340 1140 1120
Индонезия 164 444 1010 1050 1160 1170
Австралия 327 398,0 841 869 883 870
Перу 339 410 554 722 843 850
Россия 650 525 600 620 695 700
Канада 794 726 634 633 600 580
КНР 285 445 593 590 585 565
Польша 329 384 465 474 503 500
Казахстан 400 200 430 470 490 480
Мексика 294 334 365 367 330 330
Замбия 421 316 257 300 330 330
Аргентина – – 145 192 204 200
Папуа-Новая Гвинея 170 213 203 204 204 200
Монголия 124 122 125 134 135 137
Иран 66 102 125 133 134 135
Прочие страны 1600 1040 950 900 850 873
*Оценка.
**Округленные данные.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
-orp.». Компания «ВНР Billiton» владеет так-
же чилийским рудником «-erro -olorado», про-
изводственные мощности которого 130 тыс. т
меди/год.
В 2003 г. корпорация «-odelco» планирова-
ла произвести 1,65 млн т меди, что на 8 % боль-
ше, чем в 2002 г. В середине 2003 г. на руднике
«Еl Teniente» корпорация приступила к осу-
ществлению программы расширения произ-
водственных мощностей до 480 тыс. т меди в
год. В 2002 г. на этом руднике было добыто
335 тыс. т меди, в 2003 г. – 419 тыс. т. Програм-
ма по расширению рудника, добыча на кото-
ром ведется подземным способом, обойдется
компании в 750 млн долл. США. Планируется,
что в разработку будут вовлечены новые место-
рождения руд, а также сооружен завод по про-
изводству катодной меди мощностью 30 тыс. т
металла в год.
Основное увеличение выпуска рафиниро-
ванной меди в 2003 г. произошло в подразделе-
нии «Еl Teniente» за счет расширения мощно-
стей с 350 тыс. до 480 тыс. т/год. Добыча меди
на крупнейшем руднике компании «-huquica-
mata» в 2003 г. немного превысила 600 тыс. т и
практически осталась на уровне 2002 г. Расши-
рение добычи на руднике «El Teniente» ведет к
увеличению переработки концентратов на
плавильном предприятии «-aletones», рабо-
тающем на его сырье. В будущем «-aletones»
сможет выпускать 435 тыс. т меди в год (в на-
стоящее время – 380 тыс. т). Завершение про-
граммы намечено на начало 2005 г. Добыча ме-
ди на рудниках корпорации «-odelco»
(«-huquicamata», «Andina», «Salvador») оста-
нется на уровне 2002 г., а на «Radomiro To-
mic» – несколько возрастет. В 2002 г. «-odelco»
начала разработку руд более низкого качества
на рудниках «-huquicamata», «El Teniente»,
«Andina» (общая годовая мощность 250 тыс. т
меди в руде) и «Salvador» (80 тыс. т/год) в
целях снижения общего объема добычи меди.
Компании принадлежит также рудник «Rado-
miro Tomic» и 49 % акций рудника «El Abra».
Рост добычи меди в Чили произойдет также
за счет компании «Disputada de las -ondes», ко-
торую за 1,3 млрд долл. США приобрела у «Ex-
xon Mobil» компания «Anglo American». В на-
стоящее время «Disputada de las -ondes» на
своем руднике проводит реконструкцию стои-
мостью 200 млн долл. США с целью увеличе-
ния производственных мощностей со 183 тыс.
до 225 тыс. т меди в год. В активах «Disputada
de las -ondes» также рудник «El Soldado» и ме-
деплавильное предприятие «-hagres».
В ближайшие годы заметное увеличение
производства ожидается на медном руднике
«-ollahuasi», где будут сооружены дополнитель-
ные дробильные установки (программа модер-
низации обойдется почти в 650 млн долл.
США). Рудник «-ollahuasi», расположенный на
севере Чили, был введен в эксплуатацию в нача-
ле 1999 г. Стоимость его сооружения составила
1,8 млрд долл. США. По 44 % акций «-ollahuasi»
принадлежит компаниям «Anglo American» и
«Falconbridge». оставшаяся часть – консорциуму
японских фирм во главе с «Mitsui». «Falconbrid-
ge» владеет также небольшим чилийским рудни-
ком «Lomas Bayas», который она приобрела у
шведской компании «Boliden» в 2001 г. «Anglo
American» имеет еще два рудника в Чили («Man-
tos Blancos» и «Mantoverde»), суммарно произ-
водящих 150 тыс. т меди в год. Расширение до-
бычи планируется на руднике «Quebrada Blan-
ca» компании «Aur Resources» (Канада) на севе-
ре Чили. В 2003 г. здесь произведено 77 тыс. т
рафинированной меди. На другом руднике –
«-armen de Andacollo» компании «Aur Resour-
ces» в том же году добыта 21 тыс. т меди.
В долгосрочной перспективе корпорация
«-odelco» намерена увеличить добычу меди на
руднике «Andina», как открытым, так и подзем-
51
Таблица 15. Мировое производство меди в концентрате (в пересчете на металл), млн т*
Регионы мира 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.**
Всего 10,84 11,01 10,56 11,15
Латинская Америка 3,83 4,01 3,77 4,46
Восточная Европа и СНГ 1,65 1,77 1,76 1,74
Северная Америка 1,85 1,67 1,43 1,48
Австралия и Океания 0,93 0,97 0,94 0,91
КНР 0,57 0,55 0,52 0,52
Африка 0,40 0,42 0,48 0,31
Западная Европа 0,19 0,18 0,18 0,17
Азия (без КНР) 1,40 1,43 1,45 1,55
*По данным «АМЕ Minerals Economics».
**Оценка.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ным способом, до 400 тыс. т в год. Правитель-
ство Чили планирует передать государствен-
ной корпорации «-odelco» медеплавильное
предприятие «Ventanas», являющееся основ-
ным активом компании «Enami». «-odelco»
также намерена расширить производственные
мощности предприятия «Ventanas» (выпустив-
шего в 2001 г. 323 тыс. т электролитической ме-
ди) с целью переработки дополнительных по-
ставок концентратов рудника «Andina». «-o-
delco» планирует сооружение на севере Чили
нового медеплавильного предприятия мощно-
стью 1,1 млн т катодного металла в год. Стои-
мость строительства обойдется в 1 млрд долл.
США. Сейчас корпорация продолжает поиски
партнера по реализации данного проекта.
Компании «Phelps Dodge» в Чили принадле-
жит рудник «Еl Abra» и 80 % акций рудника
«-andelaria», который производит около
220 тыс. т медного концентрата в год. Осталь-
ные 20 % акций рудника «-andelaria» принад-
лежат японской компании «Sumitomo».
Крупным объектом медедобывающей про-
мышленности Чили является рудник «Zaidivar»
(146,8 тыс. т меди в 2002 г.) компании «Placer
Dome».
Компания «Antofagasta Minerals», не наме-
ренная серьезно расширять добычу меди на
руднике «Los Pelambres», в 2003 г. произвела
327 тыс. т медного концентрата – это лишь на
2 тыс. т больше, чем в 2002 г. Этот рудник с от-
крытым способом добычи в 2002 г. был модер-
низирован, что позволило существенно увели-
чить объем переработки руды. На севере стра-
ны, на комплексе «El Tesoro» компании «Anto-
fagasta Minerals», начавшем работу в первой
половине 2001 г., в 2003 г. (как и в 2002 г.) про-
изведено 85 тыс. т катодной меди. Рудник
«Michilla» этой же компании в том же году вы-
пустил 54 тыс. т катодной меди, что на 2 тыс. т
больше, чем в 2002 г.
Компания «Anglo American», крупный про-
дуцент основных цветных металлов, в ноябре
2002 г. приобрела контрольный пакет чилий-
ской медной компании «-ompania Minera Dis-
putada de Las -ondes» («Disputada»), ранее
принадлежавшей «Exxon Mobil -orp.». Стои-
мость сделки составила 1,3 млрд долл. США.
Компания «Disputada» владеет двумя рудника-
ми – «Los Bronces» (мощность 180 тыс. т мед-
ной руды в год) и «El Soldado» (70 тыс. т/год) и
медеплавильным заводом «-hagres» (150 тыс. т
металла в год). Специалисты считают разраба-
тываемый открытым способом рудник «Los
Bronces» с низкими производственными из-
держками весьма перспективным. Продолжи-
тельность его эксплуатации может составить
30 лет. Комплекс «Los Bronces» расположен в
65 км к северо-востоку от Сантьяго. В 2001 г.
здесь произведено 170 тыс. т меди в концентра-
те и 12 тыс. т катодной меди. Сейчас на «Los
Bronces» осуществляется программа по расши-
рению к концу 2004 г. производственных мощ-
ностей до 225 тыс. т медного концентрата в
год. Рудник «El Soldado» находится в 130 км к
северу от Сантьяго и разрабатывается комби-
нированным способом (карьер и шахта).
В 2001 г. на комплексе «El Soldado» было выпу-
щено 64 тыс. т медного концентрата и 5 тыс. т
катодной меди по технологии SX-EW. Срок
службы рудника оценивается в 15–16 лет.
Производственные мощности по выпуску
черновой меди на плавильном предприятии
«-hagres», расположенном к северу от столи-
цы Чили, составляют 150 тыс. т металла в год.
В 2001 г. здесь было произведено 144 тыс. т ме-
ди, в основном анодной.
После приобретения контрольного пакета
«Disputada» компания «Anglo American» суще-
ственно укрепила свои позиции в медной про-
мышленности Чили, поскольку она уже владе-
ет здесь медными активами, в том числе компа-
нией «Mantos Blancos», имеющей два медных
рудника, на которых в 2001 г. было добыто
155 тыс. т меди. По заявлению руководства
компании «Anglo American», подразделения
компаний «Disputada» и «Mantos Blancos» мо-
гут быть объединены в одну структуру, и таким
образом будет достигнут эффективный кон-
троль над деятельностью четырех чилийских
рудников этой компании – «Los Bronces», «El
Soldado», «Mantos Blancos» и «Mantoverde».
Аналитики не исключают, что преобразова-
ния в медной индустрии центральной части
Чили в ближайшие годы продолжатся, по-
скольку крупными активами здесь владеет госу-
дарственная компания «-odelco», также рас-
считывающая получить выгоду от их реструк-
туризации (укрупнения).
Ожидается, что производство рудничной
меди в Чили к 2008 г. достигнет 6,3 млн т. Об
этом сообщила государственная комиссия по
меди «-ochilco» в последнем квартальном от-
чете. По ее оценке, годовое производство ме-
ди в стране в 2004 г. увеличится на 8,3 % и со-
ставит 5,47 млн т. Рост производства отчасти
будет достигнут за счет выхода на полную мощ-
ность медного гиганта – рудника «Escondida».
США. Основными продуцентами медной ру-
ды являются штаты Аризона, Нью-Мексико,
Юта. На их долю приходится 99 % всей добы-
ваемой меди в стране. И лишь 1 % добычи обес-
52
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
печивают рудники трех других штатов. Произ-
водство медного концентрата в 2000 г. снизи-
лось по сравнению с 1999 г. на 160 тыс. т (на 10
%). В 2001 и 2002 гг. продолжилось сокращение
добычи медной руды (см. табл.14). В 2002– 2003
гг. в США действовали три плавильных пред-
приятия по выпуску первичной меди, три заво-
да огневого рафинирования и четыре – элек-
тролитического рафинирования. На 12 пред-
приятиях применялась технология SX-EW.
Стоимость добытой в 2002 г. меди оценива-
ется в 1,9 млрд долл. США. Всего в стране дей-
ствовали (на конец 2002 г.) 22 медных рудника.
Однако основной объем добычи приходился
на долю 13 крупных рудников, обеспечивших
производство 99 % медного концентрата. Чер-
новую медь выпускали 4 предприятия, рафини-
рованную медь – 7. Одно предприятие произ-
водило только вторичную медь. В 2002 г. в
США отмечено снижение производства рафи-
нированной меди, что было обусловлено ухуд-
шением для поставщиков ситуации в мировой
медной промышленности: заметно сократился
выпуск металла из вторичного сырья.
Перу. Производство меди в 2000 г. увеличи-
лось по сравнению с 1999 г. на 3,3 % и состави-
ло 553925 т (по данным «Mining Journal»).
В июле 2001 г. был введен в строй новый кру-
пный медно-цинковый рудник «Antamina». До-
стоверные запасы руды оцениваются здесь в
313 млн т, предполагаемые – еще в 246 млн т.
Среднее содержание в руде: меди – 1,23 %, цин-
ка – 1,03 %, серебра – 13,7 г/т, молибдена –
0,03 %. По предварительным оценкам, ежегод-
но в течение первых 10 лет на руднике будет
ежегодно производиться 306 тыс. т медного и
283 тыс. т цинкового концентрата. Акции руд-
ника принадлежат компаниям «Noranda»
(33,75 %), «BHP Billiton» (33,75 %), «Teck -o-
minco» (22,5 %) и «Mitsubishi» (10 %).
В связи с неблагоприятной ситуацией на
мировом рынке меди перуанская компания
«Southern Peru -opper -orp.», принадлежащая
«Grupo Mexico», расширила выпуск медного
концентрата лишь до 1,5 млн т в год вместо за-
планированных 1,83 млн т. Дефицит обеспече-
ния плавильного производства медными кон-
центратами вызван снижением качества добы-
ваемой руды, а также сокращением добычи, в
частности на руднике «Tintaya» на юге Перу.
В итоге производственные мощности по выпу-
ску рафинированной меди будут расширены с
280 тыс. до 360 тыс. т металла в год.
По данным Министерства энергетики и
горнодобывающей промышленности страны,
в январе–июле 2001 г. добыто 333,3 тыс. т мед-
ной руды, причем 37 % пришлось на долю но-
вого рудника «Antamina».
Бразилия. Ежегодный объем производства
медного концентрата не превышает 30 тыс. т, а
потребление рафинированного металла оцени-
вается в 350 тыс. т/год. На единственном в стра-
не медеплавильном предприятии «-araiba Meta-
is» выпускается около 230 тыс. т рафинирован-
ного металла в год. Крупная бразильская компа-
ния «-VRD» намерена в ближайшем будущем
активно развивать медедобывающую промы-
шленность в стране. В 2002 г. на месторождении
Mineracao Serra de Sossego компания начала
строительство рудника «Sossego», который к
2005 г. должен достигнуть проектной мощности
140 тыс. т медной руды в год. Кроме того, компа-
ния планирует до 2008 г. осуществить еще четы-
ре медных проекта, что позволит в совокупно-
сти довести ежегодные мощности по добыче ме-
ди до 690 тыс. т. Это позволит Бразилии полно-
стью покрывать свои потребности в металле, а
также войти в число стран-экспортеров меди.
Аргентина. Уже 5 лет функционирует кру-
пнейший в стране рудник «Alumbrera». Досто-
верные и предполагаемые запасы разрабаты-
ваемого им месторождения оцениваются в
430 млн т. Среднее содержание меди в руде
0,55 %, золота – 0,8–1,0 г/т. Акции рудника
принадлежат компаниям «MIM Holdings»
(50 %), «BHP Billiton» (25 %) и «Rio Tinto»
(25 %). В настоящее время осуществляется рас-
ширение мощности рудника, что позволит уже
в 2003 г. производить 190 тыс. т медного кон-
центрата и до 18,6 т золота.
Россия. Производство рафинированной
меди в основном базируется на отечественном
рудном сырье: колчеданные медные и медно-
цинковые руды, сульфидные медно-никелевые
руды, а также медьсодержащие полиметалли-
ческие, оловянные, вольфрамовые, молибде-
новые и золотые руды. В меньших масштабах
используется вторичное сырье – медный лом и
отходы, шлаки и выломки металлургического
производства и др.
Добычу и обогащение медьсодержащих руд
осуществляют 13 горно-обогатительных и гор-
нодобывающих предприятий (акционерных
обществ), в составе которых 7 подземных руд-
ников, 11 карьеров и 9 обогатительных
фабрик, а также два предприятия ОАО «ГМК
Норильский никель» (9 подземных рудников,
3 карьера и 3 обогатительные фабрики), ОАО
«Молибден» (Сорский карьер и обогатитель-
ная фабрика), ОАО «Приморский горно-обога-
тительный комбинат» и ОАО «Дальневосточ-
ная горная компания» (Солнечный горно-обо-
53
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
гатительный комбинат, включающий 2 рудника
и 2 обогатительные фабрики).
70–75 % меди добывается из месторожде-
ний сульфидных медно-никелевых руд Нориль-
ского рудного района и Кольского полуостро-
ва. 25–27 % – из медноколчеданных и медно-
цинковорудных месторождений Урала (Челя-
бинская, Свердловская, Оренбургская области
и Республика Башкортостан) и Северного Кав-
каза (Краснодарский край). Однако из 54 раз-
веданных месторождений последнего типа в
настоящее время разрабатывается всего 16 с
запасами меди 47,6 % общих запасов, заклю-
ченных в этих месторождениях.
Наиболее крупный продуцент медного кон-
центрата – ОАО «ГМК «Норильский никель», в
составе которого рудники ОАО «Норильская
горная компания» и ОАО «Кольская горно-ме-
таллургическая компания», разрабатывающие
сульфидные медно-никелевые руды месторож-
дений Норильского рудного района и Кольско-
го полуострова.
Второе место по добыче меди и производ-
ству ее концентрата принадлежит ОАО «Ураль-
ская горно-металлургическая компания» (ОАО
УГМК), основным предпритием которого –
Гайским ГОКом – крупнейшим на Урале проду-
центом медного концентрата в 2002 г. выпуще-
но 68 тыс. т. В настоящее время ГОК ведет до-
бычу медной руды в шахтах на глубине 800 м и
более. УГМК в 2000 г. ввела в действие карьер
на месторождении Летнее (общие запасы меди
230–240 тыс. т), а в 2001 г. начала разработку
месторождения Осеннее с запасами 350 тыс. т.
В 2001 г. с целью увеличения мощности, а так-
же модернизации и обновления основных
фондов была практически завершена рекон-
струкция Гайской обогатительной фабрики
(годовые объемы переработки руды – около
5 млн т и выпуска медного концентрата –
80 тыс. т) и начато строительство обогатитель-
ной фабрики мощностью 1 млн т руды в год (до
30 тыс. т медного концентрата) в г. Реж на Са-
фьяновском месторождении. Завершение
строительства намечено на 2005 г.
Сравнительно небольшое количество меди
(3,8–4 %) добывается из месторождений дру-
гих типов: молибденовых (ОАО «Молибден»),
вольфрамовых (ОАО «Приморский ГОК»),
оловянных (ОАО «Дальневосточная горная
компания») и др.
Казахстан. По добыче меди занимает 11-е
место в мире. Добычу и переработку руд осу-
ществляют ПО «Балхашцветмет» и предприя-
тие ВостокКазмедь, входящие в корпорацию
«Казахмыс». По итогам 2004 г., добыча и пере-
работка руды в целом по корпорации состави-
ли 35,4 и 35,7 млн т соответственно, выпуск ме-
ди в концентрате и рафинированной – 400,9 и
427,5 тыс. т соответственно.
В Казахстане в период 1991–1995 гг. произ-
водство медного концентрата снизилось с
327,9 тыс. до 202 тыс. т. С приобретением ино-
странными компаниями (в том числе, «Sam-
sung of South Korea») прав на управление казах-
станскими предприятиями ситуация заметно
улучшилась (рис. 15).
В стране наблюдается истощение разведан-
ных запасов медной руды. Так, Жезказган обес-
печен запасами для подземной добычи всего
на 18 лет, для открытой – на 15 лет, Балхаш – на
6–7 лет. Обеспеченность запасами Орловского
рудника Жезкентского ГОКа несколько луч-
ше – 26 лет.
Узбекистан. Действующий в стране Алма-
лыкский комбинат является крупнейшим в
СНГ предприятием по добыче и переработке
медных руд. Суммарная мощность карьеров по
добыче руды (Кальмакыр и Сары-Чеку) соста-
вляет 30 млн т, обеспеченность разведанными
запасами – 20 лет. В процессе переработки ру-
ды попутно извлекается молибден.
Уникальным является месторождение Каль-
макыр, которое по объемам добычи медно-мо-
либденовых руд значительно превосходит за-
рубежные аналоги. Разведано перспективное
месторождение Дальнее с большими запасами
меди, а также молибдена, золота, серебра и дру-
гих полезных ископаемых. Это месторождение
рассматривается как вторая после Кальмакыра
сырьевая база Алмалыкского ГМК.
Армения. Основное количество меди в кон-
центратах производится попутно при перера-
ботке медно-молибденовых руд Каджаранского
(12,5 млн т) и Агаракского (3,2 млн т) место-
рождений, остальное – при переработке мед-
ноколчеданных руд Кафанского месторожде-
ния. Добычу и переработку руд Каджаранского
месторождения осуществляет крупнейший в
СНГ Зангезурский медно-молибденовый ком-
бинат, мощность которого в 2003 г. составляла
8,5 млн т руды в год. При условии полной за-
грузки комбинат обеспечен разведанными за-
пасами на период около 130 лет. Мощность
Агаракского комбината по добыче и перера-
ботке руды значительно ниже – не более
2,4 млн т в год. Производство меди в концен-
тратах в 1990 г. в целом по предприятиям Ар-
мении составило 21,8 тыс. т (рис. 16), в том чи-
сле 12,2 тыс. т – на Зангезурском комбинате.
Армянское ЗАО «Манес Ев Валлекс» совме-
стно с канадской компанией «-onstructions
54
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ARMBRO BF- Inc.» проводит работы по возоб-
новлению производства на медеплавильном за-
воде в г. Аллаверди и добычи на рудниках «Ала-
верди», «Ахтала» и «Техут».
Грузия. Единственным предприятием по
добыче меди и производству ее концентрата
является Маднеульский ГОК, разрабатываю-
щий с 1974 г. открытым способом одноимен-
ное месторождение. Мощность комбината по
добыче и переработке руды составляет 1,3 млн
т в год, обеспеченность рудника разведанными
запасами – 35 лет. Однако из-за отсутствия
средств на поддержание имеющейся мощно-
сти, главным образом на производство
вскрышных работ, добыча руды и выпуск мед-
ного концентрата резко снизились. Если в
1990 г. было произведено 10,6 тыс. т меди, то в
1995 г. всего 3,7 тыс. т. В 1999 г. производство
меди в концентрате увеличилось до 6 тыс. т и в
ближайшей перспективе имеются реальные
возможности довести его до 20 тыс. т.
В странах Азии, за исключением КНР и ази-
атских стран СНГ, производство медного кон-
центрата к 2000 г. по сравнению с 1996 г. увели-
чилось незначительно, всего на 184 тыс. т
(2,2 %), что обусловлено финансовым кризи-
сом в странах Юго-Восточной Азии. В Китае за
последнее пятилетие прирост производства
меди в концентратах достиг 183 тыс. т (почти
45 %). В 2001 г. производство медного концен-
трата составило 564,7 тыс. т (на 4 % меньше,
чем в 2000 г.). Такими же быстрыми темпами
росло производство меди в Индонезии – с
527 тыс. в 1996 г. до 1012 тыс. т в 2000 г. (92 %).
Значительный рост производства имел место в
Казахстане (см. рис. 15).
КНР не располагает значительными по ми-
ровым масштабам запасами меди, а имеющие-
ся – сосредоточены в основном в мелких и
средних месторождениях с относительно низ-
ким качеством руд. За счет производства мед-
ных концентратов КНР в последние годы ча-
стично обеспечивает потребности собствен-
ных медеплавильных предприятий, но объемы
производства снижаются. Так, в 1995 г. объем
выпуска медного концентрата составил 80 %, а в
2001 г. – только 45 %. По оценкам специалистов,
производство меди в концентратах в 2005 г. не
превысит 600 тыс., а в 2010 г. – 650 тыс. т.
Темпы прироста импорта в КНР медных
концентратов в 1995–2001 гг. составляли в сред-
нем 37 % в год. По оценкам специалистов,
объем ввозимых медных концентратов в 2005 г.
может достичь 3,5 млн, а в 2010 г. – 4,5 млн т.
По прогнозу «-hina United -opper», в 2010 г.
производство медных концентратов в КНР
сможет обеспечить потребности медеплавиль-
ных предприятий в стране только на 32 %.
КНР вышла на второе место в мире по объему
импорта медных концентратов после Японии.
Однако до сих пор около 90 % ввозимых в стра-
ну концентратов приобретается на спотовом
рынке. В этих условиях крупнейшие компании
55
Рис. 16.
Динамика
выпуска медного
концентрата
в Армении
(тыс. т) [5]
Рис. 15.
Динамика
добычи медной
руды
в Казахстане
(тыс. т) [5]
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
страны, занимающиеся выплавкой меди, основа-
ли совместную компанию «-hina United -opper»
(«-U-»). В число ее учредителей вошли «-hina
Minmetals Non-ferrous -o» (25 % акций «-U-») и
еще пять крупных компаний, каждая из которых
владеет 15 % акций: «Jiangxi -opper», «Tongling
Non-ferrous Metals», «Yunnan -opper», «Daye
Non-ferrous Metals» и «Shanxi Zhongtiaoshan Non-
ferrous Metals». Компания «-hina Minmetals
Nonferrous -o» обеспечивает менеджмент и фи-
нансовую стабильность «-U-». Она обладает
также ценным опытом управления зарубежными
добывающими активами.
«-U-» позволяет компаниям-участницам
вести успешные переговоры с иностранными
партнерами по поставкам медных концентра-
тов в страну, а также по проектам совместного
освоения месторождений меди за рубежом.
Кроме того, медеплавильные компании стра-
ны смогут приобретать меньше сырья на спо-
товом рынке и, соответственно, больше сырья
по средне- и долгосрочным контрактам, что
обеспечивает стабильность работы отрасли.
Ввод в эксплуатацию новых добывающих мощ-
ностей в цветной металлургии – процесс доста-
точно капиталоемкий. «-U-» обеспечивает су-
щественное укрепление позиций китайских
компаниий на мировом рынке медных концен-
тратов. «-U-» планирует в 2005 г. поставить на
медеплавильные предприятия КНР 700 тыс. т
медных концентратов, в 2010 г. – более 2,5 млн т.
Для достижения поставленной цели компания
намерена заключить контракты на поставку
сырья на 5–10 лет с ведущими мировыми про-
дуцентами медных концентратов. В среднес-
рочной перспективе она планирует активно
приобретать акции действующих рудников с
целью получения части производимой ими
продукции, а в долгосрочной – инвестировать
зарубежные проекты по добыче медной руды.
Одна из задач «-U-» – участие в международ-
ных горнодобывающих проектах, что обеспечит
импорт в страну медных концентратов до 2 млн т
в год. Ввозимые концентраты «-U-» намерена в
дальнейшем распределять между компаниями-
участницами. Для активизации своей деятельно-
сти «-U-» планирует привлекать средства меж-
дународных финансовых институтов.
По мнению специалистов, устойчивое разви-
тие медной промышленности КНР будет во
многом зависеть от деятельности «-U-», по-
скольку компании-участницы обладают значи-
тельными финансовыми ресурсами и производ-
ственными мощностями по выпуску черновой
меди. Правительство КНР, сознавая необходи-
мость экономии ресурсной базы страны и обес-
печения плавильных предприятий медными
концентратами, поощряет сотрудничество ки-
тайских компаний с иностранными партнерами
и намерено оказывать поддержку «-U-».
Монголия. Медь в концентрате произво-
дится на крупнейшем в Центральной Азии
предприятии «Эрдэнэт», принадлежащем рос-
сийско-монгольской компании «Erdenet Mi-
ning -orp.». Российской компании «Зарубеж-
цветмет» принадлежит 49 % акций этого пред-
приятия. Ежегодный объем добычи руды пре-
вышает 20 млн т. Содержание меди в руде
0,8–1 %. Выпуск медного концентрата –
120–125 тыс. т в год. В течение почти 20 лет
концентрат поставлялся на медеплавильные
предприятия Урала. В настоящее время возра-
стают объемы продажи концентрата в КНР.
После ввода в эксплуатацию в 1998 г. нового це-
ха обогатительной фабрики объем перераба-
тываемой руды увеличился до 21,5 млн т/год.
В перспективе предприятие неизбежно
столкнется со снижением содержания меди в
рудах по мере отработки месторождения и с
необходимостью вести отработку все более
глубоких горизонтов. Расчеты показывают,
что при сохранении объемов добычи и перера-
ботки руды на уровне 20 млн т в год выпуск ме-
ди в концентрате уменьшится на 20 %, и, следо-
вательно, резко снизится рентабельность
предприятия. В связи с этим решено организо-
вать производство электролитической меди
методом экстракции металла из отвалов и по-
следующего электролиза продуктивного ра-
створа (SX-EW). На первом этапе планирова-
лось получать таким способом около 3 тыс. т
меди в год, а впоследствии довести объемы
производства до 18 тыс. т.
В странах Европы в 2000–2001 гг. рост произ-
водства меди в концентратах составил всего
4,2 %. Наиболее значительный рост выпуска мед-
ного концентрата происходит в Польше (с 465 до
474 тыс. т) и России (с 600 до 620 тыс. т).
Польша. Производство рудничной меди
осуществляется на трех построенных в 60–70-е
годы XX в. крупных комбинатах «Рудна»,
«Польковице-Серошовице» и «Любин» годо-
вой мощностью соответственно 216, 163 и
85 тыс. т медного концентрата. Владельцем их
является акционерное общество «KGHM Polska
Miedz S.A.».
Португалия. Медные концентраты произ-
водятся с 1990 г. на олово-медном руднике «Ne-
ves -orvo», принадлежащем австралийской
компании «Murchinson United». Его запасы
считаются одними из самых богатых в мире по
56
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
содержанию меди. Разработка месторождения
начата в 1990 г. и осуществляется подземным
способом. На руднике ежегодно добывается
2,3 млн т руды, производится 83 тыс. т меди и
2 тыс. т олова в концентратах.
Австралия. За период с 1996 г. по 2000 г.
производство меди в концентратах увеличи-
лось на 298 тыс. т (56,1 %), но в Папуа-Новой
Гвинее после резкого сокращения производ-
ства в 1997–1998 гг. оно достигло лишь уровня
1996 г. В 2001 г. в стране было произведено
869 тыс. т медного концентрата. Австралийская
компания «MIM» рассчитывает перерабаты-
вать на плавильном предприятии в г. Маунт-Ай-
за до 235 тыс. т медного концентрата с получе-
нием черновой меди для дальнейшего рафини-
рования на другом предприятии в г. Таунсвилл
(штат Квинсленд). Компания «Port Kembla
-opper» объявила о своем намерении инвести-
ровать 250 млн австрал. долл. в модернизацию
рудника «Port Kembla» и довести его годовую
мощность до 120 тыс. т медного концентрата.
В последнее десятилетие Африка стремитель-
но теряет свои позиции в мировой медной про-
мышленности. Доля этого континента в миро-
вой добыче меди снизилась с 12,6 % в 1990 г. до
3,8 % в 2000 г. Основное количество меди добы-
вается в Замбии, Демократической Республике
Конго и ЮАР. В 2000 г. на долю этих трех стран
приходилось 89,7 % добычи меди на континенте.
Падение производства медного концентрата
имело место практически во всех медедобываю-
щих странах: в Замбии – на 154 тыс. т (45,2 %), в
ЮАР – на 55 тыс. т (28,6 %), в Демократической
Республике Конго – на 21 тыс. т (50 %).
ЮАР. Наиболее крупный продуцент меди –
компания «Palabora Mining -o» – в целях под-
держания эффективности своих производств
вынуждена была отказаться от разработки
залежей медных руд открытым способом, рас-
ширив мощности подземной добычи. Деятель-
ность «Palabora Mining Со» контролируется
компаниями «Rio Tinto» (49,2 % акций) и «An-
glo American» (28 %). Основная продукция ком-
пании – рафинированная медь. Попутно извле-
кается и производится широкий спектр других
металлов и промышленного сырья: от никеля и
урана до серной кислоты и вермикулита.
Важнейшие медедобывающие активы ком-
пании «Palabora Mining -o» расположены на
востоке ЮАР в бассейне р. Лимпопо, недалеко
от Национального парка Крюгера. Это рудник
«Palabora» с открытым способом добычи (око-
ло 29,2 млн т руды в год). Дополнительно со-
оружен комплекс подземных рудников, произ-
водительностью 11 млн т медной руды в год.
Имеющиеся у «Palabora Mining Со» плавиль-
ные мощности составляют 135 тыс. т в год. Од-
нако компания намерена ежегодно выпускать
не более 90 тыс. т рафинированного металла.
Добыча меди на руднике «Palabora» сможет
обеспечить около 78 % этого количества.
С учетом снижения качества руд на «Palabora»
компания предполагает, что к 2018 г. производ-
ство рафинированной меди может сократить-
ся до 57 тыс. т в год. Многое будет зависеть от
состояния мирового рынка медных концентра-
тов, на котором «Palabora Mining -o» придется
приобретать недостающее сырье.
Замбия – один из крупных продуцентов мед-
ного концентрата. Компания «Metorex» подпи-
сала соглашение с «Industrial Development
-orp.» (ЮАР) о возобновлении эксплуатации
рудника «-hibuluma South», который был вре-
менно закрыт в ноябре 2001 г. вследствие низ-
ких цен на медь на мировом рынке и трудно-
стей, возникших при обработке оксидных руд.
Компания «Industrial Development -orp.», вла-
деющая активами в различных секторах добы-
вающей промышленности Замбии, приобрела
за 8,3 млн долл. США 35 % акций «-hibuluma
South». Оставшиеся 65 % сохранила за собой
«Metorex», однако она, скорее всего, продаст
«Industrial Development -orp.» права на всю ин-
фраструктуру комплекса «-hibuluma South».
По соглашению, компания «Industrial Deve-
lopment -orp.» также инвестирует в проект
«-hibuluma South» около 1,2 млн долл. США.
По планам руководства «Metorex», рудник
«-hibuluma South» сможет в будущем выпу-
скать медный концентрат высокого качества.
Предполагается, что на первом этапе эксплуа-
тации выпуск медной руды на руднике составит
240 тыс. т в год, затем в течение двух лет он бу-
дет увеличен вдвое. Соответственно, выпуск на
«-hibuluma South» может составить 15 тыс. т
медного концентрата.
Другая компания – «Eguinox Resources» со
штаб-квартирой в г. Перт (Австралия) – про-
должает реализацию медно-кобальтового про-
екта «Lumwana» на северо-востоке Замбии.
Стоимость ТЭО 13 млн долл. США. Предвари-
тельные расчеты с сооружением ЛЭП показа-
ли, что проект может быть рентабельным. До-
ля участия «Eguinox Resources» в проекте со-
ставляет пока 50 % (компания приобрела ее у
«Phelps Dodge»). Запасы на будущем руднике
«Lumwana» оцениваются в 480 млн т руды с со-
держанием меди около 1 %. Также имеются
значительные залежи кобальта, золота и урана.
57
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Согласно предварительным расчетам, на
«Lumwana» будет действовать предприятие по
производству медных концентратов для пла-
вильных предприятий Коппербелта. Компания
«Eguinox Resources» также изучает возмож-
ность сооружения на «Lumwana» небольшого
завода по выпуску катодной меди по технологии
SX-EW. В случае применения данной техноло-
гии «Eguinox Resources» за 20 лет сможет произ-
вести 106 тыс. т катодной меди. По предвари-
тельной оценке, компания также может произ-
вести около 2,8 т золота, 3,6 тыс. т оксида урана
и 40 тыс. т кобальта. С учетом извлечения попут-
ных продуктов на руднике текущие издержки по
производству меди, по данным «Eguinox Resour-
ces», не превысят 40 центов за а. ф.
Производство рафинированной меди
В производстве рафинированной меди веду-
щая роль принадлежит США, Чили, Японии,
Германии, России, и Канаде. Более 1/3 объема
производимой рафинированной меди поступа-
ет на мировой рынок. Наиболее крупные миро-
вые продуценты рафинированной меди имеют
следующие мощности (по данным «-opper deve-
lopment Acc»., IW--, LME), тыс. т/год: «-odel-
co», Чили – 1500; «Phelps Dodge», США – 870;
«BHP -opper», Канада – 720; «Asarco», США –
465; «KGHM Polska Miedz», Польша – 450; «-y-
prus Amax», США – 430; «Норильский никель»,
Россия – 400; «Nippon Mining», Япония – 375;
«Union Miniere» Бельгия – 375; «Nordeutche Af-
finarie», Германия – 360; «Казахмыс», Казахстан
– 360; «Grupo Mexico», Мексика – 360; «Noran-
da», Канада – 320; «Rio Tinto», США – 295; «Sumi-
tоmo», Япония – 210; «Уральская горно-метал-
лургическая компания» (УГМК), Россия – 200.
Суммарные производственные мощности
рафинировочных заводов мира оцениваются в
15,2 млн т. Крупнейшие из них – «Чукикамата»
в Чили (годовая мощность 690 тыс. т), «Амарил-
ло» и «Эль-Пасо» в США (450 и 415 тыс. т соот-
ветственно). Производственными мощностя-
ми от 300 до 400 тыс. т рафинированной меди в
год располагают заводы «Гамбург» в Германии
(365 тыс. т), «Монреаль» в Канаде (360),
«Олен» в Бельгии (330), «Лас-Вентанас» в Чили
(330), «Сан-Мануэль» и «Гарфилд» в США (320 и
300), а также российские заводы – Норильский
и «Североникель» ОАО «ГМК Норильский
никель» – 420 и 90 тыс. т соответственно, Пыш-
минский медеэлектролитный (120) и «Ура-
лэлектромедь» (320). Годовые производствен-
ные мощности медеплавильных заводов запад-
ных стран к началу XXI в. по сравнению с нача-
лом 90-х годов XX в. возросли более чем на 1 млн т.
В 2000 г. ожидалось расширение плавильно-
го завода «Boliden» в Швеции и «Altonore»
(«Refimet») в Чили. По предварительным оцен-
кам, в странах Западной Европы в 2001 г. произ-
водственные мощности по черновой меди
использовались на 84 %, по рафинированной
меди – на 86,5 %.
Почти 45 % рафинированной меди произ-
водится в странах Северной и Южной Амери-
ки. Здесь находятся крупнейшие в мире проду-
центы – США и Чили. В Японии и Китае про-
изводство рафинированной меди превысило
1 млн т, а их суммарная доля – 18,9 % мирового
производства. В Европе основные предприя-
тия по производству рафинированной меди
расположены в основном в Германии, Бельгии,
Финляндии, Австрии, Италии, Испании и
Швеции. На страны ЕС приходится примерно
8 % мирового производства этого вида меди.
В 2000 г. производство рафинированной ме-
ди в мире, по оценке «International -opper Study
Group» («IS-G»), увеличилось по сравнению с
1999 г. на 2,7 % и превысило 15 млн т. Из них
1,13 млн т (7,6 %) произведено на предприя-
тиях стран ЕС. В странах Южной и Юго-Восточ-
ной Азии производство рафинированной меди
в 2000 г. составило 3,6 млн т, импорт – 1,5 млн т.
Спрос на рафинированную медь в этом регионе
повысился, и продуценты в Восточной Азии
расширили плавильные мощности.
Мировое производство рафинированной
меди в 2001 г. возросло по сравнению с 2000 г.
более чем на 5 % в основном за счет развиваю-
щихся стран и стран Восточной Европы.
В Азии значительное увеличение выпуска бы-
ло отмечено в Индонезии (фирма «Gresik») и
Индии (предприятия «Dahej» компании «Indo-
gulf» и «Tuticorin» компании «Sterlite»). Увели-
чилось производство металла в Австралии, в
том числе благодаря успешной работе медепла-
вильного завода компании «Southern -opper»
в г. Порт-Кембла. Нетто-импорт медного кон-
центрата в США для нужд медеплавильных
предприятий в 2001 г. составлял 80 тыс. т, тог-
да как в 2000 г. отмечался нетто-экспорт в раз-
мере 170 тыс. т меди (по содержанию металла
в концентрате).
Сокращению дефицита на рынке медных
концентратов в 2001 г. способствовали не толь-
ко накопленные в предыдущие годы запасы
сырья, но и ввод в эксплуатацию крупного руд-
ника «Antamina» в Перу. Благоприятным факто-
ром для продуцентов медных концентратов
явилось увеличение во второй половине 2001 г.
их экспорта в КНР.
58
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Плавильные предприятия Европы, Японии
и Республики Корея в основном получали
сырье по заключенным долгосрочным кон-
трактам. Вновь открывшиеся заводы КНР и
Индии вынуждены были приобретать его на
рынке разовых сделок, где цены на медные
концентраты в 2001 г. оказались ниже кон-
трактных.
2002 год был неблагоприятным для проду-
центов меди. По оценке Международной груп-
пы изучения меди, производство рафиниро-
ванной меди в мире составило 15,5 млн т, что
на 1,3 % меньше, чем в 2001 г. (табл. 16). Сокра-
щение выпуска меди вызвано снижением тем-
пов экономического роста в промышленно ра-
звитых странах, прежде всего в США, где про-
изводство металла снизилось с 1800 тыс. до
1510 тыс. т, или на 16,1 %. В то же время, по со-
общению журнала «Metal Bulletin», в 2002 г.
мировая медеплавильная промышленность
ощущала нехватку медных концентратов, что
вынудило некоторых продуцентов рафиниро-
ванной меди сократить ее производство.
Специалисты отмечают, что по-прежнему
концентрация производства в медной промы-
шленности мира остается невысокой, а дей-
ствующие в ней компании все чаще делают
ставку на диверсификацию деятельности.
В 2001 г. состоялось слияние двух крупных ком-
паний «ВНР» и «Billiton», что позволило новой
компании «ВНР Billiton» войти в число веду-
щих мировых продуцентов меди.
59
Таблица 16. Динамика мирового производства рафинированной меди
(включая вторичную), тыс. т [4]
Страна 1996 г. 1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г.*
Всего** 12700 13500 14100 14600 15000 15700 15500
США 2347 2470 2490 2120 1790 1800 1510,0
Чили 1748,2 2116,6 2334,9 2666,4 2668,3 2882,2 2850,1
Япония 1251,4 1278,7 1277,4 1341,5 1441,6 1425,7 1401,0
Германия 670,8 673,7 695,8 696,0 710,0 694,0 695,8
Россия 581,0 619,5 614,0 725,3 839,8 894,5 870,0
Канада 559,2 560,4 564,4 548,6 551,4 567,7 494,2
Бельгия 354,0 373,0 368,0 388,1 423,1 423,0 423,0
КНР 1120,0 1180,0 1210,0 1170,0 1370,0 1520,0 1650,0
Испания 264,0 292 304,3 315,8 315,8 290,7 309,0
Польша 424,7 440,6 446,8 470,5 517,8 528,7 527,8
Перу 338,1 384,1 411,4 433,3 451,7 471,9 502,7
Замбия 334,0 332,3 329,5 319,1 277,4 296,5 336,8
Казахстан 267,1 301,1 324,9 361,9 394,7 425,7 453,0
Австралия 311,4 270,1 285,0 419,0 487,0 558,0 545,0
Республика Корея 248,0 267 373,2 450,4 467,9 473,6 500,0
Мексика 242,0 297,0 447,0 426,0 411,0 423,8 423,1
Индонезия 0 0 0 90,8 158,4 212,5 192,4
Индия 39,3 36,2 107,0 208,0 243,0 328,0 374,0
Бразилия 172,1 177,1 167,2 193,0 185,3 212,2 187,7
Иран 100,6 112,8 138,5 141,7 142,0 144,0 155,0
Филиппины 15,8 146,6 152,4 148,0 150,0 164,5 144,3
Швеция 125,0 128,0 125,0 115,0 130,0 204,0 224,0
Финляндия 111,0 116,0 123,0 115,0 114,0 120,0 115,0
ЮАР 123,1 130,2 125,6 134,5 126,1 107,0 101,0
Югославия 104,0 113,5 94,3 49,9 85,6 62,4 52,9
Узбекистан 100,0 110,0 94,9 77,0 80,0 80,0 80,0
Австрия 58,0 67,0 78,0 77,0 79,0 69,0 65,0
Турция 100,7 111,4 91,8 60,5 64,1 58,4 41,0
Великобритания 56,6 60,4 52,0 50,0 50,0 45,0 40,0
Прочие страны 532,9 334,7 273,7 287,7 275,0 217,0 236,2
*Оценка.
**Округленные данные
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
В Западной Европе и США в 2001 г. имел ме-
сто некоторый дефицит поставок медного ло-
ма вследствие сокращения его экспорта из Рос-
сии и увеличения закупок лома КНР. В США
крупное плавильное предприятие по перера-
ботке вторичного сырья компании «-hemet-
co» (штат Иллинойс) произвело в 2001 г. толь-
ко 65 тыс. т рафинированной меди. В Италии в
2002 г. был закрыт завод «Porto Marghera» по
выплавке меди из лома. В 2001 г. объем произ-
водства здесь составил около 20 тыс. т рафини-
рованного металла.
Производство вторичной меди в 1998–2002 гг.
неуклонно снижалось и в 2002 г. состави-
ло 1730 тыс. т против 2100 тыс. т в 1997 г.
(рис. 17). Причина – снижение цен на медь, ко-
торое вызвало сокращение поставок медного
лома, и к концу 1999 г. ситуация в этой сфере
стала весьма напряженной.
США постепенно сдают свои лидирующие
позиции в мировом производстве рафиниро-
ванного металла: в 1996 г. доля США составляла
18,5 %, а в 2002 г. она снизилась до 9,7 %. Вы-
пуск рафинированной меди (без учета меди, из-
влекаемой по технологии SX-EW) обеспечива-
ли 13 заводов с технологией электролитическо-
го или огневого рафинирования, на 6 из них ис-
пользовалось вторичное сырье. Крупнейшие
заводы – «Амарилло» компании «Asarco Inc»
(штат Техас), «Гарфилд» компании «Kennecott
Utah -opper -orp.» (штат Юта) и «Sun-Manuel»
компании «BHP -opper Inc». (штат Аризона).
В 2002 г. в США действовали плавильные пред-
приятия по выпуску первичной меди: 3 завода
огневого рафинирования, 4 – электролити-
ческого рафинирования и 12 – с технологией
SX-EW. Крупнейший мировой продуцент катод-
ной меди, использующий технологию SX-EW, –
старейший из действующих рудников мира (за-
пущен в эксплуатацию в конце XIX в.) рудник
«Morenci» компании «Phelps Dodge» (штат Аризо-
на). Расширение его мощности в 2001 г. позволило
увеличить выпуск металла на 44 % (до 372 тыс.
т/год). По данным руководства компании, в
2001 г. из произведенных ею 1,27 млн т меди
0,36 млн т пришлось на долю «Morenci».
Компания «BHP Billiton plc», зарегистриро-
ванная в Великобритании, решила полностью
закрыть установку по выщелачиванию меди на
руднике «Sun-Manuel». Производство медных
катодов приостановили в августе 1999 г. из-за
низких цен на медь на мировом рынке. Годовая
мощность предприятия составляла 100 тыс. т
катодной меди.
В 2003 г. в США отмечено дальнейшее сни-
жение производства меди, что связано со сла-
бым спросом на медные продукты в секторе
коммерческого строительства и телекоммуни-
кационной индустрии. Так, компания «Asarco
Inc.» сократила добычу меди на руднике «Mis-
sion Mine» (штат Аризона) до 15 % номиналь-
ной годовой производственной мощности.
Снижение выпуска черновой меди произошло
также на предприятии «Hayden» (штат Аризо-
на), рафинированной меди – на заводе «Amaril-
lo» (штат Техас). Внутреннее производство ме-
ди в 2004 г. прогнозировалось относительно
стабильным, сравнимым с уровнем 2003 г.
Чили. Производство рафинированной меди
в 2000 г. сохранилось практически на уровне
1999 г. – 2668,3 тыс. т. Рост производства меди в
стране сдерживался неблагоприятной ситуаци-
ей на мировом рынке этого металла. В 2001 г.,
несмотря на закрытие некоторых медных руд-
ников, выпуск рафинированной меди в стране
по сравнению с 2000 г. увеличился до
2882,2 тыс. т, но в 2002 г. несколько снизился –
до 2850,1 тыс. т. Компания «Еххоn» продала
свои активы в чилийской медной промышлен-
ности компании «Anglo American». Компания
«-odelco» в 2004 г. запланировала произвести
1,75 млн т меди против 1,56 млн т в 2003 г.
Канада. В 2000 г. производство рафиниро-
ванной меди оставалось практически на уров-
не предыдущего года; при этом доля металла,
полученного из вторичного сырья, значитель-
но сократилась. В 2001 г. производство рафи-
нированной меди в стране по сравнению с
2000 г. выросло незначительно и составило
567,7 тыс. т. В связи с неблагоприятной конъ-
юнктурой, сложившейся на мировом рынке ме-
ди в 2002 г., производство металла в стране
60
Рис. 17. Динамика
мирового
производства
вторичной меди,
тыс. т [5]
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
резко снизилось – до 494,2 тыс. т (на 13 %).
Основными компаниями, производящими ра-
финированную медь, являются «Noranda Inc.»
(завод «Монреаль» мощностью 360 тыс. т), «In-
co Ltd.» (завод «Коппер-Клифф» мощностью
175 тыс. т), «Falconbridge Ltd.» (завод «Тим-
минс» мощностью 120 тыс. т).
Бразилия. Единственный продуцент рафи-
нированной меди – компания «-araiba Metais»,
которая планирующая расширить произ-
водство металла в 2004 г. до 380 тыс. т/год.
Сырьем служат медные концентраты, импор-
тируемые из Чили, Перу и Португалии. Замет-
ному прогрессу в медной промышленности
Бразилии способствовала деятельность компа-
нии «-VRD», существенно увеличившей про-
изводство рафинированной меди.
В Азии лидирующее положение по выпуску
рафинированной меди занимают Япония и Ки-
тай. В 2001 г. они обеспечили в совокупности
18,9 % мирового производства этого продукта.
Япония, как и в прежние годы, занимает
3-е место в мире по выпуску рафинированной
меди. В 2000 г. ее производство по сравнению с
1999 г. увеличилось на 95 тыс. т (на 7,1 %) и до-
стигло 1437,4 тыс. т. В 2001–2002 гг., в связи с
неблагоприятной экономической обстанов-
кой, сложившейся в мире, выпуск меди стал со-
кращаться и в 2002 г. снизился до 1401 тыс. т.
Компания «Nippon Mining & Metals» завер-
шила расширение и модернизацию рафиниро-
вочных заводов «Саганосеки» (до 250 тыс. т) и
«Хитати» (до 170 тыс. т).
У крупнейших японских продуцентов рафи-
нированной меди – компаний «Sumitomo Metal
Mining» и «Nippon Mining Holdings» – доходы
от производства металла в 2004–2005 гг., по
оценкам экспертов, могут существенно сокра-
титься. «Sumitomo Metal Mining»
ожидает резкого снижения прибы-
лей от переработки медных концен-
тратов. Причиной сокращения дохо-
дов японских плавильных предприя-
тий является дефицит поставок кон-
центратов металлов. Заметно сокра-
тились отгрузки сырья с крупных
рудников «Grasberg» компании «Free-
port-McMoRan» (Индонезия) и «Ok
Tedi» (Папуа-Новая Гвинея). В то же
время резко возрос импорт его в
КНР. Японские компании выражают
озабоченность относительно надеж-
ности поставок концентратов на
свои предприятия. В случае резкого
сокращения импорта сырья для
японских металлургических предприятий
продуценты рафинированной меди в стране
намерены продолжать сокращение объемов
выпуска.
Согласно данным «World Bureau of Metal
Statistics», Япония потребляет около 11 %
всей рафинированной меди в мире. На япон-
ских продуцентов приходится почти 12 % ми-
рового выпуска этого металла. В связи с нех-
ваткой концентратов «Sumitomo Mining» и
«Nippon Mining» уже эксплуатируют плавиль-
ные предприятия почти на уровне их номи-
нальных мощностей. «Sumitomo Mining» в
2003–2004 гг. произвела 265 тыс. т рафиниро-
ванной меди, в то время как плавильные ее
мощности – около 300 тыс. т/год. Еще более
сложная ситуация сложилась на заводах «Nip-
pon Mining», где суммарные годовые мощно-
сти по выпуску меди – около 450 тыс. т, а вы-
пуск в 2003–2004 гг. – не более чем 390 тыс. т.
«Nippon Mining» приобретает почти весь мед-
ный концентрат в Чили, где она владеет ча-
стью акций рудников «Escondida», «-ollahua-
si» и «Los Pelambres». Компания «Sumitomo
Mining» в целях диверсификации источников
поставок сырья также намерена приобретать
пакеты акций медных рудников. В частности,
руководство фирмы намерено инвестировать
около 30 млрд иен в два рудника Латинской
Америки. «Sumitomo Mining» планирует уси-
лить контроль над добычей руды и постав-
ками концентратов. В ближайшие 5 лет она
намерена расширить мощности до 450 тыс. т
рафинированной меди в год.
КНР. Производство рафинированной меди
в 2000 г. по сравнению с 1999 г. выросло весьма
существенно – до 1370 тыс. т против 1170 тыс. т.
Производство осуществляли примерно 40 за-
водов годовой мощностью от 3 до 150 тыс. т
61
Крупнейший медеперерабатывающий завод Sossego в Бразилии
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
рафинированной меди. Крупнейший из них –
«Гуйси» компании «Jiangxi -opper -o.» мощно-
стью 150 тыс. т. Четыре завода – «Хулудао»,
«Цзиньчан», «Шанхай» и «Юньнань» – имеют
мощности по 100 тыс. т рафинированной ме-
ди. На заводе «Чанчжоу» планировалось увели-
чить мощность с 35 до 90 тыс. т.
В 1999 г. правительство КНР создало холдин-
говую корпорацию «-hina -opper Lead Zink
-orp.» («--LZ»), на которую возложена функция
регулирования импорта медного концентрата.
В отличие от медепроизводящих стран
Запада, рост производства меди в 2001 г. про-
исходил только в КНР. Страна имеет емкий и
растущий внутренний рынок, поэтому спад, ох-
вативший другие страны, коснулся его не сра-
зу. Однако в конце 2001 г. ведущими китайски-
ми производителями меди на встрече в Шанхае
было достигнуто соглашение сокращении выпу-
ска меди в 2002 г. на 100 тыс. т, поскольку уже
были сформированы ее значительные запасы.
Однако решение оказалось преждевременным.
В период с января по июнь 2002 г. импорт меди
в КНР значительно вырос – до 590 853 т, что со-
ставило 174,9 % по сравнению с аналогичным
периодом 2001 г. Рост импорта обусловлен уве-
личением числа проектов преобразования
инфраструктуры КНР и высоким уровнем по-
требления. Производство меди в КНР в 2002 г.
составило 1,5 млн т; внутреннее потребление –
2,5 млн т.
В 2002 г. компания «Tongling Non-Ferrous»
увеличила по сравнению с 2001 г. выпуск катод-
ной меди на 40 тыс. т благодаря расширению
производства на заводе дочерней компании
«Jinlong -opper».
Быстрое развитие экономики КНР и значи-
тельный рост потребления меди способствова-
ли ускорению темпов ввода в эксплуатацию
мощностей по производству чернового метал-
ла. На долю «-hina United -opper» приходится
более 70 % выпуска черновой меди в КНР (око-
ло 780 тыс. т/год). Создавшие ее компании
обладают 80 % мощностей по производству
чернового металла. Предполагается, что «Ji-
angxi -opper» к 2005 г. может расширить свои
мощности до 400–450 тыс. т в год, a «Tongling
Non-ferrous Metals» – до 400 тыс. т. По данным
«-hina United -opper», мощности по произ-
водству черновой меди в стране в 2005 г. могут
возрасти до 1,7 млн т, а к 2010 г. – до 2 млн т.
Республика Корея. В последнее пятилетие
отмечен значительный рост производства, свя-
занный с вводом в 1998 г. нового рафинировоч-
ного завода «Онсан-II». В 2000–2001 гг. рост про-
изводства рафинированной меди продолжился и
составил 473,6 тыс. т против 248 тыс. т в 1996 г.
Крупнейший южнокорейский производитель
меди – компания «LG Metals -orp.» подписала
соглашение с японской компанией «Nippon Mi-
ning & Metals -o. Ltd.» о создании совместного
(по 50 %) плавильно-рафинировочного ком-
плекса стоимостью 638 млн долл. США.
Индия. По данным «Indian -opper Develop-
ment -entre» («I-D-»), ежегодный прирост по-
требления меди в стране в 1991–2000 гг. соста-
вил 8 %: в 1990 г. – около 205 тыс. т, а в 2000 г. –
почти 440 тыс. т. В настоящее время медепла-
вильные мощности в стране достигли 350 тыс. т
рафинированного металла в год, а с вводом в
эксплуатацию проекта «Swill» они составят
400 тыс. т/год. Наиболее крупными компания-
ми по производству рафинированной меди яв-
ляются «Birla -opper» и «Sterlite Industries»
суммарной мощностью 150 тыс. т металла в
год. Из государственных предприятий кру-
пным продуцентом меди является компания
«Hindustan -opper». Ей принадлежат два меде-
плавильных завода суммарной мощностью
47 тыс. т металла в год.
Потребности компаний в медных концен-
тратах на 50 % удовлетворяются за счет двух
австралийских рудников, принадлежащих ин-
дийским компаниям. Остальное импортирует-
ся из Южной Америки. Ввод в эксплуатацию
новых мощностей, вероятно, приведет к сни-
жению импорта меди.
В 2001 г. в стране было произведено
328 тыс. т рафинированной меди, что на 35 %
больше, чем в 2000 г. Крупный индийский
продуцент меди – компания «Birla -opper» – к
средине 2003 г. увеличила выпуск металла до
250 тыс. т в год, из них 50 % предполагалось эк-
спортировать.
Иран расширяет производство меди. В кон-
це 90-х годов прошлого столетия государствен-
ная компания «National Iranian -opper Industries
-o» выпускала более 350 тыс. т медного и 3100 т
молибденового концентратов, около 140 тыс. т
рафинированной меди. Компания разрабатыва-
ет месторождение Sar -heshmeh с запасами
1250 млн т руды со средним содержанием меди
0,6 %, молибдена – 0,03 % и золота 0,27 г/т.
В предстоящее десятилетие предполагается рас-
ширить производство меди до 200 тыс. т в год.
В настоящее время строится медеплавиль-
ный комбинат в Хатун-Абаде мощностью
80 тыс. т металла в год. Сырьем для выплавки
меди будут служить концентрат строящегося
рудника «Meydouk» (45 тыс. т концентрата в
год), а также медные концентраты, поставляе-
мые Арменией и Чили.
62
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Таиланд также продолжает расширять про-
изводство меди. Достигнутое в конце 2002 г.
между компаниями «Thai -opper Industries» и
«Thai Asset Management -orp.» соглашение о
реструктуризации долгов стало очередным
шагом на пути создания в стране медеплавиль-
но-рафинировочного завода в г. Районг на се-
веро-восточном побережье Сиамского залива.
Согласно предварительным договоренностям,
разрешенный к выпуску акционерный капитал
компании «Thai -opper Industries» будет сни-
жен со 103 млн долл. США фактически до нуля,
чтобы компенсировать финансовые потери.
Долг «Thai -opper Industries» в размере
270 млн долл. компаниям «Thai Asset Manage-
ment -orp.» и «Finance -orp. of Thailand» будет
реструктурирован следующим образом: 20,3 %
долга может быть выплачено в течение 10 лет,
24,6 % – переведено в акции, оставшиеся
55,1 % будут списаны после того как «Thai -op-
per Industries» начнет котироваться на товар-
ной бирже Таиланда. Планировалось, что уже
к концу 2004 г. мощность нового предприятия
достигнет проектной – 165 тыс. т катодной ме-
ди в год. «Thai -opper Industries» полагает, что
спрос на рафинированную медь в Таиланде бу-
дет расти. Уже сейчас он оценивается почти в
180 тыс. т/год, поэтому большую часть выпу-
щенной на заводе продукции компания наме-
рена реализовывать на внутреннем рынке.
В сооружении на предприятии плавильной пе-
чи, конвертера и рафинировочного цеха при-
мут участие компании «-odelco», «Umicore-Ho-
boken», «MIM» и «Kvaerner».
Среди стран Европы передовые позиции по
выпуску рафинированной меди занимают Рос-
сия, Германия, Бельгия, Испания, Польша,
Швеция и Финляндия. Согласно прогнозу
IS-G, в Западной Европе в ближайшие нес-
колько лет годовой прирост производства ме-
ди составит 2–2,5 %. Собственная добыча меди
в Западной Европе незначительна, и около по-
ловины необходимого сырья импортируется в
виде концентратов, остальная часть обеспечи-
вается за счет переплавки лома и отходов.
Германия. Крупнейшие германские компа-
нии по производству рафинированной меди –
«Norddeutsche Affinerie AG» (завод «Гамбург»
мощностью 365 тыс. т), «Hu
..
ttenwerke Kayser
AG» (завод «Люнен» мощностью 180 тыс. т),
«KM Europa Metal AG-KME» (завод «Оснаб-
рюк» мощностью 95 тыс. т).
«Norddeutsche Affinerie AG», специализирую-
щаяся на переработке медных концентратов, и
«Hu
..
ttenwerke Kayser AG», являющаяся крупней-
шим переработчиком вторичного сырья, в сен-
тябре 1999 г. подписали протокол о намерении
создать на базе своих предприятий единый пла-
вильно-рафинировочный комплекс – четвертый
в мире по производительности. Несмотря на за-
медление темпов развития экономики, компа-
нии «Norddeutsche Affinerie AG» в 2001 г. уда-
лось сохранить достигнутый в 2000 г. уровень
производства в 360 тыс. т. К началу 2001 г. ком-
пания завершила обширную программу рекон-
струкции, направленную на максимальное при-
ближение выпуска чернового металла к имею-
щимся мощностям рафинировочных заводов.
На конец 2001 г. суммарные производственные
мощности этой компании по выпуску рафини-
рованной меди составляли около 540 тыс. т в
год. С октября 2001 г. по март 2002 г. компания
выпустила 278 тыс. т рафинированной меди, ис-
пользовав 474 тыс. т медных концентратов.
Бельгия. В 2000 г. было произведено
423,1 тыс. т рафинированной меди, что на 9 %
превысило показатели 1999 г. Выпуск меди в
2001 г. сохранился на уровне 2000 г. Основное
предприятие по выпуску рафинированной ме-
ди – «Union Miniere» – в 2000 г. произвело
312 тыс. т металла. После ввода в 2003 г. допол-
нительных рафинировочных мощностей ком-
пания намерена увеличить выпуск рафиниро-
ванной меди в стране до 370 тыс. т/год.
Финляндия. Компания «Outokumpu» в
2001 г. произвела 155,4 тыс. т черновой и
115 тыс. т рафинированной меди. Избыток
черновой меди был реализован рафинировоч-
ным заводам других стран Европы.
Швеция. Принадлежащее компании «Boli-
den» медеплавильное предприятие «Ronnskar»
после недавнего расширения производствен-
ных мощностей со 140 тыс. до 240 тыс. т стало
одним из крупнейших в Западной Европе. Соб-
ственного сырья в стране недостаточно, боль-
шая часть его импортируется. Однако выпуск
рафинированной меди в стране в последние
годы растет быстрыми темпами. Так, в 2001 г.
было произведено 204 тыс. т металла, против
115 тыс. т в 1999 г.
Испания. В 1999 и 2000 гг. было произведе-
но по 315,8 тыс. т меди. Неблагоприятная об-
становка на мировом рынке меди вынудила в
2002 г. снизить выпуск до 290,7 тыс. т. Самое
крупное в стране медеплавильное предприя-
тие «Huelva», принадлежащее компании «At-
lantic -opper», в 2000 г. произвело 260 тыс. т
рафинированной меди, но в 2001 г. выпуск ме-
талла снизился до 238 тыс. т.
Польша. В 2000 г. предприятиями компа-
нии «KGHM Polish -opper» было выпущено
63
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
486 тыс. т рафинированной меди, что состави-
ло почти 3,3 % ее мирового производства.
В 2001 г. выпуск металла достиг 498 тыс. т. Ком-
пания владеет рафинировочными мощностя-
ми в г. Глогуве (два завода суммарной мощно-
стью 392 тыс. т/год) и г. Легнице (один завод
мощностю 93 тыс. т/год).
Россия. Наибольшее количество меди (53,3 %
общероссийского производства в 2001 г.) выпу-
скается заводами ОАО «ГМК «Норильский
никель», около 37 % – заводом ОАО «Уралэлек-
тромедь». Снижение производства, имевшее
место в 1991–1994 гг., сменилось в 1995 г. его
подъемом. Наиболее значительный рост про-
изводства имел место в 1999 г. – на 18,1 % по
сравнению с 1998 г., а в 2001 г. было произведе-
но рекордное количество меди – на 39,9 % боль-
ше, чем в наиболее благополучном 1991 г.
На заводах ОАО «ГМК «Норильский никель»
производство рафинированной меди увеличи-
лось с 391,4 тыс. в 1999 г. до 467,8 тыс. т в 2001 г.
Вследствие снижения цены на медь на мировом
рынке доходы от реализации этого металла в
2001–2002 гг., несмотря на рост выпуска рафини-
рованной меди, несколько уменьшились. По
мнению западных специалистов, ОАО «ГМК
«Норильский никель» в состоянии еще расши-
рить производство меди (помимо меди здесь
производится значительное количество никеля,
кобальта, золота, серебра и металлов платино-
вой группы).
Большая часть предприятий медной промы-
шленности расположена на Урале. В Челябин-
ской области действуют Карабашский медепла-
вильный комбинат, Кыштымский медеэлек-
тролитный завод; в Свердловской области –
Кировградский медеплавильный завод, Крас-
ноуральский медеплавильный завод «Свято-
гор», Среднеуральский медеплавильный завод
(СУМЗ), Уралэлектромедь (КУЭМ), Каменск-
Уральский и Ревдинский заводы по обработке
цветных металлов (соответственно КУЗОЦМ
и ОЦМ), ЗАО «Сафьяновская медь», ЗАО
«Уралкабель», Дегтярское РУ; в Оренбургской
области – Гайский ГОК, завод «Сплав», Медно-
серный комбинат; в Башкортостане – Буриба-
евское РУ, Учалинский ГОК, Башкирский мед-
но-серный комбинат (БМСК).
В Свердловской области имеется полный
технологический комплекс для производства
не только черновой и катодной (рафинирован-
ной) меди, но и изделий из нее – проката и
кабельной продукции. Руда добывается на Са-
фьяновском и других рудниках, концентрат и
черновая медь вырабатываются на СУМЗе
(г. Ревда), в ОАО «Святогор» (г. Красноуральск)
и на Кировградском комбинате, рафинирован-
ная медь – в ОАО «Уралэлектромедь» (г. Верх-
няя Пышма), прокат производят заводы ОЦМ
(города Каменск-Уральский и Ревда), кабель-
ную продукцию изготавливает ЗАО «Уралка-
бель» (г. Екатеринбург). Наращивание объемов
производства сдерживается нехваткой мощно-
стей рудной базы, которая частично гасится по-
ставками с комбината «Эрдэнэт» (Монголия).
В Уральском регионе базируется второй по
величине российский продуцент рафинирован-
ной меди – «Уральская горно-металлургическая
компания» (УГМК), которая занимает 6-е место
и производит почти 2 % всей меди в мире.
В структуру компании входит 20 предприятий,
среди которых завод «Уралэлектромедь», Киров-
градский медеплавильный комбинат, ОАО «Гай-
ский ГОК», ОАО «Сафьяновская медь», плавиль-
ные заводы в Красноуральске и Среднеуральске.
В 2001 г. компания произвела 207,45 тыс. т черно-
вой меди, в том числе 55,25 тыс. т выпустил
«Святогор», 46,61 тыс. т – Кировградский меде-
плавильный комбинат и 105,6 тыс. т – Средне-
уральский медеплавильный завод.
На крупнейшем предприятии в составе УГМК–
ОАО «Уралэлектромедь» – производство рафини-
рованной меди увеличилось с 230,83 тыс. т в 2000 г.
до 322,76 тыс. т в 2001 г. (рост составил 39,8 %).
«Уралэлектромедь» выпустило также 90,8 тыс. т
медного прутка и 5,8 тыс. т медных порошков.
Кроме этого, предприятие выпускает золото и
серебро в слитках. В 2002 г. было произведено
333 тыс. т катодной меди при использовании 255
тыс. т черновой меди и значительного количе-
ства медного лома.
Одной из главных задач для руководства
УГМК остается обеспечение плавильных пред-
приятий медным концентратом. Компания
удовлетворяет их потребности за счет соб-
ственного производства лишь на 70 %, осталь-
ная часть необходимого сырья закупается у
других продуцентов в России и Казахстане.
УГМК стремится улучшить ситуацию с постав-
ками сырья на плавильные предприятия. В чи-
сле возможных решений – расширение добы-
вающих мощностей на Гайском ГОКе, прио-
бретение новых рудников. Большие надежды
компания возлагает на разработку Удоканского
месторождения, которое считается одним из
самых крупных в мире. Конкуренция за право
освоения перечисленных мощностей высока,
так как о своем намерении участвовать в проек-
те заявили такие крупные компании, как ГМК
«Норильский Никель», корпорация «Казах-
мыс», компании «Samsung», «UBS Warburg», а
также ряд китайских продуцентов металла.
64
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Казахстан. Рафинированная медь выпуска-
ется Жезказганским и Балхашским предприя-
тиями, использующими в качестве сырья
медные концентраты, поставляемые отече-
ственными рудниками. Производство рафини-
рованной меди в Казахстане, начиная с 1995 г.,
увеличивалось быстрыми темпами (рис. 18),
что обусловлено переходом контроля над мед-
ной промышленностью Казахстана к японским
и южнокорейским фирмам. Почти весь вы-
плавленный металл поступает на экспорт, в
том числе 48 % поставляется в КНР и 52 % – в
страны Европы.
Все продуценты в медной промышленности
Казахстана объединены в вертикально инте-
грированную совместную корпорацию «Казах-
мыс», контролирующую горнодобывающие,
обогатительные, плавильные и рафинировоч-
ные предприятия, в том числе Жезказганский
(250 тыс. т катодной меди в год) и Балхашский
(160 тыс. т/год) комбинаты по добыче, обога-
щению руды и производству рафинированной
меди, Иртышский и Белоусовский рудники,
Березовскую и Верхне-Березовскую обогати-
тельные фабрики (125 тыс. т медного концен-
трата в год). Крупным пакетом акций корпора-
ции владеет южнокорейская фирма «Samsung
Deutschland».
Узбекистан. Единственным продуцентом
рафинированной меди является государствен-
ное предприятие – Алмалыкский ГМК. Сырьем
для медеплавильного производства служат мед-
ные концентраты со средним содержанием ме-
ди 16 %, выпускаемые рудниками «Кальмакыр»
и «Сары-Чеку». Руда добывается открытым спо-
собом. Поставки концентратов с этих пред-
приятий удовлетворяют потребности завода
на 90 %, остальное количество поступает из
России и Монголии. В 1999 г. медеплавильный
завод произвел 72 тыс. т рафинированной ме-
ди, что на 19 % меньше, чем в 1998 г. При этом
66 тыс. т металла (91 %) было выпущено из соб-
ственного сырья, остальное – из импортного
сырья, поставляемого по толлинговым кон-
трактам. В 2000–2002 гг. производство меди со-
ставляло 80 тыс. т ежегодно. Почти вся продук-
ция Алмалыкского ГМК экспортируется.
В настоящее время медная промышленность
стран СНГ стала выходить из кризиса. По мне-
нию западных экспертов, производство меди в
странах СНГ в ближайшей перспективе будет
увеличиваться, что, несомненно, скажется на
состоянии мирового рынка этого металла.
Замбия является ведущей африканской
страной по выпуску рафинированной меди. На
ее долю приходится более 60 % производимо-
го в Африке металла. Медная промышленность
страны с начала 2000 г. полностью контролиру-
ется компаниями «AngloAmerican -orp.» и
«First Quantum», весьма оптимистично оцени-
вающими перспективы своей деятельности в
Замбии. Исходя из предположения, что низкая
мировая цена на медь будет сохраняться не
слишком долго, они проводят реконструкцию
предприятий и расширяют производственные
мощности. Так, компания «First Quantum Mine-
rals» за счет кредита Европейского банка инве-
стиций намерена расширить мощности медно-
го предприятия «Bwana Mkubwa», использую-
щего в производстве меди гидрометаллургиче-
ский метод, с 10 до 30 тыс. т/год.
Потребление меди и внешняя торговля
Важнейшие свойства меди – высокие элек-
тропроводность, теплопроводность и пластич-
ность – обусловили ее широкое применение в
технике. Около 50 % меди используется в элек-
тротехнической промышленности, до 40 % – в
производстве сплавов (латунь, бронза, мельхи-
ор и др.). Около 9 % всей производимой в ми-
ре рафинированной меди потребляется в сек-
торе информационных и коммуникационных
технологий производства, в частности в ком-
пьютерах и мобильных телефонах. Дальней-
шее развитие сетей связи различных уровней,
объединяющих все большее число абонентов и
единиц электронного оборудования, также
оказывает положительное влияние на мировое
потребление меди.
Несмотря на то, что на долю Северной и
Южной Америки приходится более 41 % миро-
65
Рис. 18. Динамика
производства
рафинированной
меди в Казахстане,
тыс. т
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
вого производства рафинированной меди, а на
долю стран Азию – 31 %, около 41 % всей меди
потребляется именно в странах Азии и 30 % –
в Европе. Состав ведущих стран – основных по-
требителей меди в 1996 – 2002 гг. оставался до-
вольно стабильным: США – 20,5 % мирового
потребления, Япония – 13,3 %, КНР – 8,3 %,
Германия – 6,7 %, Франция – 4,6 %, Италия –
4,7 %, а также Бельгия и Республика Корея. До-
ля этих стран в мировом потреблении меди
устойчиво сохранялась на уровне в 73–75 %.
Однако обеспеченность этих стран рафиниро-
ванной медью собственного производства по-
стоянно снижалась – с 75,1 % в 1990 г. до 64 %
в 2000 г. Все больше основные потребители ме-
ди ориентируются на зарубежные источники
металла. Так, импорт концентрата странами
ЕС вырос за 10 лет в 3,7 раза, а индустриальны-
ми странами Юго-Восточной Азии – в 3,1 раза.
В разряд крупных импортеров медных концен-
тратов перешла КНР (300–330 тыс. т ежегод-
но). Определенную часть собственных потреб-
ностей в меди основные страны-потребители
обеспечивают за счет переработки медного ло-
ма. Подавляющая часть производства вторич-
ной меди приходится на страны ЕС (в среднем
59,3 % мирового выпуска за последние 5 лет).
Мировое потребление рафинированной
меди в 1997–2000 гг. увеличивалось в среднем
на 4 % ежегодно. В 2000 г. оно возросло на
6,4 % и достигло 14,9 млн т, в том числе в Евро-
пе увеличилось на 15,9 %, в Азии – на 14,4 %, в
Америке – на 2,5 % (в США уменьшилось на
0,7 %), в Африке – на 4,4 %. Потребление ра-
финированной меди в странах ЕС по сравне-
нию с 2000 г. снизилось на 7 % (в частности в
Германии – на 14 %) а в Японии – на 15 %. Так-
же отмечено снижение объемов использова-
ния металла в некоторых странах Азии, таких
как Республика Корея и Тайвань. В то же время
в странах Восточной Европы, в КНР и Индии
потребление рафинированной меди возросло
(табл. 17).
Для мировой медной промышленности 2001 г.
оказался довольно трудным ввиду замедления
темпов развития мировой экономики в целом.
По мнению экспертов «Economist Intelligence
Unit», в 2001 г. мировой спрос на рафинирован-
ную медь снизился в большей степени, чем пред-
полагалось, причем потребление снизилось на
2 %, а производство продолжало расти, что при-
вело к превышению предложения металла на
рынке и увеличению его запасов. Так, складские
запасы меди на ЛБМ возросли с 350 тыс. т в кон-
це 2000 г. до 800 тыс. т в конце 2001 г.
Потребление меди в промышленно разви-
тых странах растет медленнее, чем в крупных
азиатских государствах. В частности, наряду с
импортом меди продолжается рост ее потре-
бления в КНР. Ввоз меди в КНР в различных
формах, исключая лом, в 2002 г. увеличился на
370 тыс. т, или почти на 20 % по сравнению с
2001 г., а по сравнению с 1998 г. объем импорта
меди в страну практически удвоился. Развитие
медной промышленности КНР в настоящее
время во многом определяет состояние миро-
вого рынка меди.
Избыток поставок меди на мировой рынок
в 2001 г. составил 855 тыс. т, в то время как в
2000 г. отмечался ее дефицит в 277 тыс. т. Ре-
кордный с начала 2001 г. рост излишков меди
имел место в мае – 62 тыс. т, что превысило по-
ловину роста излишков за первые 5 мес этого
года. Причиной образования таких избытков
меди на мировом рынке специалисты считают
спад в мировой экономике.
Основным потребителем меди в мире явля-
ются США: на их долю приходится 20,5 % миро-
вого потребления. Главные сферы применения
рафинированной меди и ее сплавов – производ-
ство строительных материалов; электронного,
электротехнического и промышленного обору-
дования, потребительских и прочих товаров,
транспортное машиностроение (рис. 19). Поло-
жение с медью в США характеризуется данны-
ми Геологической службы США (табл. 18).
66
Рис. 19. Структура применения рафинированной меди (а) и ее сплавов (б) в экономике США:
1 – производство строительных материалов; 2 – производство электронного и электротехнического
оборудования; 3 – транспортное машиностроение; 4 – производство промышленного оборудования;
5 – производство потребительских и прочих товаров
а б
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Основными поставщиками меди в США яв-
ляются Канада (34 % общего объема импорта),
Чили (24 %), Перу (16 %) и Мексика (14 %). Ра-
финированная медь поставлялась в США в по-
следние годы из соседних стран – Мексики, Ка-
нады, Перу, Чили и Бразилии. На долю рафини-
рованной меди приходился 61 % всего импорта
металла. Черновая медь, а также медь в порош-
ке поступает из-за границы в США беспошлин-
но. На импортируемую в страну необработан-
ную рафинированную медь и медные сплавы
распространяется адвалорная пошлина в раз-
мере 1 %, на медный пруток – 3 %.
Важнейший мировой потребитель рафини-
рованной меди – КНР. По величине собствен-
ной ресурсной базы медных руд она уступает
многим другим странам. Рост добычи медных
руд в КНР отстает от роста спроса на металл.
В связи с этим медь и медьсодержащие продук-
ты импортируются в страну в значительных
объемах (рис. 20).
За период 1990–2001 гг. потребление катод-
ной меди в стране увеличилось с 0,58 млн до
2,2 млн т/год (в среднем на 14 % в год). КНР
вышла на 2-е место в мире по уровню потребле-
ния рафинированной меди. При сохранении
67
Таблица 17. Динамика мирового потребления рафинированной меди, тыс. т*
Страна, регион 1999 г. 2000 г. 2001 г.
Всего 14025 15168 14644
США 2953 2943 2620
КНР 1484 1932 2244
Япония 1294 1347 1146
Германия 1138 1310 1116
Республика Корея 784 862 849
Италия 635 674 683
Тайвань 655 628 540
Франция 550 564 538
Мексика 395 464 445
Бразилия 285 330 338
Скандинавские страны 293 319 308
Бельгия 353 324 301
Испания 255 289 299
Великобритания 305 323 286
Индия 230 240 275
Польша 246 290 268
Канада 266 272 265
Россия 175 210 250
Турция 201 230 196
Австралия и Океания 171 168 173
Саудовская Аравия 160 160 170
Таиланд 110 151 167
Малайзия 158 166 160
Страны Африки 111 126 148
*По данным Международной исследовательской группы по меди.
Рис. 20. Структура импорта
меди и медьсодержащих
продуктов в КНР (масса
брутто), тыс. т (по данным
«-hina Trade Statistics»):
1 – медные концентраты;
2 – черновая медь;
3 – рафинированная медь;
4 – медьсодержащий лом
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
темпов прироста ВВП страны на уровне 7 % в
год специалисты «-hina United -opper» пола-
гают, что спрос на медь в КНР будет расти поч-
ти на 10 % в год. При таком увеличении потре-
бление меди в стране в 2005 г. может достичь
3,2 млн т, а в 2010 г. – 5,2 млн т. Несмотря на ма-
лоблагоприятную для поставщиков ситуацию
на мировом рынке меди, обусловленную низ-
ким уровнем цен на металл, спрос на рафини-
рованную медь в КНР продолжает расти. При-
чем стабильно высокий спрос на медь в КНР в
последние годы удерживал ситуацию на миро-
вом рынке этого металла от заметного ухудше-
ния. К тому же КНР, не обладая развитой мед-
но-сырьевой базой, вынуждена импортировать
значительные объемы медных концентратов.
В 2001 г. импорт рафинированной меди в
КНР возрос на 20 % по сравнению с 2000 г. По
мнению аналитиков, рост ввоза меди в страну
продолжится и в ближайшие годы. КНР оста-
нется ключевым покупателем меди на мировом
рынке. В связи с этим правительство КНР
принимает меры по улучшению и развитию ин-
фраструктуры. На медную индустрию КНР ока-
зывает влияние и создание стратегических за-
пасов металла, которые будут расходоваться
при высоких ценах на мировом рынке.
Потребности плавильных предприятий в
странах Западной Европы покрываются в ос-
новном за счет поставок по долгосрочным кон-
трактам. Лишь иногда им приходится прибе-
гать к закупкам на рынке разовых сделок. По
мнению европейских продуцентов, их конку-
ренты в Восточной Азии имеют большие воз-
можности для развития медеплавильной отра-
сли. Так, в КНР действует менее жесткий эко-
логический контроль, значительно дешевле
обходится рабочая сила, введены импортные
пошлины. По мнению аналитиков, высокий
спрос на конечную продукцию европейских
продуцентов помогает им избежать убытков.
По данным «Metal Bulletin», немецкая ком-
пания «Norddeutsche Affinerie» возникшие
проблемы с поставками медного скрапа наме-
рена решать путем приобретения большего ко-
личества концентратов. Однако объемы заку-
пок сырья немецким продуцентом пока оста-
ются относительно скромными.
Участники рынка опровергают утвержде-
ния о том, что производители концентрата на-
меренно сдерживают его поставки в Европу с
целью увеличения цены.
Структура потребления меди в России в на-
чале 90-х годов ХХ в. по сравнению с развиты-
ми странами Запада отличалась более низкими
(в 2–2,5 раза) абсолютными показателями по-
требления на душу населения. В 2–3 раза уступа-
ла Россия этим странам в таких направлениях
68
Таблица 18. Показатели производства и потребления меди в США [5]
Показатели 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.*
Добыча меди, тыс. т 1600,0 1450,0 1340,0 1140,0 1120,0
Численность занятых на добыче меди, тыс. чел. 10,3 9,1 8,2 7,0 6,8
Производство меди, тыс. т:
первичной 1890,0 1590,0 1630,0 1440,0 1270,0
из лома и отходов 381,0 357,0 316,0 207,0 210,0
Импорт, тыс. т:
руд и концентратов 143,0 – 46,0 72,0 10,0
рафинированной меди 837,0 1060,0 991,0 927,0 860,0
черновой меди 1280,0 1350,0 1400,0 1230,0 1100,0
Экспорт, тыс. т:
руд и концентратов 64,0 116,0 45,0 23,0 14,0
рафинированной меди 25,0 94,0 23,0 26,0 80,0
черновой меди 395,0 650,0 556,0 506,0 680,0
Потребление рафинированной меди, тыс. т 2980,0 3030,0 2620,0 2370,0 2270,0
Среднегодовая цена, центов за а. ф.:
производителей в США 75,9 88,2 76,9 75,8 82,0
на ЛБМ (высококачественная медь) 71,3 82,2 71,6 70,7 78,0
Складские запасы рафинированной меди 565,0 334,0 952,0 1030,0 740,0
(на конец года) у продуцентов,
потребителей и трейдеров
*Оценка.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
потребления меди, как электротехника и стро-
ительство. Потребление меди в западных стра-
нах за последние 15 лет возросло на 20–25 %, а
в России оно сократилось более чем в 5 раз.
Российский рынок меди в основном опреде-
ляется спросом со стороны двух самых емких по-
требителей – электротехнической промышлен-
ности и обрабатывающих предприятий цветной
металлургии (сплавы, фольга, порошки и т. д.).
На производство кабельной продукции расходу-
ется до 45 % общего объема потребления меди.
Сокращение производства кабельной продук-
ции в 90-е годы ХХ в. привело к сокращению ем-
кости российского рынка меди. На выпуск про-
ката из меди и ее сплавов в настоящее время рас-
ходуется около 45 % добываемой меди.
Конъюнктура мирового рынка меди
В январе 2000 г. на ЛБМ 1 т меди при усло-
вии ее немедленной поставки стоила в сред-
нем 1843,28 долл. США, а в июне –
1753,18 долл. Таким образом, в начале 2000 г.
среднемесячные котировки меди на ЛБМ (на-
личный металл) несколько понизились, но во
второй половине года они вновь поднялись,
составив в декабре 1850,16 долл/т, т. е. практи-
чески достигли уровня января. Среднегодовая
цена на металл составила 1813,38 долл/т, что
на 240 долл. (на 15,2 %) выше, чем в 1999 г.
В 2001 г. мировая конъюнктура рынка меди
резко ухудшилась ввиду кризисных явлений в
экономике ведущих западных стран и, в первую
очередь, США. Ощутимый спад спроса на ме-
талл обусловил снижение цен на него в течение
всего 2001 г. С января по декабрь они уменьши-
лись с 1787,05 долл. США за 1 т наличного това-
ра на ЛБМ до 1471,37 долл., достигнув мини-
мальных значений, наблюдавшихся в первой
половине 1999 г. Конец 2001 г. стал для произ-
водителей меди одним из самых тяжелых за по-
следнее десятилетие. Спад цен на металл про-
должался в течение всего года и составил почти
18 %, а 7 ноября 2001 г. на ЛБМ была зафикси-
рована рекордно низкая цена на медь –
1319 долл. США за 1 т. Среднегодовая цена
вновь снизилась до 1577,9 долл/т, практически
сравнявшись со среднегодовой ценой 1999 г.
Ослабление мировой конъюнктуры на рынке
меди в 2001 г. резко контрастирует с бурным ра-
звитием отрасли в 2000 г., когда в целом по миру
потребление металла увеличилось на 8 % по срав-
нению с 1999 г. Как полагают западные эксперты,
существует несколько причин того, что 2000 г.
был благоприятным для продуцентов меди:
? 2000 г. стал последним годом быстрого эко-
номического роста в странах Западной Ев-
ропы и Северной Америки;
? повышенный спрос на металл предъявляли
быстрорастущие отрасли экономики, такие
как производство электронной техники, те-
лекоммуникации, информационная инду-
стрия;
? значительные объемы рафинированной
меди в Европе, США и Японии были ис-
пользованы для чеканки монет.
В 2001 г. деловая активность в мире значи-
тельно снизилась. В сочетании с перепрои-
зводством меди во многих основных странах-
продуцентах и падением уровня рентабельно-
сти производства это негативно сказалось на
состоянии мирового рынка меди. Мировая ме-
деплавильная промышленность испытывала
недостаток в поставках концентратов, однако
запасы сырья и полуфабрикатов, накопленные
за предыдущие годы, позволили даже увели-
чить выпуск металла. В Перу был введен в дей-
ствие крупный медно-цинковый рудник «Anta-
mina». Некоторые производители медных кон-
центратов смогли увеличить их экспорт в КНР
во второй половине 2001 г.
Причинами падения цен на медь в 2001 г.,
по мнению зарубежных экспертов, являются:
? низкие темпы роста спроса (на уровне
1,5–2 % против 6,4 % в 2000 г.);
? ожидание в 2001 г. дополнительной вы-
плавки примерно 250 тыс. т рафинирован-
ной меди из ранее накопленных концен-
тратов и черновых полуфабрикатов;
? поставки на рынок от 100 тыс. до 150 тыс. т ме-
ди из скрытых резервов (в основном из КНР).
По данным International -opper Study Group
(I-SG) – Международной исследовательской
группы по меди – состояние мировой медной
промышленности в 1999–2002 гг. характеризу-
ется цифрами, приведенными в табл. 19.
Мировой спрос на медь в 2002 г. испытал не-
гативное воздействие неблагоприятного со-
стояния экономики, что отразилось на цене ме-
талла. В связи с этим ведущие мировые проду-
центы медной руды приняли решение о сокра-
щении добычи. Так, в 2002 г. компания «-odel-
co» дополнительно сократила добычу медной
руды на 100 тыс. т, «ВНР Billiton» – на 80 тыс.,
«Grupo Mexico» – на 150 тыс. Компания «Phelps
Dodge» в 2002 г. приняла решение сократить
добычу меди на 220 тыс. т. В целом в мире
объем предполагаемого снижения добычи мед-
ной руды, по оценкам специалистов, составит
несколько сотен тысяч тонн. Одного снижения
добычи меди оказалось недостаточно для ста-
билизации рынка этого металла. Часть компа-
69
ний, занимающихся выплавкой меди, отказа-
лась сокращать выпуск, что вызвало трудности
с поставками медных концентратов. Проблема,
по мнению специалистов, может быть решена
довольно легко, если цена 1 т рафинированной
меди на ЛБМ превысит 1900 долл. США. В этом
случае добыча меди на рудниках, приостано-
вивших работу, станет рентабельной и может
быть возобновлена. Сейчас сдерживающим
фактором являются крупные запасы рафиниро-
ванной меди на складах ЛБМ, которые оцени-
ваются экспертами почти в 900 тыс. т.
Изменения в медной промышленности от-
дельных регионов мира, произошедшие в
2000–2002 гг., иллюстрируются данными
«World Bureau of Metal Statistics» («WBMS») и
«I-SG», приведенными в табл. 20.
Низкая стоимость рафинирования (R-) и
переработки концентрата в черновую медь
(ТС) по-разному влияет на производственную
деятельность медных компаний. Плавильные
предприятия, являющиеся крупными покупа-
телями медных концентратов на спотовом
рынке, – в основном индийские и китайские, –
в настоящее время имеют больше возможно-
стей противостоять негативным явлениям в
медной промышленности, чем предприятия
Европы и Японии. К тому же Индия ввела вы-
сокие таможенные пошлины на импорт рафи-
нированной меди, сделав тем самым более вы-
годным ввоз меди в концентратах.
В первой половине 2002 г. цены на медь на
мировом рынке, несмотря на небольшие ме-
сячные колебания, начали медленно расти – с
1503,6 долл/т в январе до 1647,18 долл/т в ию-
не. Однако начиная с июля, они начали стре-
мительно падать, и уже в сентябре 1 т рафини-
рованной меди сорта «А» на ЛБМ стоила в
среднем всего 1478,35 долл. США (наличный
товар), что соответствует цене декабря 2001 г.
(табл. 21). В IV квартале цены вновь начали ра-
сти, и уже в декабре достигли своего майского
уровеня в 1595,37 долл/т. По прогнозу «Sona-
mi», среднегодовая цена на медь в 2002 г. пред-
полагалась не выше 0,67–0,7 долл. США за а. ф.
(1477–1543 долл/т), а фактически – составила
1559,13 долл/т, что на 1,2 % ниже среднегодо-
вой цены 2001 г. (1577,93 долл/т).
*В пересчете на металл.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
70
Таблица 19. Динамика показателей мировой медной промышленности*
Показатель 1999 г. 2000 г. 2001 г.
Добыча меди в руде, млн т 12,74 13,18 13,58
Мощности по добыче меди, млн т 13,9 14,4 14,7
Степень использования добывающих мощностей, % 91,6 91,5 92,2
Производство рафинированной меди, млн т:
первичной 12,4 12,65 13,58
вторичной 2,09 2,16 1,87
Таблица 20. Динамика показателей медной промышленности в отдельных регионах мира
(в пересчете на металл)
Показатель 2000 г. 2001 г. 2002 г.
Мировая добыча меди, млн т 13,35 13,76 13,6
В том числе в странах:
Латинской Америки 5,33 5,74 5,71
НАФТА 2,47 2,34 2,08
Производство рафинированной меди, всего, млн т 14,81 15,54 15,18
В том числе в странах:
Латинской Америки 3,32 3,57 3,55
НАФТА 2,75 2.81 2,36
Европы 1,85 1,82 1,88
Азии (кроме КНР) 2,75 2,89 2,92
Потребление рафинированной меди, всего, млн т 15,14 14,72 14,97
В том числе в странах:
НАФТА 3,74 3,3 3,1
Европы 4,04 3,76 3,6
Азии 4,06 3,8 4,05
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
По мнению лондонской научно-исследова-
тельской компании «Bloomsbery Minerals Eco-
nomics» («BME»), закрытие в 2001–2002 гг. ря-
да медных рудников и сокращение производ-
ства рафинированной меди, по-видимому,
отрицательно сказалось на поставках металла
начиная с I квартала 2003 г. Относительное
равновесие между спросом и предложением на
мировом рынке меди установилось уже в нача-
ле 2003 г., что отразилось на ценах, которые
выросли по сравнению с ценами IV квартала
2002 г. примерно на 100 долл/т. В течение пер-
вого полугодия цены оставались сравнительно
стабильными, за исключением апреля, когда
они снизились примерно до уровня последних
месяцев 2002 г., составив 1587 долл/т. Новый
значительный рост цен наблюдался в июле-ав-
густе (см. табл. 21).
71
Рис. 21. Динамика
среднегодовых цен на медь
на Лондонской бирже
металлов (наличный товар)
Таблица 21. Среднемесячные цены 1 т рафинированной меди сорта «А» на Лондонской бирже металлов
(наличный товар), долл. США*
Месяц года 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.
Январь 1731,0 1430,81 1843,28 1787,05 1503,60 1647,34
Февраль 1668,2 1410,39 1800,83 1765,21 1561,55 1683,44
Март 1753,8 1378,4 1739,39 1738,48 1604,50 1658,63
Апрель 1792,0 1466,0 1678,75 1663,75 1589,94 1587,06
Май 1723,1 1511,0 1785,62 1681,87 1595,31 1647,88
Июнь 1655,9 1432,0 1753,18 1608,11 1647,18 1686,18
Июль 1653,85 1640,2 1799,36 1524,84 1589,14 1709,67
Август 1618,2 1648,0 1855,86 1464,01 1479,23 1759,86
Сентябрь 1641,9 1678,1 1960,40 1426,00 1478,35 1789,09
Октябрь 1585,0 1724,0 1898,59 1377,00 1483,41 1920,20
Ноябрь 1572,3 1728,0 1795,11 1427,42 1581,99 2055,04
Декабрь 1476,2 1781,0 1850,16 1471,37 1595,37 2200,90
Среднегодовая цена 1655,8 1573,6 1813,38 1577,93 1559,13 1778,77
*Источники: «LBM Monthly Prices»; http:// www.lme.co.uk; «Metal Bulletin».
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
В 2003 г., впервые за последние 5 лет, цена
1 т меди на мировом рынке стабильно росла:
на ЛБМ она поднялась с 1647,34 долл. США в
январе (наличный товар) до 2200,9 долл. в де-
кабре (на 33,6 %), а среднегодовая цена соста-
вила 1778,77 долл/т, что на 14,1 % выше сред-
негодовой цены 2002 г. (рис. 21).
В последнее время продолжались напря-
женные переговоры по контрактам о постав-
ках медного концентрата. Поскольку ситуация
на данном рынке достаточно неопределенная,
производители, потребители и торговые фир-
мы внимательно отслеживают операции на
рынке разовых сделок, являющиеся индикато-
ром уровня цен.
По данным «Societe Generate», в 2004 г.
спрос на рафинированную медь в мире превы-
сил предложение почти на 800 тыс. т. Сокраще-
ние запасов металла на биржах и у продуцентов
вызвало резкое увеличение котировок меди на
ЛБМ, достигших в марте 2004 г. 3000 долл/т.
Перспективы
Развитие мировой медной промышленно-
сти в ближайшие годы в большинстве прогно-
зов благоприятно оценивается для поставщи-
ков (табл. 22). Основные надежды на улучше-
ние положения в медной промышленности воз-
лагаются на экономический рост в развитых
странах. К тому же все активнее идут разгово-
ры в среде продуцентов рафинированной меди
о необходимости сокращения производства.
Ожидается рост объемов добычи медной
руды и выпуска рафинированного металла в
мире в целом. Вполне реально выглядят пред-
положения о росте потребления меди, что ска-
жется на росте среднегодовых цен на этот ме-
талл. По прогнозам некоторых аналитиков,
максимальный объем добычи металла на 20
крупнейших медных рудниках мира будет до-
стигнут в 2005 г. Для того чтобы сохранить
этот объем производства после 2005 г., в тече-
ние десятилетия потребуется ввести в эксплуа-
тацию 5 новых рудников, сопоставимых по за-
пасам с рудником «Antamina» в Чили. Такой оп-
тимистический прогноз основан на том, что
ожидаемый ввод новых мощностей по произ-
водству меди будет незначительным, и они яв-
но не смогут полностью покрыть предполага-
емый рост спроса на медь.
По мнению руководства крупнейшего в За-
падной Европе производителя рафинирован-
ной меди – немецкой компании «Norddeutsche
Affinerie», спрос на этот металл в мире в ближай-
шем будущем заметно возрастет, а положение на
мировом рынке меди улучшится (табл. 23).
В соответствии с последним прогнозом
«IS-G», в 2003–2005 гг. мировое потребление
меди будет расти на 3,8 % в год. Эксперты пола-
гают, что в странах Западной Европы рост бу-
дет умеренным, тогда как в странах Азии будет
иметь место значительный рост уровня спроса.
Долгосрочные перспективы развития мирово-
го рынка меди (с 2004 г. по 2008 г.) практически
все западные эксперты оценивают как положи-
тельные для производителей этого металла.
Отличаются они только степенью оптимизма.
По мнению специалистов, в этот период в мире
сохранится устойчивая тенденция роста спроса
на медь. Ожидается, что потребление меди бу-
дет ежегодно повышаться в среднем на 3 % и до-
стигнет в 2008 г. 15,33 млн т, что, безусловно, вы-
зовет рост цен на этот металл до 2730–3220
долл/т в 2008 г. Этому будет способствовать и
снижение экспорта меди из стран СНГ, в кото-
рых ожидается рост внутреннего потребления
меди. По этой причине горная промышлен-
ность западных стран проявляет повышенный
интерес к разведке и освоению новых медных
месторождений, разработка которых позволит
удовлетворить спрос потребителей меди.
72
*По данным «Macquarie Research Metals & Mining».
Таблица 22. Прогноз мирового рынка меди на 2004 г. (в пересчете на металл)*
Показатель 2003 г. 2004 г.
Мировое производство меди, тыс. т 15703 16743
Прирост мирового производства, % к предыдущему году –0,6 1,3
Мировое потребление меди, тыс. т 16004 17047
Прирост мирового потребления, % к предыдущему году 6,1 6,5
Страны Запада:
Производство меди, тыс. т 12057 12925
Объем поставок на рынок, тыс. т 11925 12596
Потребление, тыс. т 12226 12900
Прирост потребления, % к предыдущему году 4,0 5,5
Дефицит металла, тыс. т 300 303
В Чили, по мнению экспертов, перспектив-
но расширять мощности действующих пред-
приятий, а не создавать новые рудники. Наи-
больший интерес представляют запасы меди
на руднике «Escondida». Компания «-odelco»
предполагает в ближайшие годы увеличить
производство меди в ру-
де на 100 тыс. т на руд-
нике «El Teniente» и на
140 тыс. т – на руднике
«Andina» и в меньшем
размере – расширить до-
бычу на руднике «Rado-
miro Tomic». Еще на
двух чилийских рудни-
ках – «Los Pelambres» и
«-ollahuasi» планирует-
ся увеличить производ-
ственные мощности
обогатительных фабрик
ввиду снижения каче-
ства добываемой мед-
ной руды, что, однако,
не позволит существен-
но повысить выпуск ме-
ди. Расширяется еже-
годное производство ка-
тодной меди на руднике
«El Tesoro SX-EW» ком-
пании «Antofagasta» – до
175 тыс. т. В Чили пла-
нируется также ввод в
эксплуатацию двух не-
больших рудников
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
73
Таблица 23. Динамика потребления рафинированной меди, тыс. т*
Основные регионы и страны 2003 г. 2004 г. 2005 г.
Всего 16152 16771 17416
Европа
Германия 1265 1297 1329
Великобритания 335 344 352
Франция 603 618 634
Италия 743 762 781
Бельгия 398 408 419
Америка
США 3554 3731 3918
Бразилия 327 334 340
Канада 298 305 313
Азия
Республика Корея 1042 1109 1181
Тайвань 819 860 903
Япония 1408 1436 1465
Африка 130 133 137
Австралия и Океания 181 186 190
КНР 1618 1715 1818
СНГ 286 300 315
* По данным Международной исследовательской группы по меди.
Медный рудник Toquepala в Перу
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
«Е1 Вгопсе» и «Mantos de la Luna» (20–25 тыс. т
медного концентрата в год).
На недавно начавшем работу руднике «Antami-
na» в Перу в 2002 г. добыто свыше 300 тыс. т мед-
ной руды, что на 150 тыс. т больше, чем в 2001 г.
В Канаде компания «Anglo American» в 2003 г.
ввела в действие рудник «Triple Seven» годовой
мощностью 30 тыс. т медной руды в год. Планиру-
ется увеличение добычи меди на 40–50 тыс.
т/год на руднике «Toquepala» в Перу и в таком же
размере – на руднике «-ananea» в Мексике.
В Бразилии «-VRD» продолжает реализа-
цию программы расширения медной промы-
шленности. В 2004 г. она начала разработку
рудника «Sossego» и намерена довести добычу
примерно до 150 тыс. т медной руды в год.
В ближайшем будущем начнется эксплуатация
небольшого рудника «118» с использованием
технологии SE-EW. Компании «-VRD» удалось
полностью выкупить права на разработку ме-
сторождения Salobo и, по мнению ее руковод-
ства, в дальнейшем здесь можно ежегодно до-
бывать до 200 тыс. т медной руды.
В Австралии компания «WM-» осуществля-
ет планы по расшире-
нию ежегодной добы-
чи меди на 25 тыс. т
на небольшом рудни-
ке «Golden Grove» и
на 30 тыс. т – на руд-
нике «Olympic Dam».
На некоторых австра-
лийских рудниках
имеются возможно-
сти для увеличения
выпуска меди по тех-
нологии SE-EW.
Введенный в эк-
сплуатацию в 1999 г.
рудник «Batu Hijau»
в Индонезии про-
должает постепенно
наращивать добычу
меди. При нали-
чии необходимых
финансовых средств
можно увеличить еже-
годную добычу меди
на 100 тыс. т на рудни-
ке «Monywa SE-EW» в
Мьянме и начать ра-
боты по проекту «Se-
pon» в Лаосе (перво-
начально планирова-
лось начать добычу
меди не ранее 2005 г.).
До сих пор не ясны перспективы развития
медедобывающей промышленности Африки,
однако, по мнению специалистов, залежи меди
в Замбии и Демократической Республике Кон-
го представляют интерес для иностранных
компаний.
Увеличить производство меди планируют
южноамериканские страны, а также США и
ЮАР. Предполагается, что существующие в на-
стоящее время мощности медеплавильных
заводов по производству черновой меди ока-
жутся достаточными для переработки прог-
нозируемых объемов сырья, однако будет
ощущаться недостаток мощностей по произ-
водству рафинированной меди.
Последнее десятилетие было временем бур-
ного развития методов добычи меди с исполь-
зованием технологии SE-EW, за которыми, как
считают, будущее мировой медедобывающей
промышленности. Технологии извлечения
меди постоянно развиваются. В частности, на-
чинают реализовываться проекты экспери-
ментальных заводов, использующих бакте-
риальное выщелачивание.
74
Медный рудник -hingola (Замбия)
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
75
МИРОВАЯ НИКЕЛЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Минерально-сырьевые ресурсы
Минерально-сырьевую базу мировой никеле-
вой промышленности образуют месторожде-
ния двух основных типов – сульфидного медно-
никелевого и оксидно-силикатного (латеритно-
го) кобальт-никелевого. До последнего времени
доля сульфидных руд в структуре мировых под-
твержденных запасов никеля достигала 60–65
%, а в структуре добычи – 60 %. В то же время
выявленные ресурсы силикатных месторожде-
ний существенно выше: в них заключено до 72
% учтенных мировых запасов никеля. В место-
рождениях иных геолого-промышленных ти-
пов, из которых никель извлекается попутно,
содержится 0,1–0,2 % запасов металла. Значи-
тельные ресурсы никеля содержатся в железо-
марганцевых конкрециях на дне океанов.
Общие запасы никеля в мире на начало
2002 г. оцениваются в 150 млн т, из них под-
твержденные – 58 млн т [6]. Подтвержденны-
ми запасами более 5 млн т обладают Россия, Ка-
нада, Австралия и Куба. На их долю приходит-
ся 66,9 % подтвержденных мировых запасов.
Пять стран – КНР, Индонезия, ЮАР, Новая
Каледония и Колумбия (подтвержденные запа-
сы каждой из них от 1 до 5 млн т) – обладают
25,6 % подтвержденных запасов мира. По
оценкам американских экспертов, при теку-
щем уровне добычи никеля разведанных запа-
сов хватит на 40 лет.
Основные мировые запасы никеля сосредо-
точены в сульфидных медно-никелевых место-
рождениях России и Канады и латеритных
месторождениях коры выветривания ультраос-
новных пород Кубы, Австралии и Новой
Каледонии. На долю этих стран приходится
около 66 % мировой добычи никеля.
Минерально-сырьевой базой никелевой
промышленности Албании, Греции, Маке-
донии, Украины, Югославии, Индонезии,
Казахстана, Турции, Филиппин, Буркина-Фа-
со, Бурунди, Кот-д'Ивуар, Мадагаскара, Брази-
лии (более 90 % общих запасов), Венесуэлы,
Гватемалы, Доминиканской Республики, Ко-
лумбии, Пуэрто-Рико и Папуа-Новой Гвинеи
являются оксидно-силикатные (латеритные)
месторождения.
Канада. Все подтвержденные запасы никеля
в стране сосредоточены в сульфидных место-
рождениях, большая часть которых расположе-
на в рудных районах Садбери (провинция Онта-
рио) и Томпсон (Манитоба). В районе Садбери
известно более 60 месторождений, 16 из кото-
рых эксплуатируются. Наиболее богатые руды
содержат до 9 % никеля, рядовые – 0,7–1,5 %.
В рудном районе Томпсон из 19 разведанных
месторождений разрабатываются только 3.
Среднее содержание никеля в добываемых ру-
дах – 2,77 %, а в наиболее богатых рудах – до
10 %. Ряд сульфидных медно-никелевых ме-
сторождений разведан на севере Канады: в
провинции Квебек – 5 месторождений рудного
района Рэглан с суммарными подтвержденными
Рафинировочный никелевый завод Yabulu в Австралии
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
запасами 14,4 млн т руды со средним содержани-
ем никеля 3,17 % и в провинции Ньюфаун-
дленд – крупнейшее в мире месторождение Вой-
си-Бей (пока не разрабатывается) с выявленны-
ми запасы на начало 2000 г. в 124 млн т руды, из
них подтвержденных запасами зоны Овоид –
32 млн т руды со средним содержанием никеля
2,83 %, меди – 1,68 %, кобальта – 0,12 %. Нача-
лась отработка одного из месторождений – Ка-
тинник – рудного района Рэглан. Выявленные
ресурсы района оцениваются в 24,6 млн т руды
со средним содержанием никеля 2,73 %.
Австралия занимает первое место в мире
по запасам никеля (22,9 % мировых запасов),
сосредоточенных как в месторождениях суль-
фидного медно-никелевого типа, так и в лате-
ритных. В стране известно около 40 месторож-
дений сульфидного медно-никелевого типа,
которые образуют Западно-Австралийскую ни-
келеносную провинцию. Среднее содержание
никеля составляет 2,1 %, в богатых рудах оно
достигает 9,5 %, а в рядовых рудах – не превы-
шает 0,6 %.
Новая Каледония. Запасы никеля приуро-
чены к рудоносным корам выветривания ульт-
раосновных пород, которые занимают третью
часть поверхности страны. Подтвержденные
запасы никеля в рудах со средним содержани-
ем 2,1–2,5 %, по данным Геологической службы
США, составляют 4,5 млн т (9,2 % мировых за-
пасов). Мощность разрабатываемых рудных
залежей колеблется от 1,8 до 9 м.
Крупнейшая в стране никелевая компания
«Ste le Nickel» («SLN»), филиал французской
компании «Eramet» (90 %), разрабатывает ме-
сторождения районов Тио и Куа на восточ-
ном побережье острова и месторождения ра-
йонов Непуи-Копето и Кумак – на западном.
Компания контролирует примерно 55–60 %
добычи никеля в Новой Каледонии и пере-
плавляет большую часть руд в ферроникель
на принадлежащем ей заводе в г. Дониамбо.
Остальные месторождения разрабатывает
ряд небольших местных компаний. Около по-
ловины добытого никеля вывозится из стра-
ны в виде руд.
До сих пор отрабатывались преимуще-
ственно гарниеритовые руды со средним со-
держанием никеля 2,5–3 %. Канадская компа-
ния «Inco Ltd.» начинает отработку крупного
латеритного месторождения Горо, подтвер-
жденные запасы которого на начало 2000 г. со-
ставляли 47 млн т руды, содержащей 741 тыс. т
никеля и 78 тыс. т кобальта, что соответствует
среднему содержанию в рудах никеля – 1,58 %,
кобальта – 0,17 %.
КНР. практически все подтвержденные за-
пасы никеля связаны с сульфидными месторож-
дениями, среди которых известно одно из
крупнейших в мире Цзиньчуань (провинция
Ганьсу). Его общие запасы на начало 2000 г. со-
ставляли 4,85 млн т никеля при среднем содер-
жании его в рудах 1,06 %. Мощности рудных
тел здесь варьируют от нескольких дециметров
до более чем 100 м, протяженность – от несколь-
ких метров до 1 км. Выделяются очень богатые
(до 7 % Ni), богатые (1–2 %) и бедные (0,5–0,6 %)
руды. Общие запасы наиболее богатого участка
№ 2 оцениваются в 4,01 млн т никеля при сред-
нем содержании его в руде 1,25 % (максималь-
ное содержание – 5,29 %). На месторождении
добывается 80 % всего никеля страны, 90 % ко-
бальта и 93 % платиноидов.
ЮАР. Подтвержденные запасы никеля на
начало 2000 г. оценивались в 2,5 млн т. Пред-
ставлены они вкрапленными сульфидными
медь- и никельсодержащими рудами уникаль-
ного лополита Бушвельд (риф Меренского и
Плэтриф) с очень низким содержанием нике-
ля (0,2–0,36 %). Основными полезными компо-
нентами в рудах являются металлы платиновой
группы, а никель извлекается попутно.
Куба. Известен ряд крупных латеритных
месторождений (Никаро, Моа, Пунта-Горда и
др.), локализованных в основном на юго-восто-
ке страны в провинции Ольгин. Плащеобраз-
ные рудные тела имеют мощность от 1 до 20 м.
Наиболее распространенный тип руд – оксид-
ный, с относительно низким содержанием
никеля (в среднем около 1,3 %) и высоким
(до 0,2 %) – кобальта. Месторождения, за ис-
ключением одного – в рудном районе Моа, раз-
рабатываются государственной компанией «La
-ompania General de Niquel S.A.».
Индонезия. Известно более 10 месторожде-
ний силикатных никелевых руд. К крупным, с
запасами свыше 1 млн т никеля, относятся ме-
сторождения Сороако и Помалаа на о. Сулаве-
си, а также Гаг и Гебе на одноименных островах.
Для всех месторождений характерны площад-
ные залежи, в которых выделяются зоны: лате-
ритная – мощность 3–5 м, содержание никеля
1,5–1,8 %, сапролитовая – мощность около 8 м,
содержание никеля 2,3 %, серпентинитовая –
мощность 10 м, содержание никеля 1,85–2,2 %.
Среднее содержание никеля по верхним двум
зонам, наиболее интересным для разработки,
составляет 2,2 %. Из трех отрабатываемых в
стране месторождений два (Помалаа и Гебе)
принадлежат госудаственной компании «PT An-
eka Tambang», одно (Сороако) – канадской «PT
Inco». На государственном заводе в Помалаа
76
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
вырабатывается ферроникель, в Сороако – ни-
келевый штейн.
Йемен. В последние годы компанией «-an-
adian Mountain Minerals (Yemen) Limited»
(«-MMY») в западной части пустыни Руб-эль-
Хали обнаружено крупное месторождение
сульфидных медно-никелевых руд Сувар, рас-
положенное приблизительно в 60 км к западу
от столицы (г. Сана). Рудные тела залегают на
глубине от 40 до 70 м и представлены вкраплен-
ными рудами с содержанием никеля от 0,89 до
1,41 %, меди – от 0,67 до 0,91 %, кобальта – от
0,046 до 0,07 %. В настоящее время канадская
компания «Falconbridge» рассматривает воз-
можность строительства горнодобывающего
предприятия, которое планирует ввести в дей-
ствие уже через четыре года.
Россия по разведанным запасам никеля
прочно занимает второе место в мире после
Канады: на ее долю приходится пятая часть
всех мировых разведанных запасов этого ме-
талла и 95,3 % запасов никеля стран СНГ. Ос-
нову минерально-сырьевой базы никелевой
промышленности составляют сульфидные
медно-никелевые месторождения Норильско-
го рудного района в Красноярском крае (Тай-
мырский АО): Норильск-1, Талнахское и Ок-
тябрьское. На их долю приходится более 71 %
подтвержденных запасов никеля страны.
В сульфидных месторождениях Мурманской
области (Ждановское, Заполярное, Семилет-
ка и др.) заключено 18,8 % подтвержденных
запасов никеля. Остальные 10 % запасов связа-
ны с силикатными никелевыми рудами место-
рождений Среднего и Южного Урала, среди
которых наиболее крупными являются Бурук-
тальское, Сахаринское и Серовское, и 0,2 % –
с арсенидными никель-кобальтовыми рудами
месторождения Хову-Аксф в Республике Тыва.
Казахстан. Все запасы никеля заключены в
Кемпирсайской группе силикатных месторож-
дений, расположенных в Актюбинской обла-
сти. До 1998 г. месторождения разрабатыва-
лись Кемпирсайским рудоуправлением, руда
поставлялась на переработку на Орский нике-
левый завод АО «Южуралникель».
Украина. Все запасы никеля заключены в ру-
дах силикатных месторождений Побужского
(Липовеньки, Капитанское) и Приднепровско-
го (Девлазовское, Терновское) рудных районов.
Добыча никелевых и никельсодержащих руд
Добыча осуществляется в 20 странах мира.
Наиболее крупными продуцентами являются
Россия, Канада, Новая Каледония, Австралия,
Индонезия, Куба и Китай (рис. 22). В Канаде,
России, Австралии и Китае от 95 до 100 % ни-
келя добывается из месторождений сульфид-
ных руд. Латеритные месторождения разраба-
тываются открытым способом в западной ча-
сти Австралии, в Новой Каледонии, Индоне-
зии, Колумбии, Венесуэле, Бразилии, Домини-
канской Республике и на Кубе.
До середины 90-х годов мировая никелевая
промышленность (в том числе и в Австралии)
была ориентирована в основном на отработку
сульфидных медно-никелевых месторожде-
ний, так как извлечение никеля и сопутствую-
щих полезных компонентов из сульфидных руд
экономически выгоднее, чем из латеритных.
Переработка латеритных руд, особенно на ста-
дии металлургического передела и рафиниро-
вания, – процесс примерно в три раза более
энергоемкий, а значит, и более дорогостоя-
щий. Подавляющая часть предприятий, бази-
рующихся на латеритном сырье, до сих пор
ориентирована на производство ферронике-
ля, содержащего от 20–25 до 50–60 % никеля,
который используется в других отраслях про-
мышленности без дальнейшей переработки
(кобальт при этом извлечь невозможно).
В 2000 г. добыча никеля в мире по сравнению
с 1999 г. возросла на 11,6 % и достигла 1,25 млн т,
в том числе в странах Запада добыча увеличи-
лась на 13,7 % (до 933,9 тыс. т), в России –
на 6,4 % (до 265 тыс. т), в Китае – на 3,2 %
(до 51,1 тыс. т). Наиболее значительный рост
добычи имел место в Колумбии – с 28,3 тыс.
до 58,9 тыс. т и в Австралии – с 127 тыс. до
168,3 тыс. т. В 2001 г., по данным Международ-
ной исследовательской группы по никелю
(МИГН), добыча никелевой руды в мире увели-
чилась по сравнению с 2000 г. на 2,3 % и дости-
гла 1,28 млн т. Доля основного продуцента –
России – составила 19 %, Канады и Австра-
лии – по 16 %, Новой Каледонии – 10 %. Рост
77
Рис. 22. Крупнейшие мировые производители никеля
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
добычи никеля в 2002 г. был отмечен и в Вене-
суэле. В Океании добыча несколько сокра-
тилась. Добыча никеля в мире продолжает уве-
личиваться быстрыми темпами (табл. 24).
В 2004 г., по прогнозу МИГН, она должна была
достигнуть 1,45 млн т. Значительный рост до-
бычи металла ожидается в странах Азиатско-
Тихоокеанского региона.
Россия. Никелевая промышленность, наря-
ду с алюминиевой и медной, является наибо-
лее развитой среди других подотраслей отече-
ственной цветной металлургии. В России прео-
бладающая часть никеля добывается из суль-
фидных медно-никелевых руд.
Добычу никелевых руд осуществляют ОАО
«Горно-металлургическая компания «Нориль-
ский никель», в том числе ее дочерняя «Коль-
ская горно-металлургическая компания», а
также АО «Уфалейникель», АО «Южурални-
кель». Рудники ОАО «ГМК «Норильский ни-
кель» разрабатывают сульфидные медно-нике-
левые руды месторождений Норильского ра-
йона и Кольского полуострова. На долю этих
руд в последние годы приходилось 85–90 %
общероссийской добычи никеля. Рядовые ру-
ды (вкрапленные и медные) с содержанием
никеля 0,5–0,6 % и кобальта 0,085–0,09 %
перерабатываются на собственных обогати-
тельных компании. Выпускаемый концентрат
содержит никель, медь, кобальт, золото, сере-
бро и металлы платиновой группы. Богатые
(сплошные) руды с содержанием никеля
78
Таблица 24. Динамика мировой добычи никелевой руды (в пересчете на металл), тыс. т
(по данным Геологической службы США) [6, 7]
Континенты и страны 1996 г. 1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.*
1
Всего*
2
1060 1120 1130 1120 1231 1329 1340,0 1400,0
Америка (всего) 343,29 361,70 379,44 340,62 399,60 407,10 411,70 426,00
Канада*
3
192,65 190,50 208,20 186,20 190,70 193,40 178,34 180,00
Доминиканская Республика 45,17 49,15 40,31 40,00 39,90 31,00 38,86 39,00
Куба 51,20 58,88 67,75 66,63 71,3 70,70 73,10 75,00
Колумбия 27,70 31,23 29,42 28,27 58,93 53,00 58,19 65,00
Бразилия 25,24 31,94 31,76 35,52 36,31 45,40 45,03 46,00
США 1,33 – – – – – – –
Венесуэла – – – – 2,47 13,60 18,20 21,00
Австралия и Океания (всего) 235,62 259,84 268,83 237,06 295,79 314,60 310,65 340,00
Новая Каледония 122,49 136,47 125,32 110,06 127,49 117,60 99,65 120,00
Австралия 220,00 123,37 143,51 127,0 168,3 197,00 211,00 220,00
Азия (всего) 153,28 142,91 135,63 152,99 175,84 180,90 203,00 203,00
Индонезия 87,91 71,13 74,06 89,11 98,20 102,00 122,00 120,00
КНР 43,80 46,60 48,70 49,50 51,10 51,50 54,50 56,00
Казахстан 7,00 7,00 4,00 – 3,00 – – –
Филиппины 14,54 18,14 12,84 14,30 23,50 27,40 26,53 27,00
Бирма 0,035 0,038 0,030 0,076 0,040 – – –
Африка (всего) 67,33 67,65 71,25 73,10 69,25 70,75 66,60 66,00
ЮАР*
3
33,86 34,83 36,68 36,20 36,62 36,40 38,54 40,00
Ботсвана 21,91 19,86 21,70 25,73 24,47 26,20 20,00 18,00
Зимбабве 11,56 12,96 12,87 11,16 8,16 8,15 8,09 8,00
Европа (всего) 249,335 258,75 267,49 270,09 289,68 355,80 346,40 366,50
Россия 215,2 225,10 239,30 249,1 265,00 325,00 310,00 330,00
Греция 21,60 18,42 16,99 16,05 19,54 20,80 22,67 23,00
Финляндия*
3
2,14 3,25 1,97 2,70 2,30 2,00 2,50 2,50
Норвегия*
3
3,135 4,24 2,96 2,97 2,54 3,00 4,00 4,00
Македония 3,00 5,30 6,80 1,90 – 3,00 3,50 3,00
Югославия 2,56 2,44 0,47 – – – – –
Украина 1,70 – – – – 2,00 3,70 4,00
* 1 Оценка.
* 2 Округленные значения.
* 3 В концентратах.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
2,6–2,8 % и кобальта 0,11–0,12 % подвергаются
прямому металлургическому переделу. Часть
руды с высокими содержаниями металлов еже-
годно поставляется для переработки на пред-
приятия АО «Печенганикель» и АО «Северо-
никель».
Сырьевой базой рудников Норильского
района служат детально разведанные месторож-
дения сульфидных медно-никелевых руд Октяб-
рьское, Талнахское и Норильск-1, в которых за-
ключено 69,1 % всех запасов никеля, 41,7 % ме-
ди и 57,7 % кобальта, разведанных в России. На
месторождениях выделяется три типа руд: вкра-
пленные (50,9 % запасов), медистые (4,6 %) и
богатые, или сплошные (44,5 %). Их добыча
осуществляется селективно. В настоящее время
все указанные месторождения находятся в эк-
сплуатации. Добыча ведется подземными руд-
никами «Комсомольский», «Октябрьский»,
«Таймырский», «Маяк», «Заполярный», «Скали-
стый» и карьером «Медвежий Ручей». На от-
дельных рудниках глубина отработки достигает
1,3 км. Руда перерабатывается на двух обогати-
тельных фабриках – Норильской и Талнахской,
суммарная производственная мощность кото-
рых – достигает 14,4 млн т руды в год.
На рудниках «Комсомольский», «Октябрь-
ский» и «Таймырский» длительное время ве-
дется интенсивная отработка сплошных бога-
тых руд с содержаниями никеля от 2,6 до 3 %,
меди – от 3 до 6 %. Для поддержания достигну-
того уровня добычи никеля необходимо по-
стоянно увеличивать объемы добычи руды, так
как ее качество неуклонно снижается. В на-
стоящее время среднее содержание никеля в
добываемой руде не превышает 1–1,5 %, тогда
как еще 10 лет назад оно составляло 2–2,5 %.
Действующая в Мурманской области «Коль-
ская горно-металлургическая компания»
(«КГМК») объединяет комбинаты «Печенгани-
кель» и «Североникель», а также Оленегор-
ский механический завод.
Комбинат «Печенганикель» введен в эксплу-
атацию в 1946 г. Сырьевую базу комбината обра-
зуют детально разведанные месторождения
Котсельваара, Семилетка, Заполярное, Жда-
новское, Быстринское и Тундровое. Подавляю-
щая часть их запасов относится к промышлен-
ным категориям. Общее количество запасов,
числящихся на балансе комбината, обеспечива-
ют его стабильную работу в течение 50 лет.
В состав комбината «Печенганикель» входят
карьеры «Западный» и «Центральный», под-
земные рудники «Северный» и «Каула-Котсель-
ваара», обогатительная фабрика. Общая мощ-
ность рудников в 1999 г. составляла 8,1 млн т
руды, в том числе добытой открытым спосо-
бом – 6 млн т, подземным – 2,1 млн т. Мощность
обогатительной фабрики 7 млн т. С 1991 г.
мощности рудников сократились на 700 тыс. т
из-за выбытия рудника «Восток» по причине
отработки его запасов (200 тыс. т) и снижения
мощности рудника «Каула-Котсельваара» из-за
истощения запасов (500 тыс. т).
В 2001 г. «КГМК» выделила 14 млн долл.
США для расширения добычи медно-никеле-
вых руд на Ждановском месторождении с дей-
ствующими карьером «Центральный» и рудни-
ками «Западный» и «Северный». На долю этих
трех предприятий приходится около 85 %
всей руды, добываемой на Кольском полуос-
трове.
Силикатные никелевые руды, добываемые
предприятиями АО «Уфалейникель» и
АО «Южуралникель», поступают непосред-
ственно в плавку на заводы Урала, минуя ста-
дию обогащения. За последние 10 лет добыча
этих руд значительно снизилась: с 1991 по
2000 г. из-за истощения запасов были закрыты
карьеры АО «Режский никелевый завод», по
той же причине прекратило поставку руды
Кемпирсайское РУ (Казахстан), а на карьерах
АО «Уфалейникель» и АО «Южуралникель»
добыча сократилась из-за недостатка средств
на поддержание производства. Более чем в 10
раз снизились объемы добычи руды на рудни-
ках АО «Южуралникель», что также связано с
прекращением добычи на Кемпирсайском РУ.
Введенный в строй в 1995 г. Сахаринский руд-
ник проектной мощностью 1100 тыс. т/год из-
за недостаточного финансирования добывает
не более 350 тыс. т руды.
Казахстан. Кемпирсайское РУ разрабаты-
вало силикатные никелевые руды Кемпирсай-
ской группы месторождений, расположенных
в Актюбинской области. Добытая руда по-
ставлялась на Орский никелевый завод АО
«Южуралникель». В 1998 г. добыча руды пре-
кращена, так как запасы эксплуатируемых
месторождений истощены, а новые месторож-
дения не осваиваются из-за отсутствия инве-
стиций. В небольших масштабах добыча во-
зобновилась в 2000 г.
Украина. До 1998 г. разрабатывались место-
рождения силикатных никелевых руд Побуж-
ской группы (3 карьера), снабжавшие сырьем
Побужский никелевый завод.
Канада занимает второе место в мире по до-
быче никеля после России. В 2000 г. на долю
Канады приходилось 15,3 % мировой добычи
этого металла. Разработкой сульфидных мед-
но-никелевых месторождений занимаются
79
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
компании «Inco Ltd.» и «Falconbridge Ltd.», ме-
таллургическим переделом (рафинировани-
ем) – вышеуказанные компании, а также ком-
пания «Sherritt International -orp.». На долю
«Inco Ltd». приходится свыше 70 % добываемо-
го в стране никеля и до 2/3 производства пер-
вичного никеля. Компания эксплуатирует
10–12 рудников рудного района Садбери (про-
винция Онтарио) и 3 рудника района Томпсон
(провинция Манитоба). Руды перерабатывают-
ся на заводах компании в г. Коппер-Клифф (Ка-
нада) и г. Клайдак (Великобритания).
В ближайшие годы «Inco» намерена начать
добычу на крупнейшем в Канаде месторожде-
нии сульфидных медно-никелевых руд Войси-
Бей в провинции Лабрадор. Добыча никеля
здесь составит 122,3 тыс. т в год, а удельный
вес Канады в мировом экспорте металла до-
стигнет 30 %. Открытие этого месторожде-
ния в 1993 г. стало наиболее значимым собы-
тием в Канаде за последние 35 лет. Общие
ресурсы месторождения оцениваются геоло-
гами компании в 95 млн т руды со средним
содержанием никеля 1,28 % и меди – 0,60 %.
Достоверные запасы месторождения на нача-
ло 2000 г. составляли 32 млн т руды (2,83 % ни-
келя и 1,68 % меди). Правительство Ньюфаун-
дленда и Лабрадора в июне 2002 г. согласовало
с компанией «Inco» все вопросы, связанные с
эксплуатацией месторождения. В соответ-
ствии с этим соглашением «Inco» построит и
будет эксплуатировать следующие промы-
шленные объекты:
? рудник и обогатительную фабрику на участ-
ке месторождения (стоимость строитель-
ства оценивается в 470 млн долл. США);
? опытный гидрометаллургический завод в
г. Аргентия на полуострове Авалон в Нью-
фаундленде (расчетная стоимость строи-
тельства 85 млн долл. США);
? гидрометаллургический завод по перера-
ботке концентрата в г. Аргентия годовой
производительностью 50 тыс. т никеля (но
только в том случае, если гидрометаллурги-
ческий метод извлечения металлов из руды
окажется эффективным). Расчетная стои-
мость строительства 530 млн долл. США.
Строительство рудника и обогатитель-
ной фабрики производительностью по руде
6 тыс. т/сут планировалось начать в 2003 г.,
выпуск концентрата намечен в 2006 г., ввод
в действие гидрометаллургического завода –
в 2011 г.
Компания планирует также расширить до-
бычу руды в провинции Манитоба на 4,5 тыс. т
(до 45 тыс. т), а в провинции Онтарио в бли-
жайшей перспективе начать разработку двух
новых месторождений (Kelly Lake и Totten),
расположенных на южном периметре района
Садбери. Запасы только одного месторожде-
ния Totten оцениваются в 8,4 млн т руды со
средним содержанием никеля 1,42 %, меди –
1,7 % и платиноидов – 4,7 г/т.
Добыча руды компанией «Falconbridge» в
районе Садбери ведется на четырех подзем-
ных рудниках. В 2000 г. здесь было добыто
1,79 млн т руды (против 2,75 млн т в 1999 г.) со
средним содержанием никеля 1,54 % и меди –
1,37 %. В конце 1999 г. компания ввела в дей-
ствие новый рудник на месторождении Raglan
(19,5 млн т руды со средним содержанием ни-
келя 2,85 % и меди 0,78 %) в районе Nunavik,
на котором в 2000 г. было добыто 936 тыс. т
руды со средним содержанием никеля 2,94 %,
меди – 0,86 % и получено 23,1 тыс. т никеля в
концентрате.
Австралия в 1998 г. вышла на третье место в
мире по добыче никеля, опередив Новую Кал-
едонию. Большинство горнодобывающих пред-
приятий находится в Западной Австралии.
Ими в 2002 г. было добыто 192,5 тыс. т никеля.
В стране действует третья в мире по добыче ни-
келя компания «Western Mining -orp. Ltd.»
(«WM-»), которая в 2002 г. добыла 12,2 млн т
сульфидной руды и произвела 106,4 тыс. т нике-
ля в концентрате, что на 20,5 % больше, чем в
1999 г. (88,3 тыс. т). Из руды, добываемой на ме-
сторождении Mount Keith (его запасы оценива-
ются в 292 млн т руды с содержанием никеля
0,52 %) компания «WM-» производит никеле-
вый концентрат. В 2000 г. его количество в пе-
ресчете на металл достигло 47,532 тыс. т, что на
15,3 % выше уровня 1999 г. (41,208 тыс. т). Ком-
пания планирует увеличить выпуск концентра-
та до 60 тыс. т. В рудном районе Leinster, где
эксплуатируются два рудника, производство
никеля в концентрате достигло 40,7 тыс. т (про-
тив 35,9 тыс. т в 1999 г., т. е. рост составил
12,6 %). На месторождениях рудного района
Kambalda производство увеличилось с 11,1 тыс.
до 19,2 тыс. т (на 72,8 %). В 2000 г. компания
«WM-» приобрела месторождение латеритных
никелевых руд Yakabindie, расположенное в
25 км к югу от Mount Keith.
Улучшение ситуации на рынке никеля в се-
редине 2003 г. создало предпосылки для возоб-
новления работы многих небольших пред-
приятий, расположенных на западе Австралии
и разрабатывающих сульфидные руды. Так,
компания «View Resources» вновь начала эк-
сплуатацию рудника «-arnilya» и намерена до-
быть 1,7 тыс. т никелевой руды. Компания
80
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
«West Musgrave Mining» запланировала добыть
7 тыс. т руды на своем руднике «Blair» в тече-
ние полутора лет.
Среди прочих небольших рудников особо
выделяются «Jubilee Mines», обеспечивающий
собственной продукцией 25 % потребностей
плавильного предприятия «Thompson» компа-
нии «Inco», а также «Black Swan», разрабатыва-
емый совместно компаниями «ОМ Group» и «Mi-
ning Project Investors». В 2004 г. здесь запланиро-
вана добыча около 10 тыс. т никелевой руды.
Весь добываемый на австралийском руднике
«Sally Malay» никель вывозится компанией
«Jinchuan Group» в КНР. В 2002 г. на «Sally Ma-
lay» было добыто почти 8 тыс. т никелевой руды.
В начале 90-х годов прошлого столетия в
Западной Австралии весьма перспективным
считалось производство никеля из латерит-
ных руд. Самым перспективным был проект
Murrin-Murrin компании «Anaconda Nickel»
мощностью 45 тыс. т никеля в год. Запасы руд-
ника «Murrin-Murrin» составляли 303 млн т
руды со средним содержанием никеля и ко-
бальта соответственно 1 и 0,006 %. Второй
проект – -awse мощностью 9 тыс. т металла в
год – начала осуществлять фирма «Mining &
Exploration». Запасы руды здесь оценивались
в 29,5 млн т с содержанием никеля 1 % и ко-
бальта – 0,005 %. Третий проект – «Bulong»
мощностью 8 тыс. т никеля в год – осуществля-
ла фирма «Resolute Resources». Общие запасы
руды здесь оценивались в 39,9 млн т со сред-
ним содержанием никеля 1,1 % и кобальта –
0,09 %. Реализация всех трех проектов дол-
жна в сумме увеличить добычу никеля в стра-
не приблизительно на 60 тыс. т/год. Однако
через 10 лет стало очевидным, что ни один из
трех проектов не вышел на предполагаемые
объемы производства. Наиболее благополуч-
ным оказался Murrin-Murrin, но и он продол-
жает существовать только благодаря значи-
тельной поддержке основных владельцев –
компаний «Glencore International» и «Anglo
American». Рудник до сих пор работает лишь
на 2/3 своих возможностей. На производ-
ственный уровень в 32 тыс. т никеля рудник
должен был выйти еще в 1998 г., а текущие
производственные издержки оказались на
70 % выше, чем предполагалось. В настоящее
время перерабатывающее предприятие руд-
ника производит никель в брикетах и кобальт
в порошке. В конце 2000 г. было выпущено
4,1 тыс. т никеля. Предполагалось, что ком-
плекс достигнет проектной мощности в
45 тыс. т никеля только во второй половине
2002 г. Строительство второй очереди ком-
плекса позволит увеличить выпуск никеля до
106 тыс. т/год и, тем самым, выдвинуть ком-
плекс «Murrin-Murrin» в число самых крупных
продуцентов никеля в стране. Общие ресурсы
комплекса оцениваются в 355 млн т руды с со-
держанием никеля 0,99 % и кобальта – 0,07 %.
Гораздо более серьезное положение сложи-
лось на рудниках «-awse» и «Bulong», где до-
быча никеля оказалась недостаточно рента-
бельной. На комплексе «Bulong» первона-
чально планировалось ежегодно получать
9 тыс. т никеля и 700 т кобальта, однако в даль-
нейшем компаниями «Anaconda Nickel» и
«Preston» было принято совместное решение
о расширении мощности комплекса до 40 тыс.
т никеля в год.
Безусловно, попытки придать австралий-
ским «латеритным» проектам мировое значе-
ние оказались в финансовом отношении несо-
стоятельными. Расходы на реализацию этих
проектов, ориентированных на применение
технологии PAL в Австралии, значительно
превысили запланированные. Комплекс «Mur-
rin-Murrin» в 2002 г. работал в среднем с 67 %-
ной загрузкой производственной мощности.
Мощность «Bulong», эксплуатирующего место-
рождение с низким содержанием металла в ру-
де, составляет 80 %. На предприятии «-awse»,
принадлежащем с 2001 г. компании «ОМ
Group», в течение двух лет был достигнут пока-
затель 83 %. Однако, по данным специалистов,
разрабатываемые «-awse» никелевые залежи
характеризуются низким содержанием полез-
ного компонента.
Потребуется длительное время для улучше-
ния технологии и снижения себестоимости
производства никеля. Необходимо иметь в ви-
ду, что мировые запасы сульфидных никеле-
вых руд, из которых в настоящее время вы-
плавляется основная часть металла, будут, в
конце концов, исчерпаны, в то время как запа-
сы латеритных руд весьма значительны. Одна-
ко несмотря на успехи предприятий, разраба-
тывающих сульфидные месторождения нике-
ля, многие специалисты по-прежнему уверены
в том, что будущее никелевой промышлен-
ности связано с эксплуатацией латеритных
залежей этого металла, которые в общей струк-
туре мировой базы запасов никеля составляют
не менее 72 %.
Новая Каледония является четвертой в
мире страной по добыче никелевых руд
(в 2002 г. – 7,5 % мировой добычи). Добыча ни-
келя осуществляется из латеритных (силикат-
ных) месторождений районов Тио и Куа на
восточном побережье о. Новая Каледония, а
81
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
также из месторождений районов Непуи-Копе-
то и Тьебаги на западном побережье. Добычу
руд на месторождении Тьебаги ведет одна из
крупнейших мировых компаний «Societe Metal-
lurgique Nickel» («SLN») – филиал француз-
ской компании «Eramet». На ее рудниках
«Thio», «Kouaoua», «Nepoui-Kopeto», «Tie-
baghi» и «Kaala-Gomen» («Etoile du Nord») в
2000 г. было добыто 47 % никеля Новой Кал-
едонии. Остальные 53 % добычи никеля в стра-
не распределяются между компаниями «J.-.
Berton Mines», «Nickel Mining -orp.», «Sociе’te’
des Mines de la Tontouta» («SMT»), «Sociе’te’ Mi-
nie`re du Sud Pacifique S.A.» («SMSP») и нес-
колькими другими более мелкими независимы-
ми горнодобывающими компаниями.
В целом по стране в 2000 г. было добыто
127493 т никеля, что на 16 % больше, чем в
1999 г. (110062 т). Значительная часть никеля
(59240 т никелевых руд, включая 40174 т в гар-
ниерите) была экспортирована в Японию,
19066 т – в Австралию, а оставшиеся 68300 т пе-
реработаны на никелевом заводе компании
«SLN». Однако в 2001–2002 гг. добыча никеля в
стране стала стремительно падать и составила
соответственно 117,6 и 99,7 тыс. т.
Дальнейшее развитие никелевой промы-
шленности Новой Каледонии связано с осу-
ществлением новых проектов освоения лате-
ритных месторождений страны, основными
из которых являются месторождения Goro,
Nake’ty и Koniambo (рис. 23).
В 2001 г. канадской компанией «Inco» было
завершено технико-экономическое обоснова-
ние (ТЭО) промышленного освоения место-
рождения Goro, расположенного в юго-вос-
точной части Новой Каледонии. Ресурсы
участка месторождения, взятого в концессию
компанией «Inco», оцениваются более чем в
200 млн т сухой руды (содержание никеля
1,53 %, кобальта – 0,12 %), в том числе досто-
верные и вероятные запасы – 47 млн т. Разра-
ботка месторождения запланирована на конец
2004 г. или начало 2005 г. Проектная мощность
предприятия 55 тыс. т никеля в оксиде и
4,5 тыс. т кобальта в карбонате. Руководство
предприятием будет осуществлять созданная в
2000 г. компания «Goro Nickel S.A.», 85 % ак-
ций которой принадлежит филиалу компании
«Minie`re de Xere» («-MX») и 15 % – «Bureau de
Recherches Ge’ologiques et Minie`res». В строи-
тельстве рудника участвует также французская
компания «Eramet», вложившая в проект
350 млн долл. США.
В конце 2002 г. «Inco» временно приостано-
вила работы по осуществлению проекта Goro,
когда стало очевидным, что стоимость строи-
тельства составит 1,67 млрд долл. США против
ранее предусмотренных 1,45 млрд долл.
В августе 1999 г. компания «Argosy Minerals
Inc.» сформировала совместное с компанией
«SMT» предприятие по геолого-экономической
оценке целесообразности промышленного осво-
ения месторождения Nakety, расположенного на
северо-восточном побережье острова. Добытую
руду предполагалось экспортировать в Канаду
для переработки на заводе компании «-alliope
Metals -orporation» в г. Ванкувер (Британская
Колумбия). Однако расчеты показали, что стои-
мость транспортирования 1 т сырой руды соста-
вит 1 долл., поэтому производство никеля будет
убыточным. «Resources Service Group» по согла-
шению с компанией «Argosy Minerals Inc.» про-
вела геологическое изучение месторождения и
оценила его ресурсы в 48 млн т сухой руды с со-
держанием никеля 1,42 % и кобальта 0,12 %, в
том числе выявленные запасы – 21 млн т руды
(1,33 % никеля и 0,14 % кобальта). Кроме того, бы-
ли подсчитаны запасы богатой магнием сапроли-
товой руды в количестве 13,5 млн т. Компания «Ar-
gosy», подобно компании «Inco», активно искала
партнера для осуществления проекта «Nakety» и
в июле 2001 г. объявила о заключении соглаше-
ния с ОАО «ГМК «Норильский никель» о предо-
ставлении последнему 20 млн долл. США,
необходимых для составления нового ТЭО
проекта. В ответ РАО получило бы право на
приобретение 70 % акций проектируемого
предприятия, но после тщательного изучения
всех условий, значительных инвестиционных
потребностей и рисков, в 2002 г. приняло реше-
ние о выходе из проекта «Nakety».
82
Рис. 23. Действующие предприятия и новые проекты
по добыче и производству никеля в Новой Каледонии
1 – перспективные месторождения;
2 – добывающие предприятия;
3 – перерабатывающие предприятия
? – 1
¦ – 2
^ – 3
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Третий проект – «Koniambo» – предполагает
строительство горнодобывающего предприя-
тия и завода по производству ферроникеля на
одноименном месторождении примерно в цен-
тре юго-западного побережья острова. В настоя-
щее время компаниями «Falconbridge» и «SMSP»
совместно с «Sociе’te’ de Financement et d'Investis-
sement de la Province Nord» создано совместное
предприятие по осуществлению этого проекта.
Геологическое изучение, проведенное на место-
рождении в 1998–2000 гг., показало, что ресурсы
руды составляют не менее 151 млн т при содер-
жании никеля 2,58 % и кобальта 0,07 %.
КНР. Свыше 90 % производства никеля, ме-
ди и кобальта в стране приходится на долю
комбината «Jinchuan» в провинции Ганьсю (пу-
стыня Гоби). Комбинат разрабатывает подзем-
ным способом месторождение сульфидных
медно-никелевых руд Jinchuan, запасы которо-
го оценивались в 510 млн т руды со средним
содержанием никеля 1,07 %, меди – 0,67 %.
После 30 лет эксплуатации запасы никелевой
руды на этом руднике почти истощились. В на-
стоящее время основным производителем ни-
келя является компания «Jinchuan Nonferrous
Metals Group». В 2002 г. производство никеля в
стране увеличилось по сравнению с 2001 г. г. на
8,2 % и достигло 55,7 тыс. т (рис. 24), причем
на долю этой упомянутой компании пришлось
85 % общего производства.
Куба. Никель добывается из латеритных ме-
сторождений государственной компанией сов-
местно с частной компанией «Sherritt Interna-
tional -orporation». Объемы добычи ежегодно
увеличиваются: в 2000 г. в республике было до-
быто 71,3 тыс. т никеля против 42 тыс. т в 1995 г.
(рост 62,6 %). Приблизительно 90 % получае-
мого коллективного концентрата (никель +ко-
бальт) направляется на металлургические заво-
ды «Nicaro» и «Punta Gorda».
«Moa Nickel», дочерняя фирма компании
«Sherritt International», по договоренности с
правительством Кубы продолжает наращивать
производство никеля по технологии PAL на од-
ном из двух рудников компании «-ubaniquel».
В 2002 г. здесь было выпущено 32 тыс. т никеля.
По мнению специалистов «Sherritt Internatio-
nal», применение технологии PAL при произ-
водстве никеля на Кубе вполне оправданно, од-
нако требуются годы для достижения нацио-
нальными предприятиями запланированных
высоких показателей.
Повышенный интерес к кубинским никеле-
вым запасам проявляют китайские предприя-
тия. Так, компания «Minmetals» (КНР) ведет пе-
реговоры с «-ubaniquel» о создании совместно-
го предприятия по добыче никеля. «Minmetals»
намерена инвестировать средства в модерниза-
цию и расширение имеющихся производствен-
ных мощностей, импортируя в КНР дополни-
тельные объемы выпущенного никеля.
Индонезия. Добыча никеля в стране еже-
годно увеличивается. В 2002 г. было добыто ре-
кордное количество метала – 122 тыс. т против
89,1 тыс. т в 1999 г. Добыча и производство ни-
келя сосредоточено на о. Сулавеси и осущест-
вляется компаниями «International Nickel In-
donesia Tbk.» (принадлежит канадской компа-
нии «Inco») и «AnTam» исключительно из лате-
ритных месторождений. Общие запасы руды
на начало 2000 г. оценивались в 101 млн т при
содержании никеля 1,82 %, вероятные ресур-
сы – 130 млн т руды (1,8 % Ni).
На о. Гаг добычу силикатных (латеритных)
руд никеля ведут компании «AnTam» и «Weda
Bay Minerals Inc.» (филиал компании «Falcon-
83
Рис. 24.
Динамика
добычи руды
и производства
электролитного
никеля в КНР
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
bridge») на двух принадлежащих им рудниках.
Запасы никелевой руды в этом районе соста-
вляют 240 млн т при содержании никеля
1,35 % и кобальта 0,08 %.
Из новых проектов следует отметить
проект освоения латеритных месторождений
на о. Галмагера, осуществляемый компаниями
«Weda Bay Minerals Inc.» (Ванкувер, Канада) и
«AnTam». В настоящее время разрабатывается
ТЭО и ведутся опытные работы по извлече-
нию металлов выщелачиванием под давлени-
ем. На предприятии предполагается перераба-
тывать 4 млн т руды с получением 30 тыс. т ни-
келя и 3 тыс. т кобальта в год. Первую продук-
цию планировали выпустить в 2004 г. Ресурсы
района оцениваются в 202 млн т сухой латери-
тной руды со средним содержанием никеля
1,37 % и кобальта 0,12 %, из них 60 млн т (в
среднем 1,51 % никеля и 0,09 % кобальта) до-
быто на месторождениях Santa Monica и Pinto.
Бирма. Австралийская компания «Mount
Burgess Mining NL» произвела оценку место-
рождения латеритных руд Tagaung Taung, рас-
положенного в 200 км к северу от города Man-
dalay. По информации этой компании, место-
рождение содержит 40 млн т руды (среднее со-
держание никеля 2,02 %).
Филиппины. Добычу латеритной руды ве-
дут компании «Hinatuan Mining -orporation»,
«Rio Tuba Nickel Mining -orporation» и «Tagani-
to Mining -orporation». В 2000 г. в стране добы-
то 23,5 тыс. т никеля, что в 1,6 раза больше, чем
в 1999 г. Практически вся руда экспортируется
(50 % – в Японию, 25 % – в Австралию) и лишь
25 % оставляется на складах предприятий.
Дальнейший рост добычи никеля планиру-
ется обеспечить за счет реализации проектов
освоения латеритных месторождений страны.
В настоящее время на о. Миндоро корпорация
развития экономики острова «-rew Develop-
ment -orporation» проводит предварительные
работы по вовлечению в эксплуатацию место-
рождений, запасы которых оцениваются в
72 млн т руды (0,94 % Ni и 0,06 % -o). По пред-
варительным расчетам ежегодная добыча
может составить 40 тыс. т никеля и 3,05 тыс. т
кобальта в течение 30 лет. Извлечение метал-
лов намечается осуществлять по технологии,
применяемой в настоящее время для лате-
ритных руд месторождений Западной Австра-
лии. Это первый проект освоения новых ме-
сторождений.
Второй проект предусматривает освоение
месторождений латеритных никелевых руд на
о. Палаван компаниями «Sumitomo Metal Mi-
ning -o Ltd.» (Япония) и «Rio Tuba». Осущест-
вление этого проекта позволит ежегодно до-
бывать 500 тыс. т руды с высоким (2,4 %) со-
держанием никеля. Руду предполагается отпра-
влять на переработку в Японию (на предприя-
тия компании «Sumitomo»).
Венесуэла. В 2000 г. был введен в действие
новый комплекс по добыче руды и производ-
ству ферроникеля, сырьевой базой которого
является латеритное месторождение Loma de
Niquel. В том же году были добыты первые
2,5 тыс. т металла, а уже в 2002 г. добыча возро-
сла до 20,6 тыс. т. Проектная производитель-
ность комплекса 17,5 тыс. т ферроникеля в год.
Соломоновы Острова. Компания «Pacrim
Resources» (Канада) намерена приступить к
осуществлению проекта по добыче никель-ко-
бальтовых руд. Планируется полная переработ-
ка руды в концентрат, который будет экспорти-
роваться. Права на проект Bugotu полностью
принадлежат компании «Pacrim Solomon». По
предварительным оценкам, запасы руды на
месторождении Bugotu составляют около
200 млн т со средним содержанием никеля
1,5 % и кобальта – 0,06 %. По заявлению руко-
водства компании, эксплуатация рудника мо-
жет начаться уже в 2003 г.
США не обладают значимыми запасами ни-
келевых руд (в 2003 г. их добыча не велась). Не-
которое количество этого металла получают
в качестве попутного продукта из медных и
палладиево-платиновых руд, добываемых на
месторождениях, расположенных в западных
штатах страны.
Бразилия. Компания «Vale do Rio Doce»
(«-VRD») объявила о начале изучения лате-
ритного месторождения Vermelho на северо-
востоке страны, открытого в 70-х годах про-
шлого века. Согласно оценке, запасы руды
здесь составляют 220 млн т с содержанием ни-
келя в среднем 1,23 % и кобальта – 0,12 %. Из-
влечение металлов предполагается осущест-
влять методом выщелачивания.
Испания. В конце 2002 г. компания «Rio Nar-
cea Gold Mines, Ltd.» объявила о начале промы-
шленного освоения месторождения Aguablanca
подземным рудником производительностью
1,5 млн т руды в год (9,1 тыс. т никеля и
6,8 тыс. т меди). Строительство шахты оцени-
вается в 64 млн долл. США. Предприятие пла-
нировалось ввести в действие в 2004 г. Запасы
месторождения – 18,5 млн т руды со средним
содержанием никеля 0,67 %, меди – 0,61 % и зо-
лота – 0,15 г/т. Сульфидный концентрат ни-
келя будет поставляться на металлургический
завод компании «Glencore International AG».
Компания «Rio Narcea Gold Mines, Ltd.» поло-
84
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
жительно оценивает перспективы рудопро-
явлений никеля месторождений Serra Ossa
(Португалия) и Sierra Morena (Испания).
Ботсвана. В последние три года добыча ни-
келя была сравнительно стабильной –
23–26 тыс. т металла в год. В средине 2002 г.
компания «Anglo American» достигла предвари-
тельной договоренности о продаже компании
«Lion Ore Mining International» принадлежа-
щих ей акций никелевых компаний «Tati Nickel
Mining -o» и «Botswana RST». В состав послед-
ней входит никелеплавильное предприятие
«B-L». Компании «Tati Nickel Mining -o» при-
надлежат два никелевых рудника: «Phoenix» (от-
крытая разработка) и «Selkirk» (подземная раз-
работка). В 2001 г. компанией добыто 6,3 тыс. т
никелевой и 2,15 тыс. т медной руды, на пред-
приятии «B-L» выпущено 12,6 тыс. т никеля и
14,9 тыс. т черновой меди. Сульфидная медно-
никелевая руда поступала как с близлежащих
рудников, так и с рудников «Phoenix» и «Selkirk».
Бурунди. Компания «Argosy Minerals Inc.»
(дочерняя компания австралийской «Andover
Resources NL») в апреле 2002 г. объявила, что
возобновит технико-экономическое обоснова-
ние промышленного освоения месторождения
латеритных никелевых руд Musongati, распо-
ложенное в центральной части страны. Место-
рождение представляет собой кору выветрива-
ния ультраосновных пород площадью 16 км 2 ,
обогащенную никелем в результате длительно-
го выветривания. Запасы месторождения оце-
ниваются в 185 млн т руды со средним содержа-
нием Ni 1,31 %, -o – 0,08 %, -u – 0,17 %.
Камерун. Правительство предоставило ис-
ключительные права компании «Geovic -a-
meroon S.A.» на разработку никель-кобальто-
вого латеритного месторождения Zoulabot
в восточной части страны. Месторождение
обнаружено в 1995 г. и разведано сетью буро-
вых скважин. Запасы его оцениваются в
225 млн т руды со средним содержанием Ni 0,6 %,
-o – 0,3 %.
Производство первичной никелевой продукции
Первичную никелевую продукцию, к кото-
рой относятся рафинированный никель, фер-
роникель, никелевый синтер и некоторые со-
ли, применяемые в химической промышлен-
ности, производят в 22–24 странах мира.
Производство рафинированного никеля в
Африке в 2002 г. превысило 50 тыс. т, из них
75 % пришлось на долю ЮАР, 25 % – на долю
Зимбабве. Выпуск никеля в Северной и Юж-
ной Америке в 2002 г. увеличился на 6 % по
сравнению с 2001 г. и превысил 290 тыс. т.
Производство этого металла в Бразилии со-
ставило 24 тыс. т (прирост 5 % по сравнению
с 2001 г.), в Канаде – 145 тыс. т (рост 3 %), в Ко-
лумбии – 44 тыс. т (рост 15 %). Выпуск рафи-
нированного никеля на Кубе сохранился на
уровне 40 тыс. т/год, а в Доминиканской
Республике увеличился на 9 % – до 24 тыс. т.
Наибольший рост производства был отмечен
в Венесуэле – на 60 % по сравнению с 2001 г.
Производство рафинированного никеля в
Азии в 2002 г. превысило 220 тыс. т, увеличив-
шись на 4 %. Выпуск этого металла в КНР со-
ставил почти 54 тыс. т, в Индии – 9 тыс. т, в
Японии – 160 тыс. т. В Европе наиболее значи-
тельный рост производства рафинированного
никеля (рис. 25) был отмечен в Македонии
(70%) и Греции (9%). Производство никеля в
Австралии увеличилось более чем на 3 % по
сравнению с 2001 г. и составило 132 тыс. т, нес-
мотря на то, что предприятие «-awse» на запа-
де Австралии прекратило выпуск рафиниро-
ванного никеля и перешло на производство
промежуточных продуктов. В Новой Каледо-
нии производство никеля возросло на 6 %, до-
стигнув 68 тыс. т.
Крупнейшими продуцентами товарного
никеля являются Россия, Канада и Япония.
На их долю в 2000 г. приходилось 48,5 % ми-
рового производства. Значительное количе-
ство никеля производится в Норвегии, Ав-
85
Рис. 25. Производство рафинированного никеля в странах Европы в 2002 г., тыс. т
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
стралии, Новой Каледонии, КНР и ЮАР.
В Японии и Новой Каледонии для произ-
водства первичного никеля используются
исключительно руды латеритных место-
рож дений. В структуре производства
остальных крупнейших продуцентов доля
сульфидных медно-никелевых руд колеблет-
ся от 90 до 100 %.
По оценке МИГН, мировое производство
рафинированного никеля в 2001 г. составило
1,13 млн т – на 4 % больше, чем в 2000 г. В том
числе, в странах Запада рост составил 5,1 %.
В России производство достигло 245 тыс. т и,
таким образом, ее доля в мировом выпуске со-
ставила 21 %. Второе место занимала Япония
(13 %). Основной прирост производства имел
место в Австралии – на 13,4 тыс. т, в Колум-
бии – на 10,8 тыс. т, в Венесуэле – на 9,7 тыс. т,
в Канаде – на 6,8 тыс. т. По данным той же
МИГН, в 2002 г. производство товарного нике-
ля в мире увеличилось до 1210 тыс. т против
1170 тыс. т в 2001 г. (табл. 25).
Производство рафинированного никеля в
мире продолжает расти (рис. 26). Крупными
продуцентами этого металла остаются Россия,
страны Западной Европы и Северной Амери-
ки. В 2003 г., по оценке на базе данных INSG,
выпуск первичного никеля увеличился на
3,7 % по сравнению с 2002 г. и составил при-
мерно 1,24 млн т. Наибольший рост выпуска
металла имел место в Австралии, Колумбии и
Норвегии.
На долю 13 наиболее крупных компаний в
2002 г. приходилось приблизительно 83 % ми-
рового производства первичного никеля, из
них 18,5 % – на долю ОАО «ГМК «Норильский
никель» и 16,8 % – на долю канадской компа-
нии «Inco» (табл. 26). Остальные 17 % распре-
делялись среди 34 других средних и мелких
компаний.
В последние годы наблюдается процесс
укрупнения мировых компаний – продуцентов.
Так, в 2000 г. компания «Anglo American plc.»
приобрела комплекс по добыче и производству
никеля «Loma de Niquel» в Венесуэле. В акти-
вах этой гигантской горнодобывающей компа-
нии сосредоточены акции (данные за 2000 г.)
«Anaconda Nickel Ltd.», Австралия (26 %),
«B-L Ltd.», Ботсвана (23 %), «Bindura Nickel
-orporation Ltd.», Зимбабве (53,11 %), «-ode-
min S.A.», Бразилия (90 %), «Minera Loma de
Niquel, -.A.», Венесуэла (85,5 %) и «Tati Nickel
Mining -ompany (Pty.) Ltd», Ботсвана (43,35 %).
Россия по производству никеля и никеле-
вой продукции занимает первое место в мире
(22–23 % мирового производства), опережая
Канаду и Японию. Российские производители
объединены в две крупные организации: кон-
церн «Тяжцветмет», в составе которого пред-
приятия Урала суммарной годовой мощностью
около 60 тыс. т никеля (на их долю приходится
8–9 % всего производимого в России никеля),
и ОАО «ГМК «Норильский никель», в составе
которого Норильский ГМК, ГМК «Печенгани-
кель», комбинат «Североникель» и другие
предприятия суммарной мощностью около
246 тыс. т/год. На отечественном рынке на до-
лю ОАО «ГМК «Норильский никель» прихо-
дится около 92 % всего производимого в стра-
не никеля, 55 % меди, 95 % кобальта.
Выпуск первичного никеля осуществляется
на заводах Норильского ГМК, комбинатов «Се-
вероникель», «Уфалейникель» и «Южурални-
кель». Небольшое количество никеля (от 100
до 200 т/год) извлекается попутно при выпу-
ске рафинированной меди на комбинате
«Уралэлектромедь» и в виде ферроникеля – на
Режском никелевом заводе. Никелевый пере-
дел осуществляют Никелевый и Надеждин-
ский металлургические заводы (Норильский
ГМК), плавильный цех ГМК «Печенганикель»,
плавильный цех и рафинировочные мощно-
сти комбината «Североникель». Спектр го-
товой товарной продукции включает металли-
86
Рис. 26. Мировое производство рафинированного никеля в 2003 г., тыс. т
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ческий никель в различных формах, нике-
левый штейн, карбонильную никелевую
дробь, порошкообразный карбонил и другие
соли никеля.
На предприятиях Урала («Уфалейникель»,
Режский никелевый завод и «Южуралникель»)
при металлургической переработке силикат-
ных никелевых руд получают рафинирован-
ный никель, металлический кобальт, гидрат за-
киси никеля и ферроникель. Режский никеле-
вый завод до 1996 г. выпускал никелевый
штейн, который перерабатывался на других за-
водах Урала. В последние годы на предприя-
тии налажено производство ферроникеля.
После снижения производства товарного
никеля в 1991–1998 гг., на никелевых заводах
Урала, начиная с 1999 г., начался подъем произ-
водства. Так, в 2001 г. было выпущено почти
87
Таблица 25. Динамика мирового производства товарного никеля* 1 (по содержанию металла), тыс. т [6]
Континенты и страны 1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г.
Мировое производство, всего*
2
995,2 1040,0 1050,0 1110,0 1170,0 1210,0
В том числе:
металла 534,0 569,0 605,0 636,0 661,0 678,0
ферроникеля 245,0 218,0 207,0 218,0 236,0 259,0
оксидов 72,5 73,6 84,0 100,0 102,0 97,0
химических соединений 17,8 19,0 19,2 16,7 16,5 17,8
прочих продуктов 146,0 162,0 132,0 143,0 151,0 154,0
Америка (всего) 257,5 264,1 238,0 252,2 276,9 290,5
Канада 131,6 146,8 124,3 134,2 140,6 144,5
Куба 34,0 38,2 37,5 39,2 40,7 39,5
Доминиканская Республика 32,5 25,2 24,5 27,8 24,0 23,3
Колумбия 25,2 28,2 28,3 27,7 38,5 44,0
Бразилия 18,2 21,1 22,9 23,3 23,4 23,7
Венесуэла – – – – 9,7 15,5
США 16,0 4,3 – – – –
Австралия и Океания (всего) 118,0 124,1 128,9 152,5 172,9 191,7
Новая Каледония 44,3 44,5 45,3 43,9 45,9 48,7
Австралия 73,7 79,6 83,6 108,6 127,0 143,0
Азия (всего) 174,5 183,1 188,5 221,7 213,4 218,8
Япония 124,6 126,5 134,7 160,7 153,6 156,0
Индонезия 10,0 8,5 9,4 10,1 10,3 8,8
КНР 39,9 40,1 44,4 50,9 49,5 54,0
Африка (всего) 52,8 56,0 55,6 56,2 55,9 61,2
ЮАР 33,7 36,7 36,2 36,6 36,4 39,5
Зимбабве 19,1 17,4 19,8 19,6 19,5 21,7
Европа (всего) 392,4 400,8 422,6 430,0 447,2 446,25
Россия 221,8 220,3 231,4 247,0 251,8 241,6
Греция 17,9 15,0 13,0 17,5 17,7 17,7
Финляндия 35,3 50,71 56,1 53,8 55,0 60,2
Норвегия 62,7 70,2 74,1 58,7 68,2 68,5
Великобритания 36,1 42,0 39,5 38,0 33,8 33,8
Франция 10,7 11,8 11,7 12,3 13,0 11,4
Украина – – – 0,65 2,5 6,0
Австрия – 1,8 1,7 1,7 1,6 1,5
Югославия 2,7 0,5 – – – –
Польша – 0,4 0,4 0,4 0,5 0,45
Македония 5,2 5,8 1,9 – 3,1 5,1
* 1 Округленные данные.
* 2 Включая металл, ферроникель, оксид и другие химические соединения никеля.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
22 тыс. т никеля в различных продуктах – поч-
ти вдвое больше, чем 1998 г.
«Уфалейникель» изначально планировал
произвести в 2001 г. 11 тыс. т никеля, однако
фактически выпуск не превысил 9,5 тыс. т (на
18,8 % меньше, чем в 2000 г.). В 2002 г. это пред-
приятие выпустило товарной продукции
почти на 2 млрд руб. По данным «Урал-Пресс-
Информ», в январе 2003 г. было произведено
свыше 6,5 тыс. т никеля и 2,1 тыс. т металличе-
ского кобальта и оксида кобальта. Рост миро-
вых цен на никель позволил «Уфалейникелю»
отработать год с положительным уровнем
рентабельности. В 2003 г. при сохранении ны-
нешних цен на никель планируется увеличить
его производство на 10–15 %. Компания «Уфа-
лейникель» экспортирует почти 70 % своей
продукции. Основным источником сырья для
Уфалейского никелевого завода служит Серов-
ское месторождение силикатных никелевых
руд, к которому в настоящее время подводится
железнодорожная ветка.
После значительного роста производства в
2000 г. (до 8,3 тыс. т) АО «Южуралникель» на
своем заводе в г. Орске в 2001 г. снизило выпуск
никеля на 5,1 % – до 7,8 тыс. т. В 2000 г. 20 % ак-
ций Южуралникеля были переданы АО «Урал-
трансгаз» в счет погашения долга.
В связи с ростом цен на никель на мировом
рынке, в мае 2002 г. было возобновлено произ-
водство никеля в ЗАО «ПО «Режникель» и в
том же году выпущено 2823 т ферроникеля.
Канада – второй по значимости производи-
тель первичного никеля в мире после России.
В зависимости от конъюнктуры мирового рын-
ка его производство колеблется от 130 тыс. до
145 тыс. т/год. Крупнейшая канадская компа-
ния «Inco Ltd» производит никель в различных
формах на заводах в Канаде (г. Коппер-
Клифф), Великобритании (г. Клайдак) и
Японии (компания «Tokyo Nickel -o.»). Другая
канадская компания «Falconbridge Ltd.» произ-
водит рафинированный никель на принадле-
жащем ей заводе «Никкелверк» в Норвегии
(г. Кристиансанн) из сульфидных руд место-
рождений в районах Садбери и Рэглан (Кана-
да), а также других месторождений, в частно-
сти – Фалькондо (Доминиканская Республика).
В 2000 г. производство рафинированного
никеля в Канаде по сравнению с 1999 г. увели-
чилось почти на 8 % и составило 134,2 тыс. т.
Из них компания «Inco» произвела 101 тыс. т, а
удельный вес ее в поставках на мировой рынок
достиг 27 %.
Компания «Sherritt» в 2001 г. произвела око-
ло 29 тыс. т никеля. «Sherritt» совместно с ком-
панией «Моа» владеет предприятием на Кубе,
применяющим технологию кислотного выще-
лачивания для производства никелево-кобаль-
товых сульфидных полуфабрикатов.
Компания «Inco», согласно данным ее ру-
ководства, выпустила в 2001 г. 207 тыс. т нике-
ля. Из них 95,4 тыс. т произведено на пред-
приятии «Sudbury» (провинция Онтарио),
49 тыс. т – компанией «Thompson» (провинция
Манитоба). В 2001 г. «Inco» вывезла со складов
«Sudbury» 34 тыс. т штейна для нужд собствен-
ного предприятия в Уэльсе.
88
Таблица 26. Динамика производства никеля основными продуцентами , тыс. т (по данным Macquarie Bank)
Компания Страна 2002 г. 2003 г.*
1
2004 г.*
2
2005 г.*
2
Всего 1175,5 1222,0 1270,3 1360,2
«Норильский никель» Россия 218,0 230,0 240,0 245,0
«Inco» Канада 197,2 200,4 204,1 204,1
«Falconbridge» Канада 91,0 101,2 105,0 113,0
«ВНР Billiton» Великобритания 74,0 78,1 82,0 85,0
«Eramet» Франция 60,1 62,0 61,0 72,5
«WM- Resources» Австралия 65,1 67,0 67,0 70,0
«Sumitomo Metal Mining» Япония 54,1 56,0 59,0 68,0
«OMG» Финляндия 55,3 59,0 51,0 51,0
«Jinchuan Group» Китай 47,8 58,0 63,1 69,0
«-ubaniquel» Куба 40,5 42,5 47,0 49,0
«Sherritt International» Куба 31,7 31,9 32,5 33,0
«Anaconda MM» Австралия 30,0 30,5 38,0 40,0
«Loma de Niquel» Венесуэла 15,3 17,0 18,0 18,0
Прочие 194,6 188,2 202,7 241,7
* 1 Оценка.
* 2 Прогноз.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Австралия. В 2000 г. производство никеля
по сравнению с 1995 г. увеличилось более чем
на 40 % – с 77,3 тыс. до 108,6 тыс. т. Австралий-
ский продуцент никеля «QNI» (штат Кви-
сленд) 2/3 руды получает из Новой Кал-
едонии, а другая австралийская компания «Re-
solute Resources of Perth» в качестве сырья для
производства никеля использует руды латери-
тного месторождения Bulong (штат Западная
Австралия).
Производство первичного никеля (никелево-
го штейна, синтера и рафинированного никеля)
в Австралии осуществляется на трех заводах,
принадлежащих компаниям «Western Mining
-orp.» («WM-») и «Queensland Nickel Inc.».
Главным событием последних лет стало на-
чало производства никеля по технологии PAL
на гидрометаллургических предприятиях
«Murring-Murring», «Bulong» и «-awse» в Запад-
ной Австралии. Флагманом по внедрению тех-
нологии PAL стала компания «Anaсonda Nickel
Ltd.», владеющая 60 % акций предприятия
«Murring-Murring», на котором на первой ста-
дии освоения (середина 2000 г.) предполагалось
ежегодно производить 45 тыс. т никеля (чисто-
той 99,8 %) и 3 тыс. т кобальта (99,8 %), а к
2002 г. – достичь годовой мощности 115 тыс. т
никеля и 9 тыс. т кобальта.
На месторождении Mount-Margaret, при-
надлежащем компании «Anaconda Nickel Ltd.»,
предусматривается строительство гидрометал-
лургического предприятия по производству
100 тыс. т никеля и 5 тыс. т кобальта в год.
Суммарное производство никеля на место-
рождениях Murring-Murring и Mount-Margaret
при достижении плановой мощности пред-
приятий может обеспечить 20 % мирового
спроса, а «Anaconda Nickel Ltd.» в случае успе-
ха может стать одним из крупнейших в мире
продуцентов никеля и кобальта. Кроме того,
производство никеля гидрометаллургиче-
ским способом из окисленных силикатных
руд предполагается начать в ближайшие годы
на месторождениях -awse (компания «-en-
taur Mining & Exploration Ltd.»), Gungarry-Hill
и Gost-Roks (компания «Heron Resources») и
Bulong (компания «Preston Resources NL»). Го-
товятся к отработке латеритные залежи само-
го южного в Австралии никелевого месторож-
дения Reivenstorp, на 80 % принадлежащего
компании «-omet Resources NL»; 10,75 % ак-
ций этой компании принадлежит «Anaconda
Nickel Ltd.».
Компания «WM-» выпустила в 2001 г.
60 тыс. т никеля в брикетах и 96,4 тыс. т нике-
левого штейна (в 2000 г. – 91,6 тыс. т).
На плавильном заводе «QNI» компании
«ВНР Billiton» в 2001 г. выпуск никеля составил
28,5 тыс. т, на предприятии «Murrin-Murrin»
компании «Anaconda Nickel Ltd.» – 25 тыс. т, на
заводах «Bulong» и «-awse» – соответственно
6 тыс. и 6,5 тыс. т.
Финляндия. Никелевые полупродукты для
переработки поступают на предприятия фин-
ской компании «OMG» в основном из Брази-
лии и Австралии. В 2000 г. «OMG» приобрела у
компании «Outokumpu» рафинировочное
предприятие «Harjavalta», а в 2001 г. купила у
компании «-entaur» австралийское предприя-
тие «-awse», мощности которого по производ-
ству никелевых полупродуктов, вывозимых для
дальнейшей обработки в Финляндию, составля-
ют около 9 тыс. т/год (в пересчете на металл).
Франция. Выпуск никеля компанией «SLN»
на предприятии «Sandouville» в 2001 г. вырос по
сравнению с 2000 г. на 6 % и составил 13 тыс. т.
Греция. В 2000 г. увеличил производство
ферроникеля до 16,9 тыс. т греческий проду-
цент «Larco», контрольный пакет акций кото-
рого принадлежит государству.
Македония. Выпуск ферроникеля на пла-
вильном предприятии в г. Кавадарци в 2001 г.
составил 3 тыс. т.
Куба. После значительного роста производ-
ства в 1995–1998 гг. выпуск оксида никеля на
заводах «Nicaro» и «Punta Gorda» несколько
сократился, а затем вновь увеличился (до
41 тыс. т в 2001г.). Практически весь произве-
денный в стране никель экспортируется.
Норвегия. В 2000 г., несмотря на то, что
компания «Falkonbridge» расширила мощно-
сти по производству металлического никеля на
заводе в г. Кристиансанне с 63 до 85 тыс. т, про-
изводство металла в стране снизилось по срав-
нению с 1999 г. весьма существенно – с
74,1 тыс. до 58,7 тыс. т, или на 20,6 %. Напро-
тив, в 2001 г. выпуск никеля резко увеличился:
компания «Falconbridge» произвела 68,2 тыс. т
рафинированного никеля. Никелевый штейн
поступает в Норвегию из Канады и Ботсваны
(плавильное предприятие «B-L»).
ЮАР. Рафинированный никель произво-
дится в качестве попутного продукта при вы-
плавке металлов платиновой группы. Компа-
ния «Impala» произвела в 2001 г. около 12 тыс. т
никеля (большей частью из местного сырья),
компания «Rustenburg» – 21 тыс. т.
Зимбабве. Производство рафинированно-
го никеля на предприятии «Empress» компа-
нии «Rio Tinto» в 2001 г. составило 7 тыс. т. Еще
7 тыс. т металла было выплавлено на предприя-
тии «Bindura».
89
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Бразилия. В настоящее время производ-
ством никеля занимаются три компании: «-o-
demin S.A.», «-ia Niquel Tocantins» и «Mine-
racao Serra da Fortaleza». «-ia Niquel Tocantins»,
являющаяся составной частью «Votorantim
Group», используя процесс аммиачного выще-
лачивания с последующим электролитическим
рафинированием, произвела в 2001 г. 16,7 тыс. т
никеля. «-odemin S.A.» в том же году выпустила
5,8 тыс. т ферроникеля, в 2002 г. – 6,5 тыс. т.
Компания «Fortaleza» производит никелевый
штейн, который вывозится в Финляндию ком-
панией «OMG» для дальнейшей обработки.
Колумбия. В начале 2001 г. компания «-er-
ro Matoso» (дочерняя компания «ВНР Billiton»)
расширила свои производственные годовые
мощности с 30 до 55 тыс. т никеля, и в том же
году компания увеличила по сравнению с
2000 г. производство ферроникеля на 40 % – до
38,5 тыс. т.
Доминиканская Республика. Из-за трехме-
сячной остановки никелеплавильного пред-
приятия в 2001 г. компания «Falcondo» сокра-
тила производство никеля в форме феррони-
келя до 24 тыс. т (в 2000 г. – 27,8 тыс.).
Венесуэла. Компания «Loma de Niquel»,
контролируемая «Anglo American -orp.», выпу-
стила в 2001 г. 9,7 тыс. т металла.
Индонезия. Компания «РТ Aneka Tarnbang»
произвела в 2001 г. 8,5 тыс. т ферроникеля.
Компания «РТ Inco» – дочерняя компания ка-
надской «Inco» – расширила производственные
мощности на о. Сулавеси с 45 тыс. до
68 тыс. т/год и выпустила 62,6 тыс. т феррони-
келя. В 2003 г. компания завершила модерниза-
цию печи на плавильном предприятии, одно-
временно существенно улучшив качество добы-
ваемой руды. Около 80 % продукции «РТ Inco»
поставляется в Японию на предприятия кон-
тролируемой ею компании «Tokyo Nickel -o»
для производства нержавеющей стали, 20 %
направляются для дальнейшей переработки на
завод компании «Sumitomo» в г. Ниихама.
Япония. Производство никеля в 2001 г. сни-
зилось на 7 тыс. т по сравнению с 2000 г. вслед-
ствие уменьшения спроса на металл на вну-
треннем рынке. В стране действуют три проду-
цента ферроникеля: компании «Pacific Metals»,
«Sumitomo» и «Nippon Yakin». В 2001 г.
«Pacific Metals» произвела 35,5 тыс. т ферро-
никеля, «Sumitomo» – 20,5 тыс. т, «Nippon Ya-
kin» – 11 тыс. т. Компания «Sumitomo» на заво-
де в г. Ниихама выпустила в 2001 г. 36 тыс. т ра-
финированного никеля в основном из импор-
тируемого из Индонезии штейна. Никелевый
штейн поступает на японские предприятия
также от «Kalgoorlie» компании «WM-» в За-
падной Австралии.
Новая Каледония. Производство феррони-
келя компанией «SLN» в 2001 г. возросло по
сравнению с 2000 г. на 5 % – до 45,9 тыс. т нике-
ля (по содержанию металла).
КНР. Производство никеля растет быстры-
ми темпами. В 2000 г. в стране было выпущено
50,9 тыс. т первичного никеля, что на 32,4 %
больше, чем в 1995 г. Значительный рост про-
изводства металла вызван, прежде всего, бы-
стрым развитием таких областей применения
никеля, как производство нержавеющей стали
и заряжающихся батарей для электродвигате-
лей велосипедов, скутеров и небольших элек-
тромобилей. Однако в 2001 г. выпуск никеля в
КНР сократился до 49,5 тыс. т.
Украина. Производство никеля до 1998 г.
осуществлялось на Побужском никелевом заво-
де, перерабатывавшем силикатные руды Поб-
ужской группы месторождений. Производ-
ственная мощность завода 10 тыс. т феррони-
келя в год, однако фактическое производство
не превышает 1–2,5 тыс. т/год (по содержа-
нию никеля).
Как считают в деловых кругах Запада, про-
блем с поставками никеля на мировой рынок в
ближайшие годы не будет. В предстоящие 5 лет
мощности заводов по производству никеля в
странах Запада предполагается увеличить до 865
тыс. т. Предполагают расширить мощности ин-
донезийские компании «PT Inco» (на 23 тыс. т),
«PT Aneka Tambang» (на 13 тыс. т), колумбий-
ская «-erro Matoso» (на 23 тыс. т), венесуэль-
ская «Loma de Niquel» (на 35 тыс. т). Ожидает-
ся увеличение производства никеля на пред-
приятиях «QNI» в Австралии, «Punta Gorda» и
«Nicaro» на Кубе, «Tocantins» в Бразилии.
В ряде стран планируется расширить мощ-
ности по производству ферроникеля. Так, кру-
пнейший в мире продуцент ферроникеля –
группа «Eramet» – планировала еще в 2001 г.
увеличить мощности своего предприятия в г.
Дониамбо (Новая Каледония) до 70 тыс. т/год.
В Колумбии компания «Billiton plc.» в январе
2001 г. ввела в эксплуатацию вторую очередь
по производству феррохрома на заводе «-erro
Matoso S.A.» («-MSA») в северо-западной части
страны, увеличив его мощность до 27 тыс. т
(по содержанию никеля). В дальнейшем плани-
ровалось вдвое увеличить годовую мощность
предприятия.
Данные о производстве никеля из вторич-
ного сырья в странах мира, за исключением
США, не публикуются. В США передел лома и
90
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
скрапа в никельсодержащие стали и сплавы, по
данным «U. S. Geological survey minerals yearbo-
ok», в 2000 г. составил 55,3 тыс. т (в пересчете
на никель). По данным об импорте нержавею-
щих сталей и никелевого лома, западные стра-
ны в 1998–2001 гг. ежегодно перерабатывали
не менее 280–300 тыс. т вторичного никельсо-
держащего сырья (в пересчете на никель).
Потребление никеля
Основными потребителями никеля в мире
являются промышленно развитые страны: Япо-
ния (17,4 % мирового потребления), США
(15,1 %), Германия (9,7 %), Франция (4,9 %),
Италия (4,8 %) и Великобритания (4,4 %). Ве-
дущим потребителем никелевых сплавов явля-
ются США (76 тыс. т в 2000 г.). В Германии,
обладающей мощными химической и машино-
строительной отраслями, в том же году исполь-
зовано 67 тыс. т этого металла, в Японии – 47
тыс. т. Крупнейшим региональным потребите-
лем рафинированного никеля в 2001–2002 гг.
была Западная Европа (табл. 27).
Емкость внутреннего рынка никеля в Рос-
сии остается крайне малой, но по сравнению с
2002 г. его потребление в стране, по данным
Минпромнауки РФ, постепенно возрастает. Ди-
аграмма, отражающая динамику производства
и экспорта никеля из России в 1998–2002 гг.
представлена на рис. 27.
Наиболее ярким индикатором спроса на ни-
кель является производство нержавеющей ста-
ли, потребляющей приблизительно 65–70 % вы-
пускаемого в мире никеля (главным образом в
виде ферроникеля). Около 15 % используется в
производстве других легированных сталей и
сплавов (в основном с медью) и еще 15 % – в
производстве гальванопокрытий или никель-
кадмиевых батарей, медно-никелевых сплавов
для чеканки монет (рис. 28). Западные экспер-
ты отмечают, что с середины 90-х годов прошло-
го столетия наблюдается рост потребления ни-
келя в производстве нержавеющей стали в про-
мышленно развитых странах, особенно в ЮАР.
Как отмечает «Mining Journal», спрос на ни-
кель в первой половине 2000 г. находился на
высоком уровне благодаря его активным по-
купкам продуцентами нержавеющей стали в
США и Западной Европе. На долю этих регио-
нов приходится примерно 55 % общего потре-
бления никеля.
91
Рис. 27. Динамика
производства
и потребления никеля
в России, тыс. т
(по данным Marcquarie
Bank):
1 – производство
никеля;
2 – в том числе,
производство никеля
ОАО «ГМК
«Норильский никель»;
3 – экспорт
Рис. 28. Структура
потребления никеля
по отраслям
промышленности:
1 – производство
нержавеющей стали;
2 – производство других
стальных сплавов;
3 – производство
гальванопокрытий;
4 – цветная
металлургия;
5 – другие отрасли
промышленности,
включая химическую
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Снижение темпов развития мировой эко-
номики в 2001 г. негативно отразилось на со-
стоянии никелевой промышленности. По дан-
ным «Mining Journal», опубликованным в
ноябре 2002 г., потребление первичного нике-
ля в странах Запада в 2001 г. снизилось по
сравнению с 2000 г. на 4 %, а в США его ис-
пользование в 2001 г. оказалось на 13 % мень-
ше, чем в 2000 г. Заметно сократилась потреб-
ность этих стран в нержавеющей стали: ее вы-
плавка в мире в 2001 г. составила около 18 млн
т. В Японии потребление первичного металла
также снизилось на 20 % по сравнению с
2000 г. В 2001 г. существенно сократились по-
ставки лома нержавеющей стали (особенно из
России) на рынок Западной Европы. В то же
время существенно увеличилось потребление
никеля в КНР – до 83,2 тыс. т (5-е место в ми-
ре), и доля страны в мировом потреблении со-
ставила 7,6 %.
Несмотря на низкие темпы роста мировой
экономики, положение на рынке никеля в
2002 г. несколько улучшилось. По данным
МИГН, в январе–августе 2002 г. мировое по-
требление увеличилось до 773,4 тыс. т против
739,7 тыс. т за соответствующий период 2001 г.
Наблюдалось заметное повышение спроса на
никель со стороны продуцентов нержавеющей
стали. В целом, согласно оценке компании «Fal-
conbridge Ltd.», в 2002 г. спрос на никель со
стороны продуцентов нержавеющей стали уве-
личился по сравнению с 2001 г. на 5,5 %, а в
2003 г. ожидался его рост на 4,5 %.
По оценке МИГН, мировые потребности в
никеле в 2002 г. повысились на 4,7 % – до
1,18 млн т, тогда как производство никеля уве-
личилось всего лишь на 2,3 %. В результате из-
быток предложения никеля на мировом рынке
сократился с 52,9 тыс. т в 2001 г. до 29 тыс. т в
2002 г. Превышение предложения над спросом
(рис. 29) вызвало образование на мировом
рынке избытка никеля, который оценивается
по итогам 2002 г. в 33 тыс. т.
Данные из разных источников, характери-
зующие состояние никелевой промышленно-
сти мира, приведены на рис. 30 и в табл. 28.
США. В настоящее время в стране насчиты-
вается около 150 крупных потребителей нике-
левых продуктов. Значительная их часть скон-
центрирована в штате Пенсильвания. Ряд
предприятий расположен также в штатах За-
падная Виргиния, Иллинойс и Индиана. Око-
ло 41 % потребленного в 2003 г. никеля приш-
лось на производство его сплавов с другими
цветными металлами, 39 % – на производство
нержавеющей стали и других стальных спла-
92
Таблица 27. Мировое потребление никеля, тыс. т (по данным МИГН)
Регион мира 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.*
Всего 1122,6 1101,7 1161,5 1237,7
Америка 192,4 165,9 155,4 168,3
Западная Европа 396,8 418,4 445,4 476,9
Азия 400,6 352,9 385,0 403,5
Страны бывшего социалистического блока 98,6 131,3 141,0 155,0
Африка 32,2 31,2 31,8 32,0
Австралия и Океания 2,0 2,0 2,0 2,0
Рис. 29. Соотношение
между производством
и потреблением никеля
в регионах мира в 2002 г.,
тыс. т
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
вов, 18 % – на производство гальванопокры-
тий. Структура конечного потребления никеля
следующая (в % к итогу): производство транс-
портных средств – 32, химическая промы-
шленность – 14, выпуск электротехнического
оборудования – 11, строительство – 9, машино-
строение – 7, производство бытовых электро-
приборов и оборудования для нефтеперераба-
тывающей промышленности – 6.
Видимое потребление первичного никеля в
2003 г. в стоимостном выражении оценивается
в 1,19 млрд долл. Около 92,9 тыс. т металла в
2003 г. в США было извлечено из импортиро-
ванного никелевого лома.
Япония. Как отмечает «Roskill's Letters
from Japan», общие потребности страны в ни-
кельсодержащих материалах в 2002 г. состави-
ли 229,4 тыс. т (по содержанию металла), что
на 14,2 % больше, чем в 2001 г. (табл. 29).
В 2002 г. потребление ферроникеля в Японии
увеличилось по сравнению с 2001 г. на 11 % –
до 69,5 тыс. т, что обусловлено нехваткой ни-
кельсодержащего лома и увеличением выплав-
ки нержавеющей стали на экспорт.
Ожидалось, что в ноябре–декабре 2003 г. по-
требление никеля японскими металлургиче-
скими предприятиямими вновь возрастет.
Японский импорт никеля в январе–июне
2003 г. повысился по сравнению с соответству-
ющим периодом 2002 г. на 63 % – до 25,4 тыс. т.
В общем потреблении никельсодержащих
материалов для производства нержавеющей
стали доля никеля в качестве легирующей до-
бавки возросла, а доли оксида никеля и ферро-
никеля снизились.
КНР. Быстрыми темпами растет спрос на
никель со стороны национальной промышлен-
ности (около 8 % мирового потребления нике-
ля). По прогнозам, в 2004 г. спрос на никель
со стороны КНР будет во многом определять
мировую цену на этот металл. По данным «Bar-
clays -apital», нетто-импорт никеля предприя-
тиями, выпускающими нержавеющую сталь
в КНР, в январе–июле 2003 г. составил
35,8 тыс. т, что на 154 % больше, чем за анало-
гичный период 2002 г. Выплавка нержавеющей
стали в 2002 г. составила 600 тыс. т, а к 2005 г.
предполагается увеличить годовые мощности
на 1 млн т.
Главными отраслями – потребителями нике-
левых сплавов в мире остаются электронная
промышленность (в 2000 г. – 75 тыс. т), машино-
строение (74 тыс. т) и аэрокосмический ком-
плекс (44,5 тыс. т). Среди прочих сфер приме-
нения следует отметить автомобилестроение,
производство электротехнического оборудова-
ния и оборудования для нефтегазовой отрасли.
Ежегодно почти 67 % производимого ни-
келя расходуется на выпуск нержавеющей ста-
ли, потребление которой определяется состоя-
нием общеэкономической конъюнктуры
(рис. 31). Так, мировое потребление нержав-
еющей стали в 2002 г. превысило 20 млн т. Мак-
симальными темпами спрос на нержавеющую
сталь растет в КНР и странах Юго-Восточной
Азии. Относительно стабильный уровень ее
потребления отмечен в Японии.
Как отмечает «Mining Journal», спрос на ни-
кель в первой половине 2000 г. находился на
93
Рис. 30. Баланс
производства
и потребления в мировой
никелевой
промышленности, тыс. т
(по данным МИГН)
Таблица 28. Показатели, характеризующие состояние никелевой промышленности мира
(по данным «Mining Journal»)
Показатель 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г.
Добыча, млн т 1,023 1,082 1,16 1,18
Потребление, млн т 1,081 1,122 1,1 1,171
Запасы на конец года, тыс. т:
у производителей 83,8 87,5 91,4 89,1
на складах ЛБМ 47,0 9,7 19,2 22,0
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
высоком уровне благодаря активным закупкам
со стороны продуцентов нержавеющей стали в
США и Западной Европе. На эти два региона
приходится примерно 55 % общего потребле-
ния никеля в странах Запада. В 2000 г., по оцен-
ке фирмы «QNI Ltd.», потребление никеля уве-
личилось по сравнению с 1999 г. еще на 6 % и
достигло 1055 тыс. т.
Вследствие резкого повышения цен на ни-
кель (в мае 2000 г. цены на ЛБМ превысили
10 тыс. долл. США за 1 т никеля) продуценты
нержавеющей стали увеличили масштабы пе-
реработки никельсодержащего лома и объемы
закупки лома из нержавеющей стали. Частич-
но потребности стальных компаний Запада
в никелевом ломе удовлетворяются за счет по-
ставок из России. В 1998 г. российский экспорт
никельсодержащего лома составил пример-
но 325 тыс. т (против 285,1 тыс. т в 1997 г.).
В 1999 г. отгрузки лома уменьшились примерно
на 25 %. По оценке экспертов Международно-
го бюро по рециклированию лома (BIR), в
2000 г. продолжал иметь место высокий спрос
на лом со стороны азиатских покупателей, что
способствовало расширению экспорта лома из
США и Европы.
Западные эксперты отмечают, что рост про-
изводства нержавеющей стали в конце 1999 г. и
начале 2000 г. произошел под влиянием опти-
мистических прогнозов в отношении восста-
новления экономики стран Юго-Восточной
Азии, стабильного положения в Европе и рос-
та экономики США. Это привело к тому, что во
втором полугодии 2000 г. на мировом рынке
предложение стало превышать спрос, в связи с
чем значительно возросли складские запасы у
продуцентов и, как следствие, снизились цены
на нержавеющую сталь.
По сообщению экспертов MEPS, продуцен-
ты нержавеющей стали в 2001 г. испытывали
значительные трудности и сократили ее произ-
водство, чтобы сбалансировать спрос и пред-
ложение. Ухудшение экономической ситуации
в США привело к тому, что потребление нер-
жавеющей стали в стране в 2001 г. оказалось на
23 % меньше, чем в 2000 г., когда оно составля-
ло 1,57 млн т. На импортную нержавеющую
сталь в 2001 г. пришлось 24 % всего потребле-
ния этого товара в США. В странах Азии сталь-
ные компании также сократили производство
нержавеющей стали. Ухудшились перспективы
экспорта нержавеющей стали из стран Евро-
пы, поскольку упал спрос на нее в США.
Как отмечает журнал «Metal Bulletin», по-
ставки нержавеющей стали в страны Запада в
2001 г. снизились на 11 % – до 3,9 млн т, что об-
условлено сокращением экспорта лома из Рос-
сии и Украины (примерно на 32 %). По мне-
нию американской торговой фирмы «ELG»,
нехватка лома нержавеющей стали приведет в
дальнейшем к существенному увеличению
спроса на первичный никель и хром – пример-
но на 16 %. В 2001 г. дефицит поставок лома
нержавеющей стали оценивается в 110 тыс. т,
тогда как в 2000 г. наблюдался избыток в
120 тыс. т. Цены кускового лома на рынке За-
падной Европы в том же году немного повыси-
лись и составили 600–620 долл. США за 1 т
СИФ, цена стружки – 480–500 долл/т.
2002 г. в целом был достаточно благоприят-
ным для западноевропейских продуцентов
нержавеющей стали, поскольку спрос на нее в
регионе оставался сравнительно высоким.
Производство нержавеющей стали в мире уве-
личилось по сравнению с 2001 г. на 8 % – до
20,1 млн т (рис. 32). Как отмечает журнал «Me-
tal Bulletin Monthly», в 2002 г. наблюдался
высокий уровень спроса на нержавеющий ли-
стовой прокат со стороны основных отраслей-
потребителей. Мировое производство холод-
нокатаного листового проката из такой стали,
по данным журнала «Mining Journal», возро-
сло с 10,3 млн т в 2001 г. до 10,7 млн т в 2002 г.
Рост спроса на нержавеющую сталь обусловил
активный рост спроса на никель со стороны
ее продуцентов.
Производство нержавеющей стали в Запад-
ной Европе, по оценке консультационной фир-
мы «MEPS», увеличилось почти на 3 % – до
7,9 млн т. Спрос на листовой прокат из нержав-
еющей стали в 2003 г. вырос на 5 % и в первые
месяцы этого года оставался активным, особен-
но со стороны автомобильных компаний и евро-
пейских продуцентов бытовых электротоваров.
94
Таблица 29. Потребности Японии в никельсодержащих материалах в 2001/2002 г.*
(в пересчете на металл), тыс. т
Продукт Спрос Отгрузка на внутренний рынок Экспорт
Никель 66,7/87,2 65,4/85,6 1,3/1,6
Ферроникель 84,6/92,0 62,8/69,5 21,8/22,5
Оксид никеля 49,5/50,2 25,3/27,1 24,2/23,1
*Источник: «Sumitomo Metal Mining».
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
КНР является крупнейшим в мире потреби-
телем нержавеющей стали (19 % мирового по-
требления в 2002 г.). Потребности страны в
ней, согласно прогнозу, возрастут в 2005 г. до
2,1 млн т и в 2010 г. до 2,7 млн т. Темпы роста
спроса на данную продукцию на китайском
рынке сохранялись весьма высокими. Импорт
холоднокатаного тонкого листа в КНР в янва-
ре–сентябре 2002 г. увеличился по сравнению
с тем же периодом 2001 г. на 19,8 % – до
738 тыс. т. Поставки нержавеющей стали из
стран Западной Европы в первом полугодии
2002 г. возросли на 22 % – до 249,9 тыс. т. С 19
ноября 2002 г. в КНР были несколько ослабле-
ны ограничения на импорт нержавеющей ста-
ли, в частности отменены 17–18 %-ные пошли-
ны и квоты на ввоз среднего и толстого листа
и горячекатаного тонкого листа. При этом
квота на импорт холоднокатаного тонкого ли-
ста в период с 20.11.2002 по 23.05.2003 г. была
увеличена до 300,9 тыс. т и в период с
24.05.2003 по 23.05.2004 г. – до 653 тыс. т.
На состоявшейся в середине мая 2003 г. в
Берлине международной конференции по нер-
жавеющей стали отмечалось, что вследствие
замедления развития мировой экономики экс-
перты пересмотрели оценки темпов прироста
производства нержавеющей стали на текущий
год в сторону снижения по сравнению с прог-
нозами, сделанными в конце 2002 г. Теперь они
составят 3,9 % вместо 6 %.
Ожидается, что в 2004 г. ситуация на миро-
вом рынке данного товара может заметно улуч-
шиться. Согласно прогнозу, в 2004 г. мировое
производство нержавеющей стали возрастет
по сравнению с 2003 г. на 7,8 % – до 22,5 млн т,
в том числе в странах Азии – на 9,4 % (до
9,85 млн т), Западной Европы и Африки – на
7,1 % – (до 9,48 млн т), Северной и Южной
Америки – на 4,2 % (до 2,95 млн т).
Полагают, что на мировом рынке повысит-
ся спрос на все основные виды продукции из
нержавеющей стали (листовой и сортовой
прокат). Более активным, вероятно, будет
спрос на холоднокатаный листовой прокат со
стороны продуцентов потребительских това-
ров длительного пользования. В случае роста
инвестиций в энергетическое и добывающее
оборудование возрастет спрос на горячеката-
ный прокат из нержавеющей стали. Значитель-
ное количество нержавеющей стали потребу-
ется в процессе восстановления экономики
Ирака.
Высокие темпы роста спроса на нержавею-
щую сталь (в среднем 7–8 % в год) в 90-е годы
прошлого столетия стимулировали рост инве-
стиций в расширение производственных мощ-
ностей. В 2002 г. на рынке нержавеющей стали
наблюдался подъем деловой активности.
В условиях благоприятного развития конъюнк-
туры в отрасли стальные компании планируют
расширение мощностей по производству нер-
жавеющей стали.
Западноевропейские продуценты нержав-
еющей стали осуществляют программы инве-
стиций в расширение мощностей. Крупный
проект разработан «Avesta Polarit», которая
принадлежит финской компании «Outokum-
pu» после слияния в 2001 г. «Avesta Sheffield» и
«Outokumpu Polarit». В настоящее время
«Avesta Polarit» на заводе в г. Торнио (Финлян-
дия) осуществляет расширение годовых мощ-
ностей по выплавке стали, выпуску слябов на
1 млн т – до 2,75 млн т к концу 2004 г., горяче-
катаной рулонной стали – до 1,7 млн т. Инве-
стиции оцениваются примерно в 1 млрд евро.
Вблизи завода находится хромитовый рудник,
благодаря чему издержки производства намно-
го ниже, чем у других мировых продуцентов.
В текущем году «Avesta Polarit» намерена уве-
личить на заводе в г. Авеста (Швеция) произ-
водство горячекатаной рулонной стали с
950 тыс. до 1 млн т. В рамках реорганизации на
заводе в г. Дегерфорс (Швеция) она планирует
закрыть сталеплавильный цех мощностью
230 тыс. т/год. В конце 2002 г. «Avesta Polarit»
приобрела у «Thyssen Krupp Stainless» («TKS»)
толстолистовой стан («кварто») мощностью
95
Рис. 32.
Производство
нержавеющей
стали, млн т
(по данным
«World Stainless
Steel Statistics»)
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
40 тыс. т/год и предполагает установить его
на заводе в Дегерфорсе.
В г. Шеффилд (Великобритания) на пред-
приятии мощностью 600 тыс. т нержавеющей
стали в год в октябре 2002 г. была введена в эк-
сплуатацию шестиручьевая слябовая машина
непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
Концерн «Arcelor» также планирует увели-
чить производство нержавеющей стали, рас-
ширив мощности в целом до 3,5 млн т/год. На
заводе «ALZ» (отделение «Arcelor») в г. Генк
(Бельгия) в сентябре 2002 г. была установлена
новая электропечь на 120 т, что позволило
удвоить мощности по выплавке стали до
1,2 млн т/год, а МНЛЗ переоборудована в двух-
ручьевую, благодаря чему скорость отливки
увеличилась на 30 %.
Фирма «Ugine and ALZ» (отделение «Arce-
lor») осуществляет прокатку горячекатаной
рулонной стали на заводе «-arlarn» в Бель-
гии (2 млн т/год). До 400 тыс. т предполага-
ется увеличить в 2003 г. объем производства
горячекатаной рулонной стали на заводе в
г. Крефельд (Германия). СП «Eurostrip plant»,
созданное «TKS», «Arcelor» и «VAI» (Ав-
стрия), установило на нем оборудование по
отливке полосы.
Испанская «Acerinox» в 2002 г. расширяла
мощности в основном на зарубежных предпри-
ятиях. В январе 2002 г. она приобрела 64 % ак-
ций фирмы «-olumbus Stainless» (ЮАР), наме-
реваясь увеличить в 2004 г. годовые мощности
на 200 тыс. т – до 750 тыс. т. В США действует
ее дочерняя фирма «North America Stainless»,
мощности которой по выплавке стали соста-
вляют 800 тыс. т/год. В 2002 г. она ввела в дей-
ствие МНЛЗ, а в 2003 г. – стан холодной про-
катки, что позволит расширить годовые мощ-
ности на 100 тыс. т – до 450 тыс. т.
Вместе с тем в деловых кругах выражают
беспокойство в связи с тем, что вводимые в эк-
сплуатацию новые мощности (табл. 30) могут
привести к нарушению баланса спроса и пред-
ложения, а именно – к избыточному предложе-
нию продукции в Западной Европе и падению
цен. Ввиду этого европейские продуценты на-
мерены усилить контроль над объемами поста-
вок стали на рынок.
Цены холоднокатаного листа из стали
SUS304, по данным «Metal Bulletin», повыси-
лись с 1200 долл/т ФОБ в феврале 2002 г. поч-
ти до 1450 долл/т в июле, а во II полугодии они
оставались стабильными и в декабре составля-
ли в среднем 1466 долл/т (на 19 % выше, чем в
декабре 2001 г.). Среднегодовая цена составила
1350 долл/т, что на 11 % выше, чем в 2001 г.
В I квартале 2003 г. спрос был активным, а
объемы продаж несколько выше, чем за тот же
периоде прошлого года, что привело к росту
цен до 1450–1500 долл/т ФОБ.
В странах Азии наблюдалась примерно
аналогичная тенденция. Цены на нержавею-
щую холоднокатаную рулонную сталь SUS304
повысились с 1200 долл/т СИФ в начале
2002 г. до 1501 долл/т в середине года и пони-
зились до 1375 долл/т в конце года. В I квар-
тале 2003 г. их уровень повысился до
1450–1470 долл/т СИФ.
96
Таблица 30. Динамика ввода мощностей по производству нержавеющей стали
Компания Прирост мощностей, тыс. т/год Срок ввода в эксплуатацию
Avesta Polarit (Финляндия) 1000 2002–2004 гг.
AST (Италия) 530 «
Posco (Республика Корея) 530 2003 г.
NAS (США) 455 2002–2004 гг.
ALZ (Бельгия) 600 2002–2003 гг.
Acesita (Бразилия) 150 «
Jindal Strips (Индия) 250 2003–2004 гг.
Прочие 1670 2002–2004 гг.
Потенциально возможные проекты
Компания Название проекта Мощность, Срок ввода
тыс. т/год в эксплуатацию
Inco (Канада) Voisey Bay 50 2006
Inco (Новая Каледония) Goro 54 2006
-VRD (Бразилия) Vermelho 45 2007
BHP-Billiton (Австралия) Ravensthore 50 2007
Phelps Dodge (Мадагаскар) Ambatory 60 2007
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
В США цены на нержавеющую сталь в нача-
ле 2002 г. были выше, чем в других регионах
(1450 долл/т), и значительно понизились
только в конце года.
На состоявшейся в сентябре 2003 г. в Вене
международной конференции по нержавею-
щей стали, организованной журналом «Metal
Bulletin», отмечалось, что резкое повышение
цен на никель может привести к существенно-
му ухудшению положения продуцентов нер-
жавеющей стали и росту цен на нее. По мне-
нию представителя одной из австрийских кон-
сультационных фирм, если это произойдет, то
нержавеющая сталь вновь станет «элитным»
металлом. Потребители будут стремиться об-
ходиться без никельсодержащих марок стали.
По прогнозу, в 2005–2006 гг. могут возникнуть
серьезные проблемы для продуцентов нержав-
еющей стали, поскольку цены на нержавею-
щую сталь на мировом рынке, вероятно, будут
иметь тенденцию к росту.
В настоящее время около 50 % нержавею-
щей стали производится для удовлетворения
потребительского спроса, тогда как до начала
70-х годов ХХ в. этот металл целиком использо-
вался для промышленных целей. Мировое про-
изводство нержавеющей стали к 2010 г., соглас-
но прогнозу, может возрасти до 30 млн т/год (в
2003 г. – 21,5 млн т). Спрос на нержавеющую
сталь в мире растет ежегодно на 4–5 %.
В КНР этот показатель заметно выше. На-
блюдавшиеся в последние годы высокие темпы
роста ее производства и потребления влияли
на развитие конъюнктуры на мировом рынке
нержавеющей стали. Рост производства нер-
жавеющей стали в КНР полностью поглощает-
ся местными потребителями, а импорт нахо-
дится на стабильном уровне. На восточные и
южные районы страны приходится примерно
80 % потребляемой стали. При этом в самой
стране никелевая промышленность развита
слабо. Объем местного производства ограни-
чен ресурсами никельсодержащего сырья.
В КНР недостаточно никельсодержащего лома,
и металлургические заводы вынуждены вво-
зить его из-за рубежа. Ввиду этого китайским
продуцентам трудно конкурировать по уровню
издержек производства с крупными компания-
ми в промышленно развитых странах. Ожида-
ют, что к 2009–2010 гг. КНР будет удовлетво-
рять потребности в нержавеющей стали за счет
собственного производства, но продолжит им-
портировать холоднокатаный лист.
Сравнительно высокими темпами растет
спрос на нержавеющую сталь в странах Цен-
тральной и Восточной Европы. Продукция для
наиболее полного удовлетворения спроса по-
ставляется главным образом из стран Запад-
ной Европы. В общем импорте в страны
Центральной и Восточной Европы и СНГ пре-
обладает холоднокатаный листовой прокат. На
долю Италии и Германии приходится более по-
ловины всех поставок листового проката – со-
ответственно 27 и 25 %.
Западные эксперты предполагают, что в те-
чение ближайших двух лет перспективы спро-
са будут благоприятными для продуцентов
нержавеющей стали. Ожидается, что уже в
2004 г. будет ощущаться ее острый дефицит,
так как темпы ввода в эксплуатацию новых
мощностей ниже темпов роста спроса. Сред-
негодовой темп прироста потребления про-
дукции из нержавеющей стали в мире в сред-
несрочной перспективе прогнозируется фир-
мой «Avesta Sheffield» в 4–4,2 %. В среднесроч-
ной перспективе, как ожидают, темпы роста
потребления нержавеющей стали в странах
Центральной и Восточной Европы и СНГ бу-
дут несколько выше, чем в среднем в мире. По
мнению экспертов фирмы «MEPS», если эти
темпы роста сохранятся и в дальнейшем, то в
2005 г. для удовлетворения растущей потреб-
ности необходимо увеличить объем производ-
ства нержавеющей стали до 20,5 млн т. В бли-
жайшей и среднесрочной перспективе в усло-
виях высокого экономического роста во мно-
гих странах мира, по-видимому, не возникнет
проблем с избыточными мощностями по про-
изводству нержавеющей стали. На начало
2000 г. они составляли почти 18 млн т/год. Со-
гласно прогнозу «MEPS», в 2003 г. они будут
расширены еще на 2,5 млн т.
Внешняя торговля
Характерной особенностью мировой торго-
вли никелевыми продуктами является то об-
стоятельство, что многие страны Запада – кру-
пные потребители никеля (США, Япония, Нор-
вегия, Великобритания, Франция и др.) – не
имеют собственной сырьевой базы и для произ-
водства никелевой продукции вынуждены им-
портировать значительное количество этого
сырья (руды и концентратов). Так, доля ввози-
мого никелевого сырья и рафинированного ни-
келя в суммарном потреблении первичного ни-
келя в США, Японии и большинстве стран Ев-
ропы за последние 5 лет достигла почти 100 %.
По сравнению с другими подотраслями
цветной металлургии никелевая промышлен-
ность вертикально более интегрирована, и пе-
ремещение никелевых полуфабрикатов про-
97
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
исходит, как правило, между подразделениями
одной и той же компании, в результате чего на
рынок поступает незначительное количество
никелевых руд и концентратов. Так, напри-
мер; канадские компании «Falconbridge» и «In-
co» вывозят никелевый штейн для дальней-
шей обработки из Канады в Норвегию; нике-
левая руда из Индонезии и Филиппин экспор-
тируется в Японию, и туда же направляется
индонезийский никелевый штейн; никелевые
полупродукты из Ботсваны поступают в Нор-
вегию, так как мощности по добыче никеле-
вой руды в Африке превышают плавильные
мощности; в Австралию поступают лимонито-
вые руды (частично из Новой Каледонии) для
никельплавильного предприятия «QNI» ком-
пании «ВНР Billiton» (штат Квинсленд), в то
же время из страны экспортируются полупро-
дукты переработки сульфидных руд; Франция
ввозит из Новой Каледонии никелевый
штейн, а Япония импортирует оттуда руду для
производства ферроникеля.
Ведущими экспортерами первичного нике-
ля, никелевых руд и концентратов являются
Канада, Россия, Австралия и Новая Каледо-
ния. Но основное влияние на конъюнктуру ми-
рового рынка этого металла оказывают Россия
и Канада, на долю которых приходится
40–45 % мирового экспорта никеля. В постав-
ках Канады на мировой рынок преобладает ра-
финированный никель (53,5 %) и никелевый
штейн (39,6 %). Последний вывозится в Нор-
вегию и Великобританию для рафинирования
на заводах, принадлежащих канадским компа-
ниям. Экспорт первичного никеля из России в
1998 г. достигал рекордного уровня в 214,2 тыс.
т. В последующие годы из-за неблагоприятной
конъюнктуры мирового рынка этого металла
экспорт постепенно снижался и в 2001 г. соста-
вил 190,2 тыс. т. Основное количество металла
(более 70 % совокупного экспорта России) по-
ставлялось в Германию, Нидерланды, Велико-
британию и Финляндию.
Австралия экспортирует рудные концен-
траты (24,6 % объема продаж) главным обра-
зом в Финляндию (96 %) на предприятия фир-
мы «Outokumpu Oy»; никелевый штейн
(28,5 %) – преимущественно в Японию; никеле-
вый синтер (10,3 %) – в Восточную Азию и Ев-
ропу. 36,6 % австралийского экспорта прихо-
дится на долю рафинированного никеля, око-
ло 40 % которого поставляется в страны Запад-
ной Европы и почти четверть – в США.
В экспорте Новой Каледонии преобладает
вывоз руды (50,9 % объема поставок в пересче-
те на металл) в основном в Японию (64,7 %) и
Австралию (32,9 %). Экспорт ферроникеля,
который осуществлялся главным образом в
страны Восточной Азии (48 %), Европу
(38,7 %) и США (9 %), составил 38,9 % всего
объема экспортированного металла.
Основными импортерами первичного ни-
келя, никелевых руд и концентратов являются
Япония, США и Германия. На их долю прихо-
дится около 36 % мирового импорта.
Япония. В структуре импорта главное место
занимает никелевые руды, ввозимые из Новой
Каледонии, Индонезии и с Филиппин. Ввоз ни-
келевого штейна в 2000 г. достиг 31 % общего
объема закупок, рафинированного никеля –
37,6 %. Кроме того, Япония импортировала
204,3 тыс. т никельсодержащих сталей, что в пе-
ресчете на металл составляет примерно 16 тыс. т
никеля, ввезла 11,8 тыс. т никелевого лома и
скрапа, или около 6 тыс. т никеля (табл. 31).
Японский импорт никеля в слитках в 2002 г. уве-
личился по сравнению с 2001 г. на 43,6 % – до
40,4 тыс. т. Расширилась также его география
(табл. 32): увеличились отгрузки из Австралии
на 33,9 %, из России – более чем на 75 %, из Зим-
бабве – на 31,2 %, из Норвегии – на 40,2 %. В то
же время импорт из КНР сократился на 32 %.
США закупают в основном рафинирован-
ный никель (86 % объема закупок в 2000 г.).
Всего в 2000 г. было импортировано 156 тыс. т
первичного никеля, что на 12 % больше, чем в
1999 г. (139 тыс. т). В 2001 и 2002 гг. импорт ни-
келя во всех формах (по содержанию металла)
снизился соответственно до 136 и 121 тыс. т.
В 2002 г. промышленность США потребила
98
Таблица 31. Структура японского импорта никелевой продукции, тыс. т
Продукт 1999 г. 2000 г. 2001 г.
Никелевая руда 3906 4579 4419
Никелевый штейн 86,4 111,7 117,3
Ферроникель 34,283 37,630 45,470
Никель в слитках 48,282 57,894 28,139
Прутки и профили из никелевых сплавов 0,263 0,324 0,257
Трубы из никелевых сплавов 0,217 0,118 0,136
Порошковый никель 11,167 11,206 8,264
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
около 1,96 млн т нержавеющей стали, 25 % ко-
торой было импортировано.
В 2001 г. было произведено 1,01 млн т нер-
жавеющей стали, а в 2002 г. – на 30 % больше.
Импорт нержавеющую сталь в те же годы соста-
вил соответственно 24 и 22 % общего объема ее
потребления в стране. В марте 2002 г. прави-
тельство США временно повысило таможен-
ные тарифы на некоторые изделия из нержав-
еющей стали с целью недопущения демпинга со
стороны иностранных поставщиков стальной
продукции на американский рынок. Действие
новых тарифов рассчитано на три года, в тече-
ние которых они будут постепенно снижаться. В
2003 г. производство нержавеющей стали в США
оценивалось в 1,49 млн т, что на 6 % больше, чем
в 2002 г. Ее производители продолжали требо-
вать от правительства ужесточить контроль
над ввозом импортной продукции.
Основными поставщиками никеля на ры-
нок США в 1999–2002 гг. были Канада (42 % об-
щего импорта), Норвегия (12 %), Россия
(12 %) и Австралия (10 %). Практически весь
никель, включая необработанный металл, фер-
роникель и оксид никеля, поступает в США
беспошлинно.
Данные Геологической службы США, харак-
теризующие внутренний рынок страны, при-
ведены в табл. 33.
Германия. В 2000 г. страна импортировала
почти 80 тыс. т рафинированного никеля, в
том числе 38,8 тыс. т – из России (через там-
оженные склады в Нидерландах). Почти 15 %
закупленного Германией никеля пришлось на
долю ферроникеля. Основные поставки его
осуществляли Индонезия, Доминиканская Рес-
публика, Греция и Бразилия.
В целом период 2000–2002 гг. характеризо-
вался высоким уровнем продаж никеля в мире.
Активным был спрос на металл со стороны про-
дуцентов нержавеющей стали, никелевых спла-
вов и гальванопокрытий. В 2000 г. поставки
никеля на мировой рынок оценивались в
1023 тыс. т, потребность – в 1050 тыс. т, дефи-
цит металла – в 27 тыс. т.
Данные об экспорте никеля, содержащего-
ся в ломе нержавеющих сталей, в никелевом
скрапе и ломе, разрозненны. Кроме России,
крупные поставки лома нержавеющей стали
осуществляют США (25–30 тыс. т в пересчете
на никель), Германия (20–22 тыс. т), Нидерлан-
ды (15–16 тыс. т), Франция (10–11 тыс. т) и Ве-
ликобритания (5–6 тыс. т).
Мировые цены
В первом полугодии 2000 г. наблюдался су-
щественный рост цен на никель в условиях ак-
тивного спроса на металл. Росту цен на никель
способствовал и неожиданно возросший спрос
на нержавеющую сталь во второй половине
1999 г. Кроме того, в первом полугодии 2000 г.
под действием сезонных факторов наблюда-
лось снижение экспорта российского никеля,
что привело к возникновению дефицита поста-
вок металла на мировой рынок. В начале 2000 г.
складские запасы никеля, по мнению «-RU In-
ternational», оказались на критически низком
уровне. На ЛБМ в начале июня 2000 г. они упа-
ли, по сравнению с январем, более чем на 50 %
и составили в начале июня 21,8 тыс. т, а в нача-
ле июля – всего 16,1 тыс. т. На конец августа за-
пасы никеля на ЛБМ снизились до 12,5 тыс. т.
По данным журнала «Metal Bulletin», сред-
немесячные котировки никеля на ЛБМ повы-
сились в январе до 8309,50 долл. США, в февра-
ле – до 9657,82 долл., в марте – до
10284,35 долл. за 1 т, а в апреле снизились до
9731,39 долл/т. Однако, достигнув максимума
в мае (10134,29 долл/т), цены начали быстро
99
Таблица 32. География японского импорта никеля в слитках, т
Страна 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.*
Всего 57894 29139 40413 25422
Австралия 11456 8179 10952 4843
Россия 97300 3029 8155 4766
ЮАР 3801 2489 3312 3700
Зимбабве 6459 3350 4394 3250
Норвегия 5054 2770 3884 2054
Бразилия 3740 1109 2452 1555
КНР 10062 2481 1688 1477
Великобритания 3330 1875 1972 1375
Прочие 4262 2857 3604 2402
*По состоянию на январь–июнь.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
снижаться и уже в июне составили
8415,45 долл. США, в июле – 8167,85 долл., а в
декабре – всего 7314,34 долл. США за 1 т.
По мнению журнала, снижение цен на никель,
имевшее место во второй половине 2000 г.,
объяснялось сокращением закупок никеля про-
дуцентами нержавеющей стали в связи с ис-
пользованием ранее накопленных складских
запасов. Одновременно со снижением цены на
никель упали цены и на лом нержавеющей ста-
ли. Кроме того, в конце первого полугодия
2000 г. на мировом рынке в большом количе-
стве предлагался никельсодержащий лом из
стран Восточной Европы и СНГ.
Несмотря на понижение, имевшее место во
второй половине 2000 г., цены на никель в це-
лом находились все еще на достаточно высо-
ком уровне. Фирма «Rudolf Wolff» прогнозиро-
вала среднегодовую цену на никель в 2000 г. в
размере 9150 долл/т. Ряд других экспертов так-
же считали, что цены опять поднимутся до
9000 долл/т, поскольку спрос на никель
со стороны продуцентов нержавеющей стали в
долгосрочной перспективе ожидался ак-
тивным. Однако неожиданное устойчивое сни-
жение цен во второй половине года скорректи-
ровало размер среднегодовой цены на уровне
8640,86 долл/т, т. е. гораздо ниже ранее
объявленного.
В 2001 г. мировые цены на никель продолжи-
ли снижение, главным образом, из-за падения
спроса со стороны продуцентов нержавею-
щей стали. По данным журнала «Metal Bulle-
tin», среднемесячная котировка на налич-
ный металл на ЛБМ в январе составляла
6994,77 долл/т против 8309,50 долл/т в январе
2000 г. (снижение составило 15,8 %), а в средине
ноября цены упали до отметки в 5078,7 долл/т.
Ценовой минимум с сентября по ноябрь
(5069–5180 долл/т наличного товара) был об-
условлен началом военных действий в Афгани-
стане, но когда стало ясно, что военные дей-
ствия затянутся на длительное время, цены на
никель стали повышаться и достигли в декабре
5263,82 долл/т. К повышению цен привело также
решение ОАО «ГМК «Норильский никель» со-
кратить экспорт никеля в 2001 г. на 35 тыс. т.
В 2001 г. среднегодовая цена никеля на ЛБМ со-
ставила 5967,98 долл/т, что на 31% ниже уров-
ня 2000 г.
Рост мировых цен на никель, проявивший-
ся в последний месяц 2001 г., продолжился с
небольшими колебаниями и в первой полови-
не 2002 г. С января по июль цены выросли с
6043,18 до 7142,72 долл/т (на 18,2 %), но в по-
следующие три месяца (с августа по октябрь)
они снова снизились до 6804,46 долл/т. Од-
нако в последние два месяца цены на никель
на ЛБМ (наличный товар) снова начали ра-
сти и достигли 7313,9 долл/т в ноябре и
7193,16 долл/т в декабре. В целом ситуация на
мировом рынке никеля в 2002 г. по сравнению
с 2001 г. значительно улучшилась: среднегодо-
вая цена на металл составила 6771,75 долл/т,
что на 13,5 % выше уровня 2001 г.
В 2003 г. ситуация с ценами никеля на миро-
вом рынке во многом повторила ситуацию,
имевшую место в 1999 г.: цены на металл увели-
чивались весьма быстрыми темпами. Уже в
сентябре-октябре 2003 г. цена на никель превы-
сила 10 тыс. долл. США за 1 т – это был самый
высокий показатель с мая 2000 г. В начале
ноября она составила 12 тыс., а в конце дека-
бря – 14,2 тыс. долл/т. В целом за год цены
100
Таблица 33. Характеристика рынка никеля в США [6]
Показатели 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.*
Импорт никеля, тыс. т:
первичного 139,0 156,0 136,0 121,0 133,0
вторичного 9,48 10,7 8,76 9,11 10,5
Экспорт никеля, тыс. т:
первичного 7,44 8,15 8,45 6,52 5,93
вторичного 31,4 49,9 48,6 39,4 48,8
Потребление вторичного никеля, тыс. т 71,0 84,0 101,0 99,8 92,9
Потребление первичного никеля, тыс. т 140,0 147,0 129,0 121,0 126,0
Среднегодовая цена на ЛБМ («кэш»), долл/т 6011 8638 5945 6772 9446
Запасы (на конец года), тыс. т:
потребителей 10,0 14,3 13,9 12,7 13,2
производителей** 12,7 12,3 12,6 6,15 7,14
*Оценка.
**На территории США.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
на никель, продаваемый на ЛБМ (наличный
товар), выросли с 8026,02 (январь) до
14162,5 долл/т (декабрь), или почти в 1,8 раза.
По мнению специалистов, рост котировок
на металл стал следствием увеличения его по-
требления в КНР, а также отсутствия значи-
тельного прироста новых добывающих мощ-
ностей в мире. Согласно некоторым оценкам,
высокая цена на никель сохранится до конца
2005 г. Аналитики склоняются к мнению, что
дефицит в поставках никеля будет наблюдать-
ся как минимум в течение ближайших двух лет.
Все более реальными становятся прогнозы
специалистов о росте цены на этот металл до
15 тыс. долл. США за 1 т к 2005 г. Последний
раз значительные потрясения на мировом
рынке никеля происходили в 1988–1989 гг.,
когда цена на металл поднялась до 17–20 тыс.
долл/т. Динамика среднемесячных и средне-
годовых цен на никель, наблюдавшихся в пе-
риод 1998–2003 гг. на ЛБМ, иллюстрируется
данными табл. 34 и рис. 33.
По мнению южнокорейской сталелитейной
компании «POS-O», в 2004 г. цены на никель бу-
дут находиться в диапазоне 10000–11000 долл.
США за 1 т.
По данным «International Nickel Study
Group», в 2003–2004 гг. дефицит никеля на ми-
ровом рынке достигнет 30 тыс. т, миро-
вое производство никеля в 2003 г. составит
1,2 млн и в 2004 г. – 1,28 млн т. При этом ми-
ровое потре6бление никеля растет опережаю-
щими темпами: в 2003 г. – 1,25 млн т, в 2004 г. –
1,31 млн. т.
101
Таблица 34. Динамика среднемесячных цен никеля на Лондонской бирже металлов, долл. США за 1 т
наличного металла*
Месяц 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.
Январь 5315,1 4268,75 8309,50 6994,77 6043,18 8026,02
Февраль 5401,8 4626,38 9657,82 6524,13 6029,25 8623,00
Март 5424,0 5011,30 10284,35 6133,52 6537,50 8378,81
Апрель 5388,2 5102,63 9731,39 6211,97 6958,21 7910,13
Май 5010,1 5399,34 10134,29 7060,83 6761,36 8330,63
Июнь 4479,9 5195,00 8415,45 6641,16 7119,86 8874,76
Июль 4333,0 5700,11 8167,85 5937,05 7142,72 8797,39
Август 4080,3 6448,69 8010,45 5520,80 6717,14 9351,38
Сентябрь 4075,5 7028,41 8642,14 5069,00 6640,24 9965,34
Октябрь 3902,3 7321,19 7682,95 5180,00 6804,46 11047,17
Ноябрь 4146,0 7349,55 7339,77 5078,71 7313,93 12086,50
Декабрь 3865,3 8083,38 7314,34 5263,82 7193,16 14162,50
Среднегодовая цена 4629,5 6016,9 8640,9 5967,98 6771,75 9629,47
*Источники:«Metal Bulletin»; LBM Monthly Prices; http// www.lme.co.uk.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Перспективы
Западные и российские эксперты по–разно-
му оценивают перспективы мирового рынка
никеля. Большинство краткосрочных прогно-
зов вполне благоприятны. Ожидают, что рост
спроса на металл будет во многом зависеть от
уровня спроса на нержавеющую сталь. Специа-
листы рекомендуют продуцентам нержавею-
щей стали заключать долгосрочные контракты
на поставки этого металла.
По прогнозам, мировое потребление нике-
ля в ближайшее десятилетие ежегодно будет
увеличиваться в среднем на 4,1 %. При этом в
экономически развитых странах этот показа-
тель будет составлять 3,5 %, а в странах Вос-
точной Европы, СНГ и в КНР, возможно, до-
стигнет 9 %.
Мировое производство никеля в 2002 г. соста-
вило 1,17 млн т. Ожидают, что к 2007 г. оно воз-
растет до 1,43 млн т. Согласно прогнозу «Barclays
-apital», дефицит в поставках никеля на миро-
вой рынок в 2004–2007 гг. будет колебаться в пре-
делах 47 тыс.–9 тыс. т/год. По оценкам «Stan-
dard Bank», этот дефицит может достигнуть
70 тыс. т/год в течение 5 лет, а по мнению пре-
зидента компании «Inco», в ближайшее 10 лет он
может составить 55 тыс. т.
Однако, по мнению аналитиков, высокие
цены на никель будут способствовать возобно-
влению работы небольших предприятий по
производству никеля, чья деятельность при бо-
лее низком уровне цен на металл была бы
убыточной. Ввод в эксплуатацию крупных пред-
приятий в мире не планируется до 2006 г. После
этого компания «Inco» начнет разработку двух
месторождений – Goro (проектная мощность
55,4 тыс. т/год) в Новой Каледонии и Voisey Bay
(49,9 тыс. т/год) в Канаде. Однако с вводом в эк-
сплуатацию предприятия «Voisey's Bay» будет
остановлена часть производственных мощно-
стей в Канаде, в частности на руднике «Thom-
pson». К 2007 гг. руководство компании «Inco»
ожидает общее снижение добычи никелевых руд:
в провинции Манитоба (Канада)» – с 45,35 тыс. до
почти 30 тыс. т/год, в провинции Онтарио – с
102 тыс. до 88,5 тыс. т/год. Однако «Inco» рассчи-
тывает, что суммарный выпуск никеля на пред-
приятиях компании возрастет к 2007 г. на 40 % –
до 295 тыс. т против нынешних 210 тыс. т.
Компании «Inco» принадлежит 65 % акций
рудника «Goro», 25 % владеет японский кон-
сорциум и еще 10 % – правительство Новой
Каледонии. Для ввода в эксплуатацию двух но-
вых рудников компании «Inco» потребуется
3–4 года. Планируется, что рудник «Goro» нач-
нет отгрузки сырья в конце 2005 г., а «Voisey
Bay» – в 2006 г. Предполагается, что никель, до-
бываемый на «Voisey Bay», будет перерабаты-
ваться в Канаде. В настоящее время запасы ру-
ды месторождения Thompson быстро сокраща-
ются, и компания «Inco» приобретает недо-
стающее количество сырья для загрузки пла-
вильных мощностей одноименного завода. Ра-
боты по проекту «Goro» были приостановлены
в конце 2002 г. вследствие того, что производ-
ственные издержки превысили ожидаемый
уровень. Конъюнктура никеля до 2006 г., когда
должны быть введены в эксплуатацию крупные
никелевые месторождения Goro и Voisey Bay,
будет весьма благоприятной для производите-
лей, так как до этого времени сколько-нибудь
существенного роста производства металла не
ожидается. Это подкрепляется еще и тем, что
складские запасы никеля, накопленные потре-
бителями, невелики.
102
Рис. 33. Динамика среднегодовых цен на никель на ЛБМ (наличный товар)
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Спрос на никель и в дальнейшем будет зави-
сеть в основном от перспектив развития рынка
нержавеющей стали, поскольку 2/3 никеля в
странах Запада используется для ее производ-
ства. Согласно прогнозу, до 2007 г. мировое рост
потребления нержавеющей стали будет нахо-
дится в пределах от 2–5 % в год, а после 2007 г., в
случае интенсивного развития экономики в Рос-
сии, темпы роста годового потребления могут
достигнуть 9 %.
Согласно прогнозу фирмы «Roskill», сред-
негодовые темпы прироста мирового спроса
на никель со стороны продуцентов нержавею-
щей стали до 2006 г. составят 4,8 %. Наиболее
высокими темпами в указанный период будет
расти спрос на никель со стороны продуцен-
тов электробатарей – ежегодно в среднем на
5 %. В ближайшие 5–7 лет, как полагают, суще-
ственно возрастет производство нержавею-
щей стали в КНР – до 2,5 млн т/год. К 2006 г. в
этой стране предполагается осуществить по
крайней мере четыре проекта расширения
мощностей по выпуску нержавеющей стали.
В результате КНР сможет занять по этому по-
казателю 2-е место в мире после Японии.
Ожидается также рост потребления никеля в
производстве суперсплавов, применяемых в
авиакосмической промышленности. Но наибо-
лее высокие темпы роста потребления никеля
ожидаются в производстве перезаряжающихся
NiPH-батарей, особенно в автомобильной про-
мышленности, где 12-вольтные свинцовые акку-
муляторы планируется заменить на 42-вольтные
NiPH-батареи, позволяющие легко запускать
двигатель автомобиля при низких температу-
рах. Такие батареи имеют более длительный
срок эксплуатации и соответствуют экологиче-
ским требованиям.
По прогнозу компании «Inco», в 2010 г.
потребление никеля в мире может достиг-
нуть 1,7 млн т. По мнению канадской фирмы
«Falkonbridge», в ближайшей перспективе
положение на мировом рынке никеля будет
стабильным. Однако в дальнейшем, с вводом в
эксплуатацию рудника на месторождении
Voisej Bay, предложение металла может превы-
сить спрос на него, что приведет к снижению
цен на никель. Близки к этому и оценки журна-
ла «Metal Bulletin Monthly», по мнению кото-
рого среднегодовые темпы роста потребления
никеля в мире в ближайшие 15 лет составят 4
%. Производство нержавеющей стали после
2004 г. будет ежегодно возрастать на 2 %, при-
чем особенно быстрыми темпами в КНР и
Японии. Западные эксперты предупреждают,
что в ближайшее десятилетие в производстве
нержавеющей стали использование первично-
го никеля еще больше снизится за счет увели-
чения доли никеля, извлеченного из лома нер-
жавеющей стали, потребление которого уве-
личиваются, особенно в странах с развитой
экономикой.
Эксперты «Inco» высказываются оптими-
стично в отношении мирового спроса на
никель, так как спрос на никель со стороны
продуцентов нержавеющей стали будет про-
должать расти. Ввиду того, что спрос превысит
производство, компания намерена расширить
выпуск никеля и довести его объемы до
195 тыс. т.
Эксперты банка «Standard Bank» оптими-
стически оценивают среднесрочные перспек-
тивы рынка никеля, в частности вследствие за-
держки реализации проекта «Murrin-Murrin»
фирмой «Anaconda» в Австралии. Однако тор-
говые фирмы США считают, что низкий спрос
на металл со стороны американских потреби-
телей вряд ли будет способствовать росту цен
на никель. Аналогичное мнение высказывает и
аналитическая группа «MetalTorg.Ru» (Рос-
сия), прогнозируя снижение потребления ни-
келя в производстве нержавеющей стали и,
особенно, в более технологичных областях,
что вряд ли положительно скажется на цене
никеля. В краткосрочной перспективе ожида-
ется дальнейшее ее понижение.
В ближайшие годы уровень мировых цен
на никель будет зависеть от ввода в действие
новых мощностей в Канаде, Новой Каледо-
нии и Западной Австралии, а также от объема
производства и экспорта металла Россией.
В том случае, если цены на никель вновь уве-
личатся, как это имело место в 2000 г., возра-
стет вероятность ввода в эксплуатацию ранее
простаивающих мощностей по производству
металла, а также возобновится осуществление
ранее отложенных новых никелевых проек-
тов, в частности, в Канаде, Австралии и Но-
вой Каледонии.
По мнению руководства ОАО «ГМК «Но-
рильский никель», прогнозы некоторых запад-
ных аналитиков о том, что к 2005 г. цены на
никель поднимутся до 10 тыс. долл/т, не под-
тверждаются. Цена на металл не поднимется вы-
ше 7–8 тыс. долл/т.
К 2010–2011 гг. мировые цены на никель вы-
растут с 7800 до 12000 долл/т. К такому опти-
мистичному выводу пришла австралийская ис-
следовательская компания «Steel & Metals Mar-
ket Research (SMR)». Такая оценка компании
базируется на предположении, что спрос на
никель будет расти примерно на 3,6 % в год.
103
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Как считают в деловых кругах Запада, про-
блем с обеспечением поставок никеля на ми-
ровой рынок не будет, поскольку в последние
годы в эксплуатацию были введены новые
мощности по производству металла в Австра-
лии. Предполагалось, что при осуществлении
проектов по извлечению никеля из латерит-
ных руд с применением кислотного выщела-
чивания по технологии РАL, издержки произ-
водства будут существенно меньше, чем у ком-
паний, эксплуатирующих месторождения
сульфидных руд. Однако «латеритные» проек-
ты Австралии все еще работают намного ни-
же своих возможностей и не достигли проект-
ной мощности. Тем не менее, в данной отра-
сли средние издержки производства никеля
продолжают снижаться, главным образом бла-
годаря мерам, принимаемым крупнейшими в
мире продуцентами, большинство из которых
ведут разработки месторождений сульфид-
ных руд.
Обнаружение в Канаде весьма крупного ме-
сторождения никеля Voisay Bay оказало суще-
ственное влияние на потребителей никеля,
снизив опасения в отношении сокращения по-
ставок металла в перспективе. Ввод предприя-
тия ожидается не ранее 2005 г.
В ближайшие годы планируется также вве-
сти в действие новые никельдобывающие
предприятия «Loma de Niquel» в Венесуэле,
«-erro Matoso» в Колумбии и «Goro Nickel» в
Новой Каледонии. Их суммарный объем про-
изводства никеля превысит 300 тыс. т/год.
В Австралии скорее всего продолжатся работы
на никелевых предприятиях, использующих
технологию PAL. Ожидается, что их совокуп-
ное производство возрастет до 100 тыс. т в
2005 г. Если же применение этой технологии
будет успешным, то существование многих ни-
келевых предприятий с высокой себестоимо-
стью производимого никеля станет сомнитель-
ным, так как обычными станут цены на никель,
не превышающие 4000 долл /т.
Таким образом одним из ключевых момен-
тов в развитии мирового рынка никеля явля-
ется подготовка к освоению и ввод в строй
новых латеритных месторождений в Запад-
ной Австралии с использованием для отра-
ботки руд технологии PAL. В перспективе
никелевая промышленность мира будет бази-
роваться на запасах именно этих руд. Лате-
ритные месторождения никеля, руды кото-
рых пригодны для отработки с помощью тех-
нологии кислотного выщелачивания под да-
влением, выявлены во многих регионах мира
(Австралия, Индонезия, Новая Каледония,
Филиппины, Колумбия, Венесуэла, Мадага-
скар и др.), Большая часть из них разведана.
Залежи находятся практически на поверхно-
сти. Легко представить, что начавшийся про-
цесс освоения этих месторождений приве-
дет в обозримом будущем не только к паде-
нию цен на никель, но и к изменению струк-
туры никелевой промышленности и мирово-
го рынка никеля в целом. В первую очередь,
это может коснуться таких основных проду-
центов и экспортеров никеля, как Россия и
Канада, где основным источником никеля яв-
ляются сульфидные медно-никелевые место-
рождения. По крайней мере, уже сейчас фер-
роникель, производимый на новых предпри-
ятиях «-erro Matoso» (Колумбия) и «Loma
Niquel» (Венесуэла) начал поступать на рын-
ки стран Запада.
Как отмечает журнал «Mining Journal», при
составлении прогнозов мирового рынка нике-
ля должны учитываться большие объемы эк-
спорта никеля из России, на который в настоя-
щее время приходится 16 % общих потребно-
стей стран Запада. Если в ближайшие годы эк-
спорт никеля из России останется на высоком
уровне (по оценке, не менее 220 тыс. т при вну-
треннем потреблении 30–35 тыс. т), то перс-
пективы состояния мирового рынка этого ме-
талла будут проблематичными, и цены никеля
на ЛБМ останутся на сравнительно низком
уровне. Ожидается также, что экспорт никель-
содержащего лома из России и других стран
СНГ в страны Запада вновь достигнет высоко-
го уровня.
Литература
1. Patricia A. Plunkert Bauxite and Alumi-
na//U.S. Geological Survey Minerals Information,
2002.
2. Минеральные ресурсы мира: Справочник. –
ГНПП «Аэрогеология», 2000 г.
3. Patricia A. Plunkert Aluninum//U.S. Geologi-
cal Survey Publications, 2002.
4. Daniel E. Edelstein -opper//Geological Sur-
vey Publications U. S., 2003.
5. Daniel E. Edelstein -opper//Geological Sur-
vey Publications U. S., 2002.
6. Peter H. Kuck Nickel//U.S. Geological Survey
Publications, 2002.
7. Запасы и добыча важнейших видов ми-
нерального сырья мира/Международная иссле-
довательская группа по никелю АО «ВНИИзару-
бежгеология». – НИАПрирода, 2002.
104
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Железо называют «хлебом» индустрии.
Физико-технические свойства железа и его
сплавов определили ведущее место металла в
жизнедеятельности человечества.
В структуре мирового товарного производ-
ства эта минерально-сырьевая составляющая
относится к наиболее развитой и многообраз-
ной, ее доля в общем товарообороте превыша-
ет 60 %. В последние 20 лет в мире произошли
значительные изменения в структуре исполь-
зования металлов, но и сегодня на долю железа
приходится около 80 % общего потребления
металлов. Продукция черной металлургии ис-
пользуется практически всеми отраслями про-
изводства. Отличаясь масштабностью произ-
водства, материалоемкостью и энергоемкос-
тью, черная металлургия потребляет около
25 % угля, 15 % промышленной электроэнер-
гии, 10 % газа. На ее долю приходится 20 %
грузооборота железнодорожного транспорта
и около 33 % всех объемов морских перевозок.
Уровень потребления стали на душу населения
является важнейшим показателем технико-эко-
номического и промышленного состояния
страны, ее экономической самостоятельности.
Стандартная экономическая схема черной
металлургии предусматривает размещение про-
изводства вблизи источников сырья с целью со-
кращения транспортных затрат. Средневеко-
вые европейские страны, располагавшие бога-
тыми ресурсами железной руды, были крупны-
ми поставщиками железа. Так, в середине XVII в.
одним из главных экспортеров высококачест-
венного металла в страны Западной Европы
была Швеция. Торговля собственно железной
рудой практически отсутствовала из-за значи-
тельных транспортных затрат. Сталеплавиль-
ное производство располагалось вблизи место-
рождений железной руды, наличие которых во
многом определило экономическое преиму-
щество Германии, Англии, Франции над осталь-
ными европейскими странами. Таким образом,
черная металлургия полностью зависела от ис-
точников сырья, т. е. имела четкую географи-
ческую принадлежность. Такое положение со-
хранялось вплоть до 70-х годов XX в.
Сейчас объем мирового экспорта железной
руды составляет примерно 45 % общего объема
добычи. Средняя протяженность перевозки 1 т
руды превышает 5600 морских миль. Доля
транспортных затрат в стоимости руды достига-
ет 70 %. Ведущие страны-импортеры железоруд-
ного сырья являются также основными импор-
терами энергоресурсов и коксующихся углей, а
также крупнейшими экспортерами стальной
продукции. Однако многие страны-экспортеры
железной руды и каменного угля практически
не развивают сталеплавильных мощностей, а
наращивают экспорт сырьевых ресурсов.
Черная металлургия, как и раньше, остается
географически определенной отраслью про-
мышленности, но факторы, которые определя-
ют географию отрасли, изменились. Террито-
риальный разрыв между сталеплавильной и же-
лезорудной отраслями обусловлен не только
конкурентной борьбой за снижение производ-
ственных и транспортных затрат (что оконча-
тельно вывело в лидеры Австралию и Брази-
лию), но, в первую очередь, возникновением
централизованного рынка железорудного сы-
рья и наличием исторически сформировав-
шихся рыночных механизмов, которые опреде-
ляют отношения между производителями и по-
требителями железной руды. Вне сомнения,
снижение транспортных затрат повлияло на
развитие отрасли. Тем не менее, на географию
современного рынка железной руды такие фак-
торы, как географическое положение и богат-
ство месторождений, а также производствен-
ные и транспортные затраты влияют гораздо в
меньшей степени, чем раньше.
Запасы
Общие промышленные запасы железной руды
на планете оценены в количестве 318,6 млрд т.
Под общими запасами понимается сумма под-
твержденных и предполагаемых запасов, что
соответствует российской категоризации запа-
сов (А+В+С1)+(С2+Р1). Из указанных выше об-
щих запасов железных руд на территории Евро-
пы сосредоточено 12,7 % (без европейской час-
105
ДОБЫЧА И ПРОИЗВОДСТВО СЫРЬЯ ДЛЯ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
По материалам статей А. Ю. Вилкула, д ра техн. наук, проф.
(ОАО «Центральный горно обогатительный комбинат», Украина),
В. Л. Яковлева, чл. кор. РАН
и А. В. Гальянова, д ра техн. наук, проф. (ИГД УрО РАН, Россия)
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ти России), на американском континенте –
22,3 %, в Австралии – 9,1%. Примерно в одина-
ковых соотношениях распределяются запасы
железной руды на территории Азии и Африки:
соответственно 13,7 и 15,6 % (рис. 1). Основная
часть мировых запасов (62 %) приходится на до-
лю семи стран: Россия – 21,6 % (руды представ-
лены всеми генетическими типами), Украина –
6,3 % (балансовые запасы 32597,4 млн т, в том
числе промышленные – 28124,1 млн т; общие за-
пасы – 12 млрд т, или 16 % мировых запасов),
КНР – 9,4 %, Австралия – 8,8 %, США – 6,3 %,
Канада – 5 %, Бразилия – 4,7 %.
Многообразие генетических типов желез-
ных руд определяет широкий диапазон измене-
ния их качественных характеристик. Запасы
Европы и России хотя и составляют третью
часть мировых, но характеризуются невысо-
ким содержанием железа (20?45 % Fe) и требу-
ют применения технологии глубокого обога-
щения. В Украине богатые железные руды
(не менее 46 % Fe) и железистые кварциты
(30–35 % Fe) добываются на месторождениях
Криворожского (2/3 запасов), Кременчугско-
го (ОАО «Полтавский ГОК») и Белозерского
(ЗАО «Запорожский железорудный комби-
нат») железорудных бассейнов. Только в Шве-
ции железные руды представлены высокока-
чественными типами (?60% Fe), что даже при
подземном способе добычи делает горное про-
изводство рентабельным. Швеция относится к
ведущим странам-импортерам железорудной
продукции на мировом рынке.
Запасы железной руды КНР, Кореи и Казах-
стана составляют около 70 % запасов в Азии
(без России) при среднем содержании железа
30–37 % и по своим качественным характерис-
тикам требуют глубокого обогащения. В послед-
нем десятилетии XX в. Китай уверенно вошел в
мировой рынок товарных железных руд, запол-
нив нишу, освобожденную Россией, Украиной и
частично Казахстаном. Индия располагает
значительными запасами высококачественного
железорудного сырья (более 62 % Fe) и имеет
реальную возможность войти в число стран-до-
норов. Исключительно благоприятные природ-
ные условия образования месторождений соз-
даны на Американском, Африканском и Авст-
ралийском континентах. Здесь практически по-
всеместно железорудные провинции представ-
лены концентрацией крупных месторождений
с содержанием железа более 60 %. Бразилия,
Индия, Китай и Австралия – основные постав-
щики товарной железной руды на мировом рын-
ке – 550 млн т, или 55 % мировой добычи.
Вероятная обеспеченность разведанными
запасами железных руд при достигнутых в
2000 г. объемах добычи составляет 150–160 лет
(табл. 1), что значительно ниже обеспеченнос-
ти человечества углем. Если учесть, что разве-
данные запасы составляют примерно 40 % прог-
нозных оценок, то можно сделать заключение,
что в ближайшие 50 лет человечество не будет
испытывать дефицита железорудного сырья.
Добыча руды и производство железорудной
продукции
Добыча железной руды ведется приблизи-
тельно в 50 странах. Общий годовой объем до-
бычи товарной железной руды превышает
1 млрд т, причем 55–58 % этого объема исполь-
зуется для выплавки металла непосредственно
в странах-производителях железорудной про-
дукции, а 42–45 % экспортируется.
Железная руда добывается подземным и от-
крытым способом. Самые крупные подземные
рудники расположены в Швеции. В России под-
земная добыча сосредоточена в основном на 9
железорудных предприятиях, эксплуатирую-
щих 11 шахт, причем доля подземной добычи
начиная с 1996 г. (10–11 %) постоянно снижает-
ся: в 2002 г. она составляла 8,2 %, что соответст-
вовало примерно 18 млн т со средним содержа-
нием железа 30,8 %. Одно из крупнейших пред-
приятий Центрального региона России – ОАО
«Комбинат «КМАруда». На сегодняшний день
подземная добыча не вызывает инвестиционно-
го интереса, поскольку ее себестоимость, за ред-
ким исключением, в 2–4 раза превышает себе-
стоимость руды, добытой открытым способом.
С географической точки зрения, междуна-
родный рынок железорудного сырья (ЖРС)
можно разделить на два больших сегмента –
Атлантический и Тихоокеанский, которые, в
свою очередь, включают пять элементов-реги-
онов, образуемых странами Западной Европы,
106
Рис. 1. Распределение мировых запасов железной руды
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Восточной и Юго-Восточной Азии, Северной
Америки, Латинской Америки и Ближнего
Востока. Три последних региона имеют на
рынке ЖРС подчиненное положение по отно-
шению к первым двум.
На азиатском сегменте рынка Япония явля-
ется лидером группы стран-потребителей же-
лезной руды. Из поставщиков сырья на этой
части рынка главенствуют Австралия, Брази-
лия и Индия. В Западной Европе главными по-
требителями являются Германия, Франция, Ве-
ликобритания и Италия. Среди поставщиков
наиболее сильное влияние на западноевропей-
ский рынок оказывают Бразилия, Австралия,
Швеция и Канада. Североамериканский рынок
в значительной мере изолирован из-за коопе-
рации Канады и США. В районе Больших озер
сложился довольно крупный комплекс взаи-
мосвязанных коммерческих структур, которые
фактически определяют политику на данном
сегменте рынка железорудного сырья.
Максимальные по объему потоки руды по-
ступают из Австралии в Японию, КНР, страны
Западной Европы и Южную Корею, из Брази-
лии – в страны Западной Европы, Японию и
Южную Корею. Кроме того, большое значение
имеет экспорт руды из Индии в Японию, из Ка-
нады – в страны Западной Европы и США, из
Мавритании – в страны Западной Европы.
Восстановление темпов роста мировой эко-
номики и особенно быстрое развитие китай-
ской металлургии обусловливают постоянный
рост спроса на сырьевые материалы. Мировой
рынок ЖРС последний год работает в условиях
недостаточного уровня предложения. Резкий
рост китайского импорта ЖРС в 2003 г. привел
к глобальному дефициту данного вида сырья.
Возникший после этого рост мировых цен на
руду стимулирует увеличе-
ние ее добычи за счет пол-
ной загрузки существую-
щих мощностей и строи-
тельства новых.
С 2003 г. КНР стала
своего рода «локомоти-
вом» мирового спроса на
железную руду. Произ-
водство нерафинирован-
ной стали в стране пре-
высило 220 млн т, рост
составил 21,2 %, спрос на
импортную железную ру-
ду увеличился на 33 %.
Производители желез-
107
Таблица 1. Вероятная обеспеченность человечества железорудным сырьем при годовых объемах добычи на
уровне 2000 г.
Страна Разведанные запасы Вероятная обеспеченность
Среднее содержание Доля от разведанными запасами, лет
железа, % перспективных оценок, %
Россия и другие страны СНГ 33 69 160–170
Индия 64 45 35–40
Бразилия 63 50 35–40
США 64 50 150–160
Франция 41 100 Более 100
Англия 26 61 Более 100
Канада 65 10 35–45
Швеция 62 70 40–-45
Германия 28 31 Более 100
Австралия 61 63 100–115
КНР 32 83 160–180
Прочие 40 30 50–100
Весь мир 40 53 150–160
Подземная добыча железной руды
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
ной руды отреагировали без промедления,
увеличив производство на 10 %, чтобы дос-
тигнуть уровня 1100 млн т. Международная
торговля железной рудой также достигла ре-
кордного уровня 580 млн т, что на 8,4 % боль-
ше, чем в 2002 г. В 2003 г. КНР обогнала круп-
нейшего импортера железной руды – Япо-
нию. Объем импорта руды достиг 148,1 млн
т, в то время как в Японии в том же году им-
порт железной руды увеличился на 2,4 % и
достиг 132,1 млн т. Совместная доля этих
двух стран и Южной Кореи (третий по вели-
чине импортер) составляет 60 % в общем
объеме импорта железной руды.
Рост добычи железной руды происходил во
всех основных добывающих странах кроме
США. В Бразилии – крупнейшей добывающей
стране – добыча железной руды в 2003 г. дос-
тигла 245 млн т, превысив на 9,1 % уровень
2002 г. Объем экспорта также увеличивался, но
более медленными темпами – со 170 млн т в
2002 г. до 184 млн т в 2003 г. Железная руда –
главный экспортный товар Бразилии. Пять
бразильских компаний обеспечивают более
90 % общих объемов добычи руды и производ-
ства железнорудной продукции: «-VRD»,
«Mineracao Brasileiras Reunidas» («MBR»),
«Ferteco», «Samarco Mineracao» и «-ia
Siderurgica Nacional» («-SN»).
В штате Maranhao компания «-VRD» запус-
тила в действие 12-й завод по производству
железорудных окатышей. В 2003 г. он достиг
полной производственной мощности 6 млн
т/год. Ввод предприятия позволил компании
«-VRD» довести общую консолидированную
мощность по производству окатышей до 43 млн
т/год. Новый завод представляет собой самое
высокоавтоматизированное производство тако-
го рода в мире. Здесь используются оптоволо-
конные системы связи и интеллектуальные
средства, передающие уже обработанные дан-
ные на управляющие компьютеры. Общие капи-
тальные затраты по проекту (408 млн долл.
США) включают инвестиции в строительство
завода и создание всей инфраструктуры проек-
та, а также капиталовложения в расширение
производства на руднике «-arajas», увеличение
пропускной способности железной дороги
-arajas и порта Ponta da Madeira. Капиталовло-
жения на тонну производственной мощности
составили 31 долл. США.
Компании «-VRD» и «Nucor -orp.» подпи-
сали необязательный меморандум о сотрудни-
честве в деле реализации взаимных интересов
при определении возможностей развития же-
лезорудного и сталелитейного бизнеса: в част-
ности, при реализации проектов по производ-
ству дешевых и экологичных железорудных
108
Рудник Timbopeba компании «-VRD» (Бразилия)
Железорудный карьер, разрабатываемый компанией
MBR (Австралия)
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
продуктов и проектов, обеспечивающих стра-
тегически важное положение компаний в Се-
верной и Южной Америке; при реализации
возможностей, которые могут возникать в ре-
зультате реструктурирования североамерикан-
ской сталелитейной промышленности и могут
быть выгодными.
Австралия остается вторым по величине про-
изводителем и самым крупным экспортером же-
лезной руды. Объем производства превышает
212 млн т, экспорт – 187,5 млн т. Основная доля
железной руды в Австралии добывается на мес-
торождении Pilbara, расположенном на севере
штата Западная Австралия. При этом набольшие
объемы обеспечивают компании «BHP Billiton»
и «Rio Tinto» с рудников Newman и Tom Price
(табл. 2). Совместно эти две компании произво-
дят 26 % всей железной руды, добываемой запад-
ными странами. Однако постоянно растущий
спрос со стороны КНР стимулирует ускорение
строительства новых добывающих предпри-
ятий более мелкими компаниями.
В 2002 г. «BHP Billiton» добыла прибли-
зительно 68 млн т руды на месторождени-
ях Yarrie, Yandie, Newman (включая Whaleback
и рудные тела 23, 25, 29, 30 и 35) и Jimble Bar.
После завершения работ по расширению про-
изводства на руднике Mining Area - (MA-) в
2003 г. объем производства возрос примерно
на 15 млн т/год.
Филиал компании «Rio Tinto» – «Hamersley
Iron Pty Ltd» – добыл на своих предприятиях
Paraburdoo, Tom Price, Brockman, Yandicoogina
и Marandoo рекордный объем железной руды
68,5 млн т, что соответствует проектной мощ-
ности, а также еще 10,59 млн т руды на руднике
«-hannar», которым владеет в долевом соотно-
шении 60:40 с китайской государственной ком-
панией «-hina Metallurgical Import Export».
Компания «Robe River Iron Associates» («Rio
Tinto» – 53 %, «Mitsui Iron Ore Development Pty
Ltd» – 33 % и «Sumitomo Metal Mining Oceana
Pty Ltd» – 14 %) добыла 36,86 млн т железной
руды на рудниках Robe River, West Angelas и
Pannawonica.
Два новых крупных железорудных проекта
Австралии – West Angelas и MA- – базируются
на добыче руды более низкого сорта Marra
Mamba. Ранее добыча такой руды считалась не-
экономичной, но теперь разработка становит-
ся более привлекательной, так как, во-первых,
запасы высококачественной руды типа
Brockman на рудниках Tom Price компании
«Rio Tinto» и Whaleback компании «BHP
Billiton» истощаются, а во-вторых, руда типа
Marra Mamba может использоваться как источ-
ник питания электродуговых печей.
«Rio Tinto» и ее партнер – компания «Robe
River» во второй половине 2002 г. ввели в экс-
плуатацию рудник West Angelas стоимостью
800 млн австр. долл. Это первое предприятие
в Австралии, где добывается только руда типа
Marra Mamba, и производительность которого,
как ожидается, достигнет к 2006 г. 20 млн т/год.
Руда будет первоначально экспортироваться в
Японию. Компания «Rio Tinto» одобрила также
строительство завода Hismelt в Западной Авст-
ралии стоимостью 400 млн австр. долл. для
получения из руды Marra Mamba сырья для
электродуговой выплавки стали. Завод пред-
ставляет собой совместное предприятие, участ-
никами которого являются компании «Rio
Tinto» (60 %), действующая через свой филиал
«Hismelt -orp.», американская сталелитейная
компания «Nucor -orp.» (25 %), «Mitsubishi
-orp.» (10 %) и китайская сталелитейная ком-
пания «Shougang -orp.» (5 %).
Индия находится на 5-м месте в мире по до-
быче железной руды. В 2001 г. в Индии было до-
быто 80 млн т железной руды, что соответствует
8,5 % мировой добычи. В 2002 г. добыча достиг-
ла 94,3 млн т, а в 2003 г. оценивалась в 105 млн т.
Запасы железной руды в стране огромны: извле-
каемые запасы гематита составляют 9,8 млрд т,
магнетита – 3,4 млрд т. Запасы высококачест-
венной руды (более 65 % Fe) оцениваются в 1,28
млрд т, запасы руды среднего качества (62–65 %
Fe) составляют 4,2 млрд т. В отличие от других
стран, экспортирующих железную руду, в Ин-
дии запасы железной руды рассредоточены.
109
Таблица 2. Динамика добычи железной руды австралийскими компаниями, тыс. т
Компания 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.
BHP Iron Ore & partners 66428 70667 73346 83905
Hamersley Iron & partners 65697 69916 68157 73400
Robe River & partners 31653 30706 35860 45100
Portman Ltd 1945 5064 4428 4700
BHP Steel/One Steel (SA) 2692 2900 3215 3480
Ivanhoe (Savage River, Tas) 2198 1887 2204 2293
Итого 172613 183141 187210 212878
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Главные месторождения высококачественного
гематита находятся в штатах Мадхья-Прадеш
(предварительно оцененные запасы 630 млн т),
Орисса (320 млн т), Карнатака (220 млн т) и Би-
хар (85 млн т). Запасы руды среднего качества
обнаружены в штатах Бихар (1,79 млрд т),
Орисса (1,3 млрд т), Мадхья-Прадеш, включая
территорию Чхаттисгарх (485 млн т), Карната-
ка (440 млн т) и Гоа (150 млн т). Магнетитовая
руда металлургического качества обнаружена в
штатах Карнатака (1,15 млрд т), Гоа (100 млн т)
и Андхра-Прадеш (40 млн т).
Государственная компания «National
Mineral Development -orp.» (NMD-) владеет
самыми крупными механизированными желе-
зорудными шахтами мощностью18 млн т/год:
«Bailadila» – в штате Мадхья-Прадеш и
«Donimalai» – в штате Карнатака. Объем экс-
порта руды – около 8 млн т/год в Японию,
Южную Корею и КНР. Компания планирует
увеличить добычу руды до 32 млн т/год.
Всего в Индии работает приблизительно
202 предприятия по добыче железной руды,
причем производственная мощность 18 пред-
приятий (14 государственных и 4 частных)
превышает 1 млн т руды в год, и они обеспечи-
вают 65 % общего объема добычи.
Достоверные запасы рудника «-hiria», дос-
тигающие 2 млрд т, остаются неиспользован-
ными из-за отсутствия финансирования. Руд-
ником владеет убыточная государственная
компания «Indian Iron & Steel -o.» («IIS-O»),
которая нуждается в партнере для создания со-
вместного предприятия с целью модерниза-
ции и возрождения рудника.
Компания «Kudremukh» («KIO-L») – тре-
тий по величине производитель железорудной
продукции в Индии – экспортирует приблизи-
тельно 6,5 млн т/год железной руды и окаты-
шей. В 2002 г. компания заключила соглашение
с двумя китайскими компаниями – «Femery
Resources» и «Baosteel» – на поставку железной
руды. В 2002 г. «KIO-L» достигла рекордных
объемов экспорта 59,8 млрд рупий. По данным
компании, предварительно оцененные запасы
руды составляют 340 млн т.
ЮАР – пятому наиболее важному экспортеру
железорудной продукции – не удалось удержать
свою рыночную долю, которая несколько сни-
зилась.
110
Таблица 3. Мировая добыча железной руды, млн т*
Страна 2001 г. 2002 г. 2003 г.
Швеция 19,5 20,3 21,5
Европа, всего (без учета доли СНГ) 23,7 24,4 25,3
Казахстан 14,1 15,4 17,3
Россия 82,5 84,2 91,8
Украина 54,7 58,9 62,5
СНГ, всего 151,3 158,6 171,6
Европа, всего 175,0 182,9 196,9
Канада 27,9 30,9 33,2
США 45,8 51,5 48,5
Бразилия 210 225,1 245,6
Венесуэла 19,0 20,9 21,7
Страны Америки, всего 333,9 358,9 384,2
Мавритания 10,3 9,6 10,1
Южная Африка 34,8 36,5 38,1
Африка, всего 49,8 50,8 53,2
Индия 82,0 94,3 105,5
Азия, всего (без учета КНР) 99,1 111,7 127,9
КНР** 102,6/218,3 108,8/231,4 122,7/261,1
Азия, всего 199,0 220,4 250,6
Австралия 181,1 187,2 212,0
Океания, всего 182,8 188,9 213,9
Мир, всего 942,2 1001,9 1098,8
* Включая незначительные объемы руды, не предназначенные для производства стали.
** В числителе – добыча, приведенная в сопоставимый вид по содержанию железа, в знаменателе – не приведенная.
Источники: Iron Ore Market 2003–2005.– UN-TAD, 2004; ironore@unctad.org.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
В 2002 г. производство железорудных окаты-
шей в США сократилось на 5,9 % (до 48,5 млн
т), отражая продолжающийся кризис в сталели-
тейной промышленности страны, в то время
как в Канаде произошло некоторое оживление
в промышленности, и объем производства дос-
тиг 33,2 млн т, что на 7,5 % больше, чем в 2001 г.
В 2002 г. в результате укрепления мировой
экономики добыча железной руды в Канаде
достигла 31 млн т, что на 14,2 % больше, чем в
2001 г. В соответствии с этим ростом, общая
стоимость произведенной железорудной про-
дукции в Канаде возросла на 16,1 % и состави-
ла 1,38 млрд канад. долл. Аналогично, экспорт
железной руды в Канаде увеличился на 16,6 %
(до 25,6 млн т), экспорт железорудных окаты-
шей возрос на 13,8 %, а железорудного концен-
трата – даже на 24,1 %. В настоящее время
Канада занимает 9-е место в мире по добыче
железной руды (табл. 3). Добывающие пред-
приятия сконцентрированы в районе Labrador
Trough – главном геологическом поясе, протя-
нувшемся через север провинций Квебек и
Лабрадор. Добыча ведется тремя рудниками,
принадлежащими компаниям «Iron Ore -o. of
-anada» («IO-»), «Quebec -artier Mining -o.»
(«Q-M») и «Wabush Mines». После приобрете-
ния компании «IO-» в августе 2000 г. компания
«Rio Tinto plc» приступила к модернизации
предприятий в провинциях Квебек и Лабра-
дор, а также к обновлению парка погрузочного
и транспортного оборудования. В 2002 г., не-
смотря на пятинедельное закрытие, на пред-
приятии компании «IO-» добыто 14,7 млн т ру-
ды, из которой произведено 11,6 млн т офлю-
сованных окатышей. Канадские отгрузки же-
лезной руды в 2003 г., по прогнозу, должны бы-
ли достичь уровня 32,6 млн т. Из них на долю
компании «Wabush» отводилось 4,8 млн т, ком-
пании «Q-M» – 12 млн т и «IO-» – 15,8 млн т.
Быстрыми темпами развивается добыча же-
лезной руды в Мавритании (см. табл. 3). Горно-
добывающая промышленность – важный компо-
нент экономики этой страны. В 2002 г. ее доля в
ВНП превышала 12 % и составляла почти 40 %
общего объема экспорта. В настоящее время
горное производство ограничивается главным
образом добычей железной руды. Железо – наи-
более распространенное полезное ископаемое
в стране, залегающее в нескольких геологичес-
ких формациях – в частности, в докембрийских
отложениях Regueibat Shield. Месторождения
железной руды сосредоточены главным обра-
зом в трех областях страны – Tiris, Sfariat и
Tasiast. Здешние месторождения находятся в
собственности и разрабатываются компанией
«Societe Nationale Induetrielle et Miniere de
Mauritanie» («SNIM»). В 2002 г. она экспортиро-
вала почти 10,5 млн т железнорудной продук-
ции, из которой 60 % – это непосредственно от-
груженная руда и 40 % – концентрат.
Традиционным рынком для мавританской
руды является европейский рынок. Недавно
интерес к железной руде Мавритании прояви-
ла австралийская компания «Sphere Invest-
ments Ltd». Она приобрела 50 % акций проек-
та «El Guelb Aouj» компании «SNIM» за 11 млн
долл. США, которые должны быть израсходо-
ваны на проведение в течение трех лет техни-
ко-экономических исследований. Запасы мес-
торождения El Aouj составляют примерно
500 млн т при содержании в руде 37,5 % Fe.
Проект предусматривает строительство завода
по производству высококачественных окаты-
шей с содержанием 70 % Fe. В начале 2003 г.
южноафриканский производитель железной
руды – компания «Kumba Resources Ltd» – при-
обрела право на получение доли в капитале
компании «Sphere». Что касается геологораз-
ведочных работ, то компания «BHP Billiton»
имеет лицензии на ведение работ на горных
отводах, расположенных на юге Idjill Kedia,
смежных с концессией компании «SNIM».
В 2002 г. «BHP Billiton» закончила наземную
геофизическую разведку двух лицензионных
участков, на 2003 г. было запланировано буре-
ние разведочных скважин общей протяжен-
ностью 4000 м методом обратной циркуляции
(R-) на выбранных геофизических аномали-
ях. Глубина бурения не будет превышать 250 м.
В 2003 г. мировое производство железоруд-
ных окатышей достигло самого высокого уров-
ня в 286 млн т. Таким образом, после резкого
сокращения производства в 2001 г. производст-
во окатышей увеличивалось ежегодно на 7,3 %.
Общий объем мирового экспорта оценивается
на уровне 117 млн т, включая торговлю между
странами СНГ. Экспорт рос быстрее, чем про-
изводство почти на 12 %. Доля окатышей в об-
щем производстве железной руды в 2003 г. со-
ставляла 25,7 %, что несколько ниже, чем в
2002 г. (26,5 %). С 1997 г. доля железорудных
окатышей, составлявшая 26,8 %, постепенно
сокращалась. Один из главных факторов этого
процесса – резкое сокращение в последние го-
ды производства окатышей в США. Учитывая
рост экспорта окатышей из Бразилии и Шве-
ции, есть вероятность увеличения доли окаты-
шей в общем объеме экспорта. В Украине в
2003 г. выпуск окатышей возрос на 11 %, аглору-
ды и концентрата – на 5 %. Выпуск агломерата
сократился на 13 %.
111
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Производство чугуна и стали
Мировое производство нерафинированной
стали увеличилось с 903 млн т в 2002 г. до 965
млн т в 2003 г., или на 6,9 % (рис. 2, 3). Произ-
водство стали возросло в большинстве регио-
нов мира, при этом наибольший рост отмечен
в КНР: в 2003 г. производство нерафинирован-
ной стали увеличилось на 21 % – со 182 до
220 млн т. Доля КНР превышает пятую часть
мирового рынка нерафинированной стали
(в 2002 г. КНР обошла США, став самым круп-
ным в мире импортером стали), что оказывает
огромное влияние на весь мировой рынок.
Форсированные темпы производства в КНР
угрожают обрушить мировые цены на сталь.
Рынок стальной продукции по своим масшта-
бам уступает лишь нефтяному сектору. Предпо-
лагалось, что ввиду роста цен объемы продаж
черного металла в 2004 г. достигнут 1,5–1,6
трлн долл. США.
По данным Международного института чу-
гуна и стали (International Iron and Steel
Institute – IISI), за 9 мес 2004 г. мировое произ-
водство стали увеличилось на 8,7 % – до
763 млн т, тогда как его нормальная скорость
роста 2–3 %. Производство стали в РФ за те же
9 мес увеличилось на 4,5 % – до 48,05 млн т.
При этом в сентябре прирост объемов произ-
водства в российской сталелитейной отрасли
составил 7,3 %, и было произведено 5,52 млн т
стальной продукции. В списке стран-произво-
дителей на 7-м месте по-прежнему находится
Украина, которая за этот период успела выпла-
вить 29,04 млн т черного металла, что на 6,4 %
больше, чем в январе–сентябре 2003 г. Всего в
странах СНГ в январе–сентябре 2004 г. произ-
ведено 83,8 млн т стали, что на 5,8 % больше
аналогичного периода прошлого года.
Согласно данным IISI, страны Северной
Америки в январе–сентябре 2004 г. увеличили
производство стальной продукции на 6,7 % –
до 99 млн т. Объемы выплавки стали в США вы-
росли в январе–сентябре до 73,4 млн т, что пре-
высило соответствующий результат прошлого
года на 7,1 %. Канада увеличила производство
за 9 мес на 2,8 % – до 12,2 млн т. Быстро росло
производство стали и в Южноамериканском
регионе: оно увеличилось на 6,3 % и достигло
34,3 млн т. Так, Мексика увеличила производство
стали в указанный период на 9,7 % (до 12,46 млн т),
Бразилия – на 5,5 % (до 24,6 млн т).
Страны Евросоюза увеличили объем про-
изводства стали в январе–сентябре 2004 г. на
5,1 % – до 125,4 млн т, а с учетом новых чле-
нов ЕС рост объемов производства в 25 стра-
нах составил 5,5 %, или 144,5 млн т. Самый
крупный производитель европейского регио-
на – Германия – увеличила выпуск стальной
продукции в январе–сентябре на 4,2 % – до
34,9 млн т. Италия увеличила производство
стали за 9 мес на 4,5 % (до 20,6 млн т), Фран-
ция – на 6,6 % (до 15,6 млн т), Бельгия – на
3,6 % (до 8,6 млн т), Испания – на 9 % (до
13,3 млн т), Великобритания – на 8,9 %
(до 10,5 млн т), Польша – на 18,6 % (до
8,1 млн т), Чехия – на 5,1 % (до 5,45 млн т).
Европейские страны, не входящие в Евросо-
юз (Хорватия, Норвегия, Румыния, Сербия и
Черногория, Турция), за тот же период уве-
личили совокупный объем производства
стальной продукции на 13,2 % – до 21,6 млн т.
112
Рис. 2. Выпуск нерафинированной стали (млн т) крупней-
шими странами-производителями (по итогам 2003 г.)
Рис. 3. Объемы выпуска стали (млн т) крупнейшими
компаниями-производителями
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
В странах Африки производство стальной
продукции за 9 мес 2004 г. выросло на 0,6 % и дос-
тигло 12,3 млн т, причем в сентябре рост произ-
водства составил 9,8 %, что позволило пере-
крыть отставание от показателей за тот же пери-
од 2003 г. Страны Ближнего Востока увеличили
производство на 3,8 % – до 10,04 млн т.
Австралия и Океания сократили объем про-
изводства стальной продукции за 9 мес 2004 г.
на 1,5 % – до 6,16 млн т.
Страны Азии, на долю которых приходится
чуть меньше половины мирового объема про-
изводства стали, в этот период увеличили объ-
ем производства стальной продукции на
11,2 % – до 348,75 млн т. Япония в январе-сен-
тябре 2004 г. увеличила производство на 1,7 %
(до 83,95 млн т), Южная Корея – на 2,6 % (до
35,05 млн т). Индия – на 0,8 % (до 23,7 млн т).
Наибольших результатов достигла КНР. За
первые 9 мес 2004 г. эта страна, по данным IISI,
увеличила выплавку стали на 21,6 %, доведя ее
до 194 млн т. Причем в сентябре рост превы-
сил 24,1 %. Это свидетельствует о том, что
предпринятые Пекином меры по сдержива-
нию темпов роста национальной экономики
отразились только на объемах внутреннего
спроса на сталь. В то же время растущие объе-
мы производства могут привести к обвалу цен
на мировом рынке. Предполагалось, что в
2004 г. КНР произведет 260 млн т стали, т. е.
вдвое выше уровня 2000 г.
В 2004 г. КНР планировала увеличить экс-
порт металла на 86 % (до 13 млн т) и одновре-
менно снизить его импорт на 20 % (до 29 млн т).
Таким образом, страна уверенно превращается
в чистого экспортера. Причем объемы экспор-
та и конкурентоспособность китайской стали,
несомненно, будут расти. В металлургию КНР в
2004 г. предполагалось инвестировать около
21,7 млрд долл. США, или по 80 долл. на каж-
дую тонну изготовленной стали. Для срав-
нения, на Украине этот показатель едва ли
достигнет 15 долл/т, а высоким уровнем счита-
ется 25 долл/т.
Сегодня наступление Китая компенсирует-
ся ростом спроса на железорудную продукцию
в странах ЕС и США. Так, в США цена заготов-
ки хоть и упала на 100 долл/т, но все же сохра-
няется на уровне 606 долл/т, тогда как в КНР
ее цена не достигает и 390 долл/т. Однако про-
тивопоставить дешевой китайской продукции
скоро будет нечего.
В 2005 г. КНР намерена ввести в строй це-
лый ряд новых сталелитейных заводов. В ре-
зультате за 1-2 года украинская металлопродук-
ция будет полностью вытеснена. Одновремен-
но усилится регионализация мировой торгов-
ли, и сталь России и Украины может сдать Пе-
кину позиции на азиатских рынках, где только
за счет транспортных перевозок она окажется
дороже на 10–15 долл. США. В ближайшем буду-
щем Китай способен занять не только азиат-
ский, но также украинский и российский рын-
ки. Чтобы остаться в семерке крупнейших про-
изводителей стали, этим производителям сле-
дует срочно снижать себестоимость продук-
ции, пока ценовая конъюнктура позволяет это
сделать.
Производство чугуна возросло в странах, об-
ладающих запасами руды: в Индии, Бразилии,
России и Украине. Совокупный прирост выплав-
ки чугуна в этих странах составил 8,5 млн т.
В России только за два первых месяца 2004 г.
производство чугуна (включая доменные ферро-
сплавы) увеличилось на 6 % – до 8 млн т, стали –
на 7 % – до 10,5 млн т. Снижение производства
чугуна в 2004 г. наблюдалось во Франции и США.
В оставшейся большей части стран производст-
во сохранилось на том же уровне (табл. 4).
Торговля
Международная торговля железной рудой в
2003 г. достигла рекордного уровня, поскольку
объем экспорта превысил высокий результат
2002 г. (536 млн т) на 45 млн т, или 8 %. Общий
объем экспорта железной руды (без учета тор-
говли внутри СНГ) увеличился с 1990 г. при-
мерно на 42 %, что соответствует темпам рос-
та, вдвое превышающим темпы роста объемов
производства железной руды в мире. Экспорт
руды из стран с развитой рыночной экономи-
кой, без учета Австралии, сократился на 33 %
за тот же период. Экспорт железной руды из
постсоветских республик (исключая торговлю
внутри СНГ) за период с 1990 по 2003 гг. сокра-
тился на 22 %. КНР не экспортирует руду, и та-
кое положение сохранится.
В 2003 г. доля развивающихся стран в об-
щем объеме экспорта железной руды состави-
ла 51 %, что соответствует росту на 31 % по
сравнению с 1990 г., доля постсоветских рес-
публик – 8 %, доля стран с развитой рыночной
экономикой – 41 %.
Значительный рост экспорта руды из Брази-
лии (8–9 %), который в 2003 г. достиг 184 млн т,
привел к тому, что страна по объему экспорта
почти догнала Австралию, экспорт руды из ко-
торой в 2003 г. составил 187 млн т (табл. 5). Бра-
зильская железная руда экспортировалась в 40
стран мира. Самые крупные потребители же-
лезной руды Бразилии – КНР (около 16,5 % об-
113
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
щей стоимости экспорта), Япония (15,6 %),
Германия (12,3 %), Италия (6,8 %), Бельгия и
Люксембург (4,8 %).
Индия – крупный экспортер железной руды,
хотя ее рыночная доля постоянно снижалась:
с 7,8 % в 1985 г. до 4 % в 2002 г. В 2001 г. объем
экспорта железной руды, составил около
37,3 млн т. В 2003 г., как и другие крупные произ-
водители железной руды, Индия увеличила про-
изводство на 12 % и экспорт на 20 %. В течение
трех последних лет индийский экспорт возра-
стал, и страна вышла на третье место в мире,
опередив ЮАР и Канаду, каждая из которых экс-
портирует около 25 млн т руды (рис. 4). С 1990 г.
объем экспорта железной руды из Индии увели-
чился на 72 %, из Бразилии – на 62 %, из ЮАР –
на 43 %. Швеция также увеличила объем экс-
порта до 16,1 млн. т (в последние несколько лет
114
Таблица 4. Динамика мирового производства чугуна
Регион, страна Объем производства, тыс. т Рост (+), снижение (–)
2002 г. 2003 г. производства, % (2003/2002 г.)
Франция 12972 13510 –4
Германия 29492 29427 0
Италия 10003 9677 3
Великобритания 10084 8561 18
Страны ЕС (всего) 91352 89688 2
Прочие европейские страны (всего) 24580 22957 7
Россия 48275 46231 4
Украина 29469 27633 7
СНГ (всего) 81864 77873 5
США 38973 40225 –3
Северная Америка (всего) 51569 52892 –3
Бразилия 39009 29650 8
Южная Америка (всего) 35995 33432 8
КНР 202 312 169 086 20
Индия 26550 24315 9
Япония 82087 80979 1
Южная Корея 27314 26570 3
Тайвань 10251 10169 1
Азия (всего) 348 514 311 119 12
Всего 650336 603331 8
Рис.4. Динамика
экспорта железной
руды (влажная руда)
основными
производителями
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
он был ниже). Экспорт руды из Мавритании и
ЮАР в течение 2003 г. сократился: в ЮАР – не-
значительно, в Мавритании – на 8 %.
Возвращение России и Украины на между-
народный рынок железной руды отражает ин-
тересную тенденцию, а экспортные инициати-
вы этих стран в последние годы были довольно
успешными. В СНГ сформировался следующий
транспортный грузопоток железной руды. Ка-
захстан поставляет железную руду на металлур-
гические комбинаты Урала ввиду истощения
местных месторождений и месторождений За-
падной Сибири. Россия экспортирует руду в
Украину, так как себестоимость российской
продукции меньше за счет более низкой стои-
мости энергоносителей для российских пред-
приятий и особенностей разрабатываемых
ими месторождений. Кроме того, российский
концентрат на 2 % богаче по содержанию же-
леза, чем украинский. По данным Государст-
венного таможенного комитета РФ, экспорт
российского ЖРС в январе-феврале 2004 г. воз-
рос по сравнению с аналогичным периодом
2003 г. на 26 % и составил: концентрата –
1,6 млн т (рост 74 %), окатышей – 1,4 млн т
(сокращение на 5 %), аглоруды – 141 тыс. т
(рост 93 %), брикетов – 180 тыс. т (рост 5 %).
Кроме того, за тот же период Россия экспорти-
ровала в Украину 868 тыс. т железной руды
(в основном концентрат), что составляет 27 %
всего экспортируемого российского ЖРС.
И Украина, и Россия экспортируют железную
руду в страны Восточной Европы, а с конца
2003 г. – и в КНР. Казахстан также заключил со-
глашение с КНР, и экспорт в этот регион мо-
жет существенно возрасти.
Пропускная способность транспортной сис-
темы, безусловно, ограничивает возможности
для расширения производства, но наиболее
трудный период для горнодобывающих компа-
ний постсоветских республик, по-видимому, за-
вершился. Однако есть еще признаки, указыва-
ющие, что увеличение цен в 2004 г. на желез-
ную руду, добываемую внутри стран, может по-
служить толчком для роста импорта в СНГ.
На российско-украинском рынке ЖРС рабо-
тают 10 предприятий: семь украинских – Кри-
ворожский железорудный комбинат, ОАО «Су-
хая Балка», Южный, Центральный, Северный,
Ингулецкий и Полтавский ГОКи; три россий-
ских горно-обогатительных комбината – Лебе-
динский, Стойленский и Михайловский. Еще
три украинских предприятия связаны имущес-
твенными отношениями с металлургическими
комбинатами, поэтому не работают в рыноч-
ных условиях (Запорожский железорудный
комбинат поставляет руду только на завод «За-
порожсталь», а рудоуправление им. С. М. Киро-
ва и Новокриворожский ГОК входят в состав
ОАО «Криворожсталь», которая в 2005 г. по ре-
шению Кабинета Министров Украины выста-
влена на повторную приватизацию).
Объемы морской торговли железной рудой
увеличилась на 7,8 % – с 481 млн т в 2002 г. до
518 млн т в 2003 г. Эти данные не включают объ-
емы руды, которые перевозятся по Большим
115
Таблица 5. Экспорт железной руды из Австралии, тыс. т (в сухом веществе)
Показатель 1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г.
Экспортируемый продукт:
окатыши,
агломерат,
брикеты
144 861 1202 1175 838 820 1241
мелочь 95331 94339 95204 108445 110127 116578 127101
крупнокус-
ковая руда
51282 41229 42888 47764 45732 49856 58942
Регион поставки:
КНР 31511 26839 25211 33297 38031 43525 59631
Тайвань 7788 7305 8022 9147 9903 9525 8655
Страны ЕС 22698 21042 18623 20709 15518 14271 15586
Япония 64215 60632 64888 69314 67001 70891 75312
Корея 16868 17793 19170 21205 23534 25929 25987
прочие 3678 2806 2379 3713 2709 3111 2113
Итого 146757 136418 139295 157384 156698 167252 187284
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Озерам между Канадой и США, но включают
все другие варианты торговли, в том числе на
Балтийском море и других морях. В 2003 г. доля
морской торговли в общемировой торговле же-
лезной рудой составила 22,3 %, что на 21,8 %
больше, чем в 2002 г. Компания «Raw Material
Group», проанализировав уровень корпоратив-
ного контроля морской торговли железной ру-
дой на основе данных, представленных бра-
зильский компанией -VRD, констатировала,
что доля основных железорудных компаний в
морской торговле значительно увеличилась.
Только компания -VRD контролирует 33 % об-
щемирового объема морской торговли желез-
ной рудой, в то время как доля трех самых круп-
ных компаний достигла почти 70 %.
Ставки фрахта на рынке наличных сделок с
железной рудой с начала 2002 г. резко возросли
и достигли беспрецедентно-
го максимума в январе 2004 г.
Средняя ставка фрахта поста-
вок из Бразилии в Китай со-
ставила тогда 40,49 долл.
США за 1 т (против 13,39
долл. годом ранее), из ЮАР
до порта Роттердам – 26,32
долл/т (против 9,44 долл.),
из Западной Австралии в
Японию – 22,17 долл. (про-
тив 6,1 долл.). Чартерный та-
риф на рынке наличных сде-
лок от Бразилии до Китая уве-
личился в феврале 2004 г. до
50 долл. США за 1 т. Для срав-
нения: в феврале 2003 г. та-
риф составлял 14 долл. США
за 1 т, а еще годом ранее – толь-
ко 7 долл/т. Это означает, что
в некоторых случаях фрахт
стоит больше, чем сама железная руда.
По объемам импорта КНР обогнала Япо-
нию – самого крупного импортера железной
руды: импорт железной руды в КНР возрос на
33 % и достиг 148 млн т, что соответствует
26 % общемирового объема импорта, а импорт
в Японию увеличился в 2003 г. всего на 2,4 % –
до 132,1 млн т, и это был самый высокий уро-
вень за все предшествующие годы.
В Европу импорт железной руды сократил-
ся в 2003 г. на 1,7 % – до 153 млн т, что состави-
ло 27 % общемирового импорта. Среди евро-
пейских стран наиболее крупным импортером
с объемом импорта 34 млн т остается Герма-
ния, даже несмотря на сокращение ее импорта
на 24 %, т. е. с 44 млн т в 2002 г. Объем импор-
та во Францию практически вдвое меньше,
чем в Германию, а из других европейских стран
только в Бельгию, Люксембург, Италию и Ве-
ликобританию импорт превышает 10 млн т.
Импорт железной руды в Канаду сократил-
ся на 2,9 % – до 6,6 млн т, в то время как в США
объем импорта сохраняется на одном и том же
уровне – 12,6 млн т. Импорт железной руды в
Аргентину и Мексику резко возрос с минималь-
ного уровня на 21 и 34 % соответственно.
Доля развивающихся стран (исключая стра-
ны СНГ, так как они пока не импортируют же-
лезную руду из стран дальнего зарубежья) в об-
щем объеме импорта в 2003 г. составляла 45 %,
а доля стран с развитой экономикой – прибли-
зительно 55 % мирового импорта. В связи с
резким ростом объема импорта ЖРС в КНР до-
ля этих стран резко возросла: в 2002 г. она со-
ставляла только 40 %.
116
Железорудный карьер Соколовско-Сарбайского ГПО (Казахстан)
Погрузка железной руды для транспортирования
морским путем
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Цены
Рынок черных металлов в 2004 г. характе-
ризуется небывалым ростом цен. Такой, на
первый взгляд, положительный для металлур-
гов факт обернулся снижением котировок ак-
ций крупных производителей черных метал-
лов, капитализации производства и кредитно-
го рейтинга, что, в свою очередь, вызвало удо-
рожание кредитных ресурсов и осложнило де-
ятельность самих предприятий. Это объясня-
ется тем, что с ростом в 2003 г. цен на металл
резко увеличились объемы выплавки стали и,
как следствие, возрос спрос на сырье – желез-
ную руду и коксующийся уголь. В условиях соз-
давшегося дефицита начался стремительный
рост цен на сырье. Некоторые государства, за-
ключив длительные контракты с производи-
телями ЖРС, еще больше способствовали
росту цен на сырье. Кроме того, увеличивая
спрос на судоходный транспорт для перевоз-
ки этого сырья, они способствовали также
росту цен на фрахт.
Если в 2002 и 2003 гг. первые соглашения
по ценам были заключены в мае, то в 2004 г.
первое соглашение было достигнуто в сере-
дине января, когда компании «-VRD» и
«Arcelor» (крупнейшая в мире сталелитей-
ная компания) согласовали увеличение на
18,62 % цены ФОБ за железорудную мелочь
месторождения -arajas, поставляемую на
европейский рынок. Новая цена составила
37,9 долл. США за 1 т (в пересчете на сухое
вещество). В то же время цена за рудную ме-
лочь Itabira увеличилась на 17,43 % и состави-
ла 36,45 долл/т. Ведущая японская сталели-
тейная компания «Nippon Steel» немедлен-
но согласилась на идентичное увеличение.
Хотя цена на железную руду достигла само-
го высокого уровня (годовой рост только
однажды был выше – в 1980 г.), в реальном
выражении цены на железную руду не сле-
довали за инфляцией. В 1982 г. цена на руд-
ную мелочь из Бразилии составляла
32,5 долл. США, что по среднему курсу 2004
г. равно 9,8 долл. США. Курсы валют боль-
шинства стран-производителей в 2002 и 2003
гг. резко выросли по сравнению с курсом
доллара США, поэтому результат успешных
переговоров 2004 г. для отдельных произво-
дителей железной руды в значительной сте-
пени зависел от того, застрахованы ли их
доходы в долларовом выражении и насколь-
ко надежно.
Как уже отмечалось ранее, в создавшейся
на рынке ситуации «виноват», прежде всего,
Китай ввиду интенсивного развития сталели-
тейной отрасли в стране. Но, как отметила
Государственная комиссия по развитию и ре-
формированию КНР, китайский сталелитей-
ный сектор перенасыщен инвестициями, в
том числе иностранными, и требует жесткого
регулирования. В этой ситуации мировая ме-
таллургическая общественность может рас-
считывать только на ту часть металлургичес-
ких активов, которые находятся сейчас в фа-
зе строительства и будут введены в строй в
2005–2006 гг. По оценке той же комиссии, в
2005 г. уровень производства в КНР достиг-
нет 330 млн т, а уровень внутреннего потреб-
ления приблизится к этому показателю лишь
в 2010 г. Если КНР начнет предлагать на
мировой рынок значительное количество
металлопродукции, то сможет обрушить ми-
ровые цены практически в любом секторе и
даже способствовать закрытию производст-
венных мощностей в ряде стран, прежде все-
го с дорогой рабочей силой (США, Япония,
страны ЕС и др.). Единственным сдерживаю-
щим фактором может стать дефицит сырья,
достаточными запасами которого КНР не
располагает.
В сложившейся ситуации наибольшую кон-
курентоспособность сохраняют российские
металлурги, так как почти все крупные метал-
лургические предприятия имеют собственные
железорудные базы, а также транспортные
компании, угледобывающие предприятия и
порты.
Процесс консолидации в железорудной отрасли
Последние 10 лет характеризовались сни-
жением реальных цен на ЖРС, что стимулиро-
вало производителей вводить программы по
снижению себестоимости производства. Это
стало главной причиной консолидации ак-
тивов горнодобывающих предприятий,
проявившейся в слиянии и объединении пред-
приятий. Консолидация активов больших гор-
нодобывающих предприятий стала важной
тенденцией на современном рынке ЖРС. Эта
тенденция объясняется повышением конку-
ренции на рынке со стороны небольших ком-
паний, стремлением больших корпораций
уменьшить производственные затраты за счет
экономии в масштабе предприятия и увели-
чить прибыли, устанавливая более высокие
цены на продукцию. Также важным фактором
объединения является возможность увели-
чить собственную долю рынка и проводить бо-
117
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
лее эффективную сбытовую политику. Так,
бразильская компания «-VRD» увеличила
свою долю контроля над мировым производ-
ством железной руды с 14,5 % в конце 2002 г.
до 18,2 % через 12 мес. Три самых больших
компании – «-VRD», «Rio Tinto» и «ВНР
Billiton» – вместе контролируют 36 % мирово-
го рынка (табл. 6).
Процесс консолидации в железорудной
отрасли шел более или менее непрерывно,
начиная с 70-х годов, но при очевидной об-
щей тенденции развитие происходило
скачкообразно. Темпы консолидации были
медленными в период только естественно-
го роста (например, в конце 90-х годов) и
ускорялись во время интенсификации про-
цесса слияния и поглощения компаний (на-
пример, в течение последних двух лет, а
также в 1997 г., когда компания «-VRD»
был приватизирована в первый раз). Одна-
ко увеличение степени концентрации в
2003 г. скорее было обусловлено быстрым
ростом объемов производства, чем слияни-
ем и приобретением компаний. Способ-
ность трех основных компаний быстро реа-
гировать на возрастающий спрос в Азии
позволила им наращивать объемы произ-
водства более высокими темпами, чем в це-
лом в мире, и, таким образом, увеличить
свою рыночную долю.
Новые проекты
В течение 2003 г. крупнейшие железоруд-
ные компании мира сумели приспособиться к
резкому росту спроса на железную руду удиви-
тельно хорошо. Были завершены начатые ра-
нее проекты и увеличены производственные
мощности по добыче руды. Так, компании «Rio
Tinto» и «ВНР Billiton» на несколько лет сокра-
тили сроки реализации ряда своих ключевых
проектов. В то же время в Бразилии компания
«-VRD» и другие компании сумели добиться
увеличения добычи на 10 % на уже имеющихся
мощностях за счет ликвидации «узких мест» и
за счет дополнительных инвестиций, в основ-
ном, в развитие инфраструктуры, необходи-
мой для увеличения поставок руды на рынок. К
концу 2003 г. прирост мощностей компании
«-VRD» составил 33–35 млн т, а ввод новых
мощностей компании «ВНР Billiton» – 19 млн т.
Так, в 2003 г. «BHP Billiton»ввела в строй руд-
ник Mining Area с проектной мощностью
15 млн т/год, а в 2004 г., организовав совме-
стное предприятие Wheelarra с китайскими
сталелитейными компаниями «Wuhan Iron and
Steel -orp.», «Maanshan Iron and Steel -orp.»,
«Jiangsu Shagan Group» и «Tangshan Iron and
Steel», начала разработку рудника Jimblebar
мощностью 12 млн т/год. В планах «ВНР Billi-
ton» увеличение мощностей до 145 млн т. Ком-
118
Таблица 6. Рейтинг крупнейших компаний по их доле в общемировой добыче железной руды в 2003 г.
Компания Страна Добыча, млн т Доля, %
-ia Vale do Rio Doce (-VRD) Бразилия 197,0 18,2
Rio Tinto plc Великобритания 105,1 9,7
ВНР Billiton Ltd Великобритания/Австралия 90,9 8,4
Укррудпром Украина 43,2 4,0
SAIL Индия 39,3* 3,6
Kumba Resources Южная Африка 30,5 2,8
-leveland--liffs Inc США 30,3 2,8
Металлоинвест Россия 26,9 2,5
-VG Ferrominera Венесуэла 21,7 2,0
LKAB Швеция 21,5 2,0
Mitsui & -o Япония 19,6* 1,8
Лебединский ГОК Россия 19,0 1,8
NMD- Индия 18,0* 1,7
Anshan Iron & Steel Group КНР 14,9 1,4
Соколовско-Сарбайское ГПО Казахстан 14,5 1,3
Итого 599 64,0
Мировая добыча 1 080 100,0
*Оценка.
Источники: Raw Materials Data.– Stockholm, 2004; info@rmg.se.
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
пания «Rio Tinto» намеревается в 2005 г. дове-
сти свои мощности до 116 млн т, а «-VRD» пла-
нирует в 2006 г. увеличить добычу на руднике
-arajas до 85 млн т (против 59 млн т).
При непрерывном росте спроса на желез-
ную руду необходимость в увеличении произ-
водственных мощностей сохранится еще в те-
чение несколько лет. Кроме того, на рынок
железной руды выходят компании, которые
были прежде вовлечены главным образом в до-
бычу золота. Здесь лидируют австралийские
компании с ограниченным капиталом –
«Hancock», «Mount Gibson», «Fortescue Metals
and Midwest». Они предлагают для реализации
как крупные, так и небольшие проекты. Ино-
гда это делается при поддержке будущих клиен-
тов, таких как китайская компания «-ITI-».
Другие проекты реализуются сталелитейными
компаниями, желающими обеспечить стабиль-
ную поставку железной руды на будущее, как по
объемам, так по затратам. Показательные при-
меры в этом отношении: восстановление ком-
панией «Steel» добывающего предприятия
Whyalla Range; расширение присутствия груп-
пы «LNM» («Ispat») на Балканах. Однако пора-
зительно то, что лишь немногие действитель-
но крупные проекты (Greenfield) вне развитых
горнодобывающих регионов были реально на-
чаты недавно. Возможно, единственным ис-
ключением можно считать проект Simandou
компании «Rio Tinto», реализуемый в Гвинее.
Также возобновлена работа на нескольких ста-
рых предприятиях: например, Hiparsa в Арген-
тине и Koolan Island в Австралии.
Способность КНР увеличивать добычу ру-
ды, несмотря на ее низкое качество и близкие
к полному исчерпанию запасы, вызывает удив-
ление. Тому, вероятно, есть несколько опреде-
ляющих факторов: политическое желание
сдержать рост зависимости от импорта; транс-
портные проблемы сталелитейных заводов;
потребность в создании рабочих мест в сельс-
ких районах; значительный рост цен на им-
портную руду.
Быстро увеличив объемы добычи железной
руды за последние два года, производители же-
лезной руды в России и Казахстане теперь
стремительно приближаются к наивысшему
уровню производства, достигнутому в 80-х го-
дах ХХ в. До сих пор это было возможно без
особо крупных инвестиций в разведку новых
месторождений, развитие инфраструктуры
или строительство новых добывающих пред-
приятий. Однако спрос на руду, в частности, со
стороны КНР, может стать фактором, кото-
рый сместит инвестиционный баланс в пользу
новых проектов на Дальнем Востоке России и
в Казахстане.
В целом, в мире на период до 2009 г. пред-
усматривается строительство новых добыва-
ющих предприятий общей производствен-
ной мощностью более 450 млн т. Из этого
объема около 250–260 млн т должны быть
введены в строй к 2007 г., и еще 20–30 млн т –
к 2009 г. Кроме того, в конце 2003 – начале
2004 г. уже были пущены в эксплуатацию
предприятия общей мощностью 50 млн т, но
они еще не проработали целый год. Еще 160
млн т приходится на долю некоторого запаса
мощностей, ввод которых отложен до момен-
та, определяемого спросом на железную руду.
Создается впечатление, что производители
железной руды смогут обеспечить любой
рост спроса как в КНР, так и в других регио-
нах. Компания «Raw Material Group» уверена,
что многие из подготовленных проектов не
будут реализованы, если рынок железной ру-
ды не продолжит расширяться, а другие не
смогут получить необходимое финансовое
обеспечение. Однако велик риск создания
вскоре избыточных мощностей.
Прогноз
Спрос на железную руду в КНР, как на им-
портную, так и на руду собственного производ-
ства, является ключевым фактором, определя-
ющим перспективы развития мирового рынка
железной руды на 2005 г. Оценка, сделанная
компанией «Raw Material Group» в 2004 г.,
предусматривала возможное снижение роста
производства стали в КНР в 2003 г. Но уже в I
квартале 2004 г. стало ясно, что рост производ-
ства стали и потребления железной руды со-
хранятся. Производство нерафинированной
стали в КНР в 2004 г. увеличилось на 25 % по
сравнению с аналогичным периодом 2003 г.,
добыча железной руды – на 12 % (с 73 млн т до
почти 82 млн т), а импорт железной руды рез-
ко увеличился за тот же период на 48 % и пре-
высил 50 млн т. Как ожидается, спрос на сталь
будет продолжать расти значительными тем-
пами и в 2005 г., причем КНР обеспечит наи-
большую долю мирового роста потребления.
Если попытки китайских властей замедлить
рост будут иметь успех и выразятся в «мягком
приземлении» китайской экономики, то ситуа-
ция с потреблением стали улучшится. Баланс
между поставками импортной железной руды
и руды собственного производства в КНР яв-
ляется критическим фактором развития рын-
ка в целом.
119
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА
Заключение
В 2003 г. рынок ЖРС характеризовался вы-
соким уровнем потребительского спроса, кото-
рый стимулировался общемировой тенденци-
ей увеличения объемов производства черно-
вой стали и поставок руды от производителей.
Рост экономических показателей в металлур-
гической отрасли способствовал значительно-
му увеличению выпуска продукции производи-
телями железной руды во всем мире.
В целом за последние 10–15 лет в мировой
железорудной промышленности произошли
существенные изменения, обусловленные ком-
плексом экономических, научно-технических
и экологических факторов, главные из кото-
рых следующие:
? разведка и разработка новых, уникальных
по запасам и качеству руд, железорудных
месторождений в Бразилии, Австралии,
Индии;
? стремление промышленно развитых стран
к сохранению собственных минеральных
ресурсов, сокращению вредного влияния
горнорудных предприятий на окружаю-
щую среду внутри страны и перемещение
своих интересов в этой области в другие
страны;
? быстрое развитие морского транспорта
позволило не только многократно увели-
чить объемы перевозимых грузов, но и
резко снизить себестоимость таких пере-
возок. Как следствие, стоимость импорти-
руемой руды высокого качества, поставля-
емой в промышленно развитые страны,
ниже стоимости местного низкокачествен-
ного сырья;
? стремление сократить численность работа-
ющих в трудных условиях на горнодобыва-
ющих предприятиях и перевести их в но-
вые наукоемкие области производства.
Количественное влияние всех этих факто-
ров находит выражение в непрерывном со-
кращении добычи руд (вплоть до ее полной
остановки) в промышленно развитых странах
при соответствующем развитии ее экспорта
из развивающихся стран. Очевидно, что
спрос на железорудную продукцию сохранит-
ся и в XXI в.
В настоящее время крупные металлургичес-
кие комплексы созданы в Европе, России,
США, КНР, Японии, Республике Корея.
Основные производственные фонды России,
Украины и Казахстана требуют обновления и
модернизации на 40–60 %, для чего необходи-
мы значительные капитальные вложения. Эко-
номическая и политическая безопасность Рос-
сии связывается, в первую очередь, с развити-
ем горнопромышленного комплекса и интен-
сивным внедрением информационных техно-
логий в производство.
Совершенно очевидно, что затраты на про-
изводство продукции металлургических комп-
лексов будут расти пропорционально ухудше-
нию горно-геологических условий разработки
месторождений и снижению качества руды по
мере понижения горных работ. Вместе с тем,
требования машиностроителей к качеству и
сортаменту металлов будут повышаться. В ме-
таллургическом производстве в ближайшие 20
лет практически завершится техническая и
технологическая реструктуризация.
Производители товарной руды, находясь на
первой ступени иерархической пирамиды об-
щественного производства, будут обеспечи-
вать жизнедеятельность на планете. Развитие
металлургического комплекса планеты будет
продолжаться под влиянием научно-техничес-
кого прогресса, освоения новых видов энер-
гии и принципиально новой концепции стра-
тегии освоения недр.
Новые технологии предусматривают откры-
тие новых свойств продуктов переработки ми-
нерального сырья. Параллельно выдвигается
проблема поиска и освоения месторождений и
глобальной координации освоения источников
жизнеобеспечения населения планеты.
Источники
1. Анализ современного рынка железорудного
сырья и его ценовой конъюнктуры в стра-
нах Центральной и Восточной Европы.–Укр-
промвнешэкспертиза: Киев, 2000.
2. Рынок железной руды в мире и Украине в
2003 году.–Укрпромвнешэкспертиза. – Киев, 2004.
3. Близнюков В. Г., Салганик В. А., Штанько Л. А.
Железорудная промышленность мира (состоя-
ние и перспективы)//Металлургическая и гор-
норудная промышленность Украины.– 2000.–№ 2.
4. Перспективы развития мирового рынка же-
лезорудного сырья//БИКИ, 12.09.00: www.mar-
ketsurvey.ru S. Iron Ore Outlook; Steel
Outlook/AME Mineral Economics оn-line Edition
2001, 2002, 2003, 2004.
5. Лаптева А. Золотая лихорадка железа//
Национальная металлургия.–2004.–№ 2.
6. Капитал: Изд. аналит. центра «Националь-
ная металлургия».–2004.–№ 2, апрель.
7. Mine & Quarry World, 2004.–№ 3, September.
8. Mining Annual Review, 2003.
9. www.abare.gov.com
10. www.infogeo.ru
120
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
121
Понятие «устойчивое развитие» определя-
ется как «развитие, которое удовлетворяет по-
требности современного поколения людей, не
лишая при этом последующие поколения воз-
можности удовлетворять свои потребности в
будущем» (определение Brundtland -ommis-
sion). Устойчивое развитие базируется на трех
китах – экономике, социальном развитии и
экологии, поэтому при разработке политики,
способствующей устойчивому развитию, следу-
ет соблюдать жесткий баланс всех трех состав-
ляющих. Во главу угла политики устойчивого
развития ставятся потребности и качество
жизни людей, а это, в свою очередь, означает
надежное и доступное снабжение энергией.
Рост спроса на энергию, особенно в разви-
вающихся странах, – это естественное стрем-
ление людей к повышению жизненного уров-
ня. Поэтому задачей энергетической полити-
ки является удовлетворение растущих потреб-
ностей в энергии экологически приемлемыми
способами, по доступным ценам и бесперебой-
но. И если уголь способен обеспечить эти усло-
вия, то он имеет прямое отношение к устойчи-
вому развитию.
Значение надежного энергоснабжения
Надежные источники энергии – необходи-
мая основа достижения целей устойчивого раз-
вития. Надежность энергоснабжения можно
рассматривать в нескольких аспектах. В долго-
срочной перспективе надежность означает на-
личие источников энергии в количестве, дос-
таточном для удовлетворения потребностей
растущего населения мира, в краткосрочной
перспективе – минимизацию рисков, связан-
ных с нарушением поставок энергии и непо-
стоянством цен, возникающих вследствие ка-
тастроф, политического вмешательства или
конфликтов в промышленности, и способ-
ность противостоять этим рискам. Следова-
тельно, энергетическая система должна обла-
дать достаточной гибкостью, позволяющей
быстро подыскать альтернативные варианты,
если снабжение энергией из постоянных ис-
точников нарушается. И, наконец, надежность
энергоснабжения неотделима от экономики.
Источник энергии, существующий физически,
но недоступный практически – это суровая
правда, с которой сталкиваются миллиарды
жителей Земли сегодня.
Однозначно можно утверждать, что уголь –
важный элемент системы обеспечения надеж-
ности энергоснабжения, а с учетом его огром-
ных ресурсов становится очевидным, что
уголь – наиболее надежный и устойчивый иско-
паемый энергоноситель. По мнению Междуна-
родного энергетического агентства, «мировые
запасы угля колоссальные, и по сравнению с
нефтью и газом имеют широкое распростране-
ние. … При современном уровне добычи угля
его достоверных запасов хватит более чем на
200 лет. … За последние 22 года достоверные
запасы угля увеличились на 50 %. Взаимосвязь
между устойчивым ростом достоверных запа-
сов угля и устойчивым ростом его добычи озна-
чает, что дополнительные достоверные запасы
угля еще будут обнаружены в тех регионах, где
существует конкурентоспособная угольная про-
мышленность» [1]. Другими словами, в обозри-
мом будущем не существует ограничений на ис-
пользование угля, обусловленных недостаточ-
ностью ресурсной базы.
Для других ископаемых энергоносителей
картина с запасами менее оптимистичная. Бо-
лее того, запасы нефти и газа имеют высокую
концентрацию, что делает их уязвимыми в слу-
чае политической нестабильности. Так, в тече-
ние второй половины прошлого века произош-
ло пять основных энергетических кризисов, ко-
торые повлияли на поставки нефти. В будущем
поставки нефти и газа будут осуществляться
главным образом из политически нестабиль-
ных регионов, в особенности из региона Пер-
сидского залива. Необходимость обеспечить
надежность маршрутов поставок заставляет
обозначить некоторые важные аспекты геопо-
литики и стратегии безопасности и связанные с
этим огромные затраты. Что касается природ-
ного газа, то значительные риски поставок об-
условлены жесткостью и высокой стоимостью
УГОЛЬ В СИСТЕМЕ УСТОЙЧИВОГО РАЗВИТИЯ МИРОВОЙ ЭНЕРГЕТИКИ
И ПРОГНОЗ ЕГО ПОТРЕБЛЕНИЯ*
* По материалам докладов 19-го Всемирного конгресса в Индии в 2003 г.
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
инфраструктуры. Даже при условии ожижения
газа положение не улучшится из-за колоссаль-
ного размера инвестиций и невозможности
обеспечить значительные резервные мощнос-
ти. Суда и терминалы под сжиженный газ тре-
буют специального оснащения. При этом
большая часть производимого газа предназна-
чается для конкретных потребителей. В связи
с тем, что потребление газа растет, вероят-
ность политического риска и, соответственно,
связанных с ним расходов для различных
стран возрастает.
В противоположность этому, поставки угля
отличаются многообразием и гибкостью. Запа-
сы угля огромны, их разработка не связана с по-
литическими проблемами или проблемами го-
сударственной безопасности. Уголь добывают
во многих странах, как развитых, так и развива-
ющихся. В отличие от других ископаемых ви-
дов топлива запасы угля рассредоточены по
всему миру, поэтому он постоянно готов к по-
ставке на мировой рынок из различных источ-
ников. Уголь легко складируется на электро-
станциях и может использоваться в случае не-
предвиденных ситуаций. При этом работа элек-
тростанций, сжигающих уголь, не зависит от
погодных условий, и их мощности можно ис-
пользовать как резервный вариант при произ-
водстве электроэнергии на базе гидроэнергии
или энергии ветра. Благодаря хорошо разви-
тым системам наземного и морского транспор-
та уголь можно доставить в любую точку плане-
ты в соответствии с требованиями потребите-
лей, причем транспортная сеть доставки угля
не требует обеспечения особой безопасности и
связанных с этим значительных расходов. Вы-
сокого уровня достигла торговля углем. Все это
позволяет стабилизировать энергетический
рынок и снизить рыночное давление со сторо-
ны других видов топлива. Цены на нефть и газ
подвержены резким изменениям и влияют друг
на друга, поэтому недостаток одного из них сра-
зу же выражается в повышении цен на оба вида
топлива. В таких условиях уголь остается един-
ственным видом топлива, способным реально
заменить нефть и газ, предоставляя потребите-
лям выбор и ослабляя воздействие на экономи-
ку изменчивых цен на нефть и газ. Совершенно
очевидно, что без угля проблема обеспечения
надежности энергоснабжения становится бо-
лее острой и дорогостоящей.
Что касается возобновимых видов энергии,
то в долгосрочной перспективе возникают во-
просы в отношении масштабов их использова-
ния, издержек и наличия энергоносителей, а в
краткосрочной перспективе – риск, обуслов-
ленный нестабильностью природных источни-
ков такой энергии.
Сказанное выше подтверждает тот факт, что
уголь является надежным энергоносителем.
Запасы и добыча основных видов
топливно-энергетического сырья
Уголь – спрос на него на мировом рынке по-
стоянно растет: с 1945 по 1975 г. – примерно с
1200 млн до 2429 млн т, а за последние 25 лет
увеличился еще больше, о чем свидетельствует
тот факт, что добыча угля в 2002 г. превысила
4,8 млрд т.
Рост добычи нефти и природного газа за по-
следние 25 лет, расширение масштабов исполь-
зования возобновляемых источников энергии
и экологические проблемы, связанные с пар-
никовым эффектом, поставили уголь в жест-
кие рамки конкурентной борьбы с вышеуказан-
ными видами топливно-энергетического сы-
рья. Глубокое бурение в шельфовой зоне на
нефть и природный газ, начатое в 70-х годах
прошлого века (в 1978 г. максимальная глубина
разработки нефти и газа составляла 300 м, а в
1998 г. достигла 1800 м), позволило на значи-
тельном удалении от берега открыть крупные
месторождения нефти и природного газа и,
тем самым, существенно увеличить объемы их
добычи. Однако рост спроса на энергию со-
провождался и ростом спроса на уголь в абсо-
лютном выражении, благодаря его низкой се-
бестоимости, хотя доля угля в общем объеме
производства энергии сократилась. Сегодня
его доля в общем потреблении первичных
энергоносителей составляет примерно 26 %,
при этом свыше 500 млн т угля используется
только в сталелитейной промышленности.
В настоящее время около 37 % электроэнер-
гии в мире вырабатывается на базе угля, при-
чем этот показатель сильно варьируется: от
15 % в Японии до 90 % в ЮАР. Данные между-
народной торговли свидетельствует о том, что
потребление угля в развивающихся странах
возрастает. В то же время объем импорта кок-
сующегося угля и кокса основными странами-
импортерами в 1999–2000 гг. оставался при-
мерно на уровне 185 млн и 17 млн т соответст-
венно, а импорт энергетического угля возрос с
365,3 млн т в 1999 г. до 474,4 млн т в 2001 г. В ре-
гиональном разрезе показатели добычи и по-
требления угля отражают рост спроса на энер-
гию в Азии, в то время как в Европе спрос на
уголь в целом снизился в результате конкурен-
ции отдельных видов топлива и увеличения
объемов импорта угля (рис. 1).
122
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
В течение последних 10 лет, несмотря на
рост спроса на уголь, увеличение его добычи и
объемов поставок сопровождалось постоян-
ным снижением цен на него. Конкурентные и
стабильные условия поставок свидетельствуют
о том, что уголь остается дешевым и свобод-
ным от рисков энергоносителем в сравнении с
нефтью и газом.
Достоверные запасы угля на конец 2002 г.
оценивались в 984453 млн т (табл. 1), а его обще-
мировая годовая добыча составляла 2379,4 млн
т у. т. (условного топлива). Следовательно, при
современном уровне добычи запасов угля хва-
тит на 204 года, что в 4 и в 5 раз больше, чем для
газа и нефти соответственно (рис. 2).
Нефть широко применяется в различных
областях производства, является доминиру-
ющим топливом на транспорте благодаря
удобству и простоте хранения и транспорти-
рования.
Природный газ – эффективный и удобный
энергоноситель, используемый в основном для
отопления жилья. Но высокая себестоимость и
небезопасность транспортирования и хране-
ния делают его менее предпочтительным энер-
гоносителем. Кроме того, цены на газ подвер-
жены колебаниям и в последнее время имеют
тенденцию к повышению. Запасы нефти и газа
распределены неравномерно – более 2/3 запа-
сов нефти и столько же природного газа при-
ходится на Средний Восток и страны бывшего
СССР (табл. 2).
Атомная энергия, а также энергия воды,
ветра, биомассы, солнечная и геотермальная,
вероятно, найдут свой рынок и в перспективе.
Однако, по оценкам Всемирного энергетичес-
кого совета, в обозримом будущем в условиях
доминирования традиционных ископаемых
видов топливно-энергетического сырья мало-
вероятно, чтобы нетрадиционные или возоб-
123
Таблица 1. Распределение достоверных запасов угля по регионам мира на конец 2002 г. [2]
Регион
Антрацит и каменный
уголь, млн т
Бурый уголь
и лигнит, млн т
Общие запасы,
млн т
Обеспеченность
запасами, лет*
Северная Америка 120222 137561 257783 240
Южная и Центральная
Америка
7738 14014 21752 404
Евразия 144874 210496 355370 306
Африка и Средний
Восток
56881 196 57077 247
Азия (Тихоокеанский
регион)
189347 103124 292471 126
Мир в целом 519062 465391 984453 204
*Рассчитывается как отношение общих достоверных запасов к добыче.
Рис. 1. Добыча и потребление угля (млн т у. т.) по регионам мира в 2002 г. [2]
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
новляемые источники энергии смогли сыграть
сколько-нибудь значимую роль в обеспечении
баланса между спросом и предложением на
рынке электроэнергии, несмотря на богатую
ресурсную базу и наличие технических воз-
можностей использования. Нетрадиционные
источники энергии, такие как нефтеносные
сланцы, природный битум и сверхтяжелая
нефть, торф, приливная и волновая энергия,
термальная энергия океанов и энергия мор-
ских течений имеют минимальные шансы
стать приоритетными энергоносителями в си-
лу их нежизнеспособности или недостаточно
разработанной технологии использования.
В 2002 г. потребление урана для выработки
электроэнергии составляло около 610,6 млн т
у. т. В последующие десятилетия этот показа-
тель останется практически неизменным.
В Северной Америке и Западной Европе число
атомных электростанций (АЭС) фактически
не меняется. Небольшое увеличение числа
АЭС характерно для Восточной Европы, замет-
ный рост их числа наблюдается в странах Вос-
точной Азии. По оценкам Международного
энергетического агентства (МЭА) и Междуна-
родного агентства по атомной энергии
(МАГАТЭ), в течение последующих 20 лет
атомная энергетика сохранит свое значение в
обеспечении гарантированного и устойчивого
энергоснабжения, а также в сокращении эмис-
сии парниковых газов.
До настоящего времени использовалась
лишь треть пригодного с экономической точ-
ки зрения потенциала гидроэнергии. В 2002 г.
общее потребление гидроэнергии составило
592,1 млн т у. т. К числу преимуществ этого
вида энергии относятся отсутствие эмиссии
парниковых газов, минимальное вредное вли-
яние на окружающую среду, отсутствие необхо-
димости переселения людей из районов строи-
тельства гидроэлектростанций (ГЭС). Даль-
нейшее снижение вредного воздействия ГЭС
124
Таблица 2. Распределение достоверных запасов и объемов добычи нефти и газа по регионам мира на конец
2002 г. [2]
Регион
Запасы нефти/газа,
млрд т
Добыча нефти/газа, млн
т/год
Обеспеченность запасами
нефти/газа, лет
Северная Америка 6,4/252,4 664,4/689,4 10,3/9,4
Южная и Центральная
Америка
14,1/250,2 335,7/92,7 42,0/68,8
Евразия 13,3/2155,8 784,2/889,3 17,0/58,9
Средний Восток 93,4/1979,7 1014,6/212,0 92,0/>100
Африка 10,3/418,1 376,4/119,9 27,3/88,9
Азия
(Тихоокеанский регион)
5,2/445,3 381,4/271,4 13,7/41,8
Мир в целом 142,7/5501,5 3556,8/2274,7 40,6/60,7
Рис. 2. Распределение по регионам мира достоверных запасов нефти, газа и угля [1]
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
на окружающую среду делает этот вид энергии
еще более конкурентоспособным.
Древесное топливо покрывает примерно
6 % мирового спроса на энергию. Традицион-
но этот вид топлива продолжает использовать-
ся в сельских регионах развивающихся стран.
Сжигание древесного топлива также сопро-
вождается эмиссией парниковых газов.
Топливо на основе биомассы обладает низ-
кой теплотворной способностью и, как все тра-
диционные виды биоэнергии, представляет
опасность для здоровья человека. В настоящее
время разработано несколько технологичес-
ких способов использования биомассы, харак-
теризующихся более низким уровнем эмиссии
СО
2
, поэтому Киотский протокол благоприят-
ствует использованию энергии биомассы.
За последние 40–50 лет в технологии ис-
пользования солнечной энергии не достигну-
то значительного прогресса. Необходим боль-
шой объем исследовательских работ для дове-
дения всех наработок до промышленного при-
менения этого вида энергии.
Мощности геотермальных электростанI
ций по производству как электроэнергии, так
и тепла увеличиваются очень медленными тем-
пами, но в целом в краткосрочной и средне-
срочной перспективе будущее геотермальной
энергии выглядит обнадеживающе.
Энергия ветра – еще один вид возобновля-
емого источника энергии. В настоящее время
мощность ветровых турбин достигает 3 МВт.
В последние годы происходило постоянное
увеличение размеров и производительности
ветровых турбин. Экологические проблемы,
связанные с использованием энергии ветра,
возникают в ряде стран при увеличении мощ-
ности турбин. Тем не менее, во многих странах
наблюдается быстрый рост мощностей ветро-
вых электростанций. К концу текущего десяти-
летия общая мощность ветровых установок в
мире может достигнуть 150 ГВт.
Основные факторы устойчивого развития
Экономическое развитие. Для потребите-
лей уголь является дешевым топливом высоко-
го качества, основным сырьем для производст-
ва электроэнергии в мире. На основе угля вы-
рабатывается 39 % общемирового объема элек-
троэнергии и до 70 % стали. В будущем роль уг-
ля в удовлетворении мировой потребности в
энергии сохранится. По прогнозам МЭА, ис-
пользование угля в производстве электроэнер-
гии увеличится примерно на 60 % по сравне-
нию с уровнем последних 30 лет. Одной из при-
чин такого положения является экономичес-
кая доступность угля. В условиях ценовой кон-
куренции цены на уголь в течение уже доволь-
но длительного периода постоянно снижаются
в результате роста объемов торговли углем и
обострения конкуренции, дерегулирования
рынка электроэнергии, увеличения произво-
дительности труда, снижения тарифов на мор-
ские перевозки, развития рынков угля с низ-
ким уровнем активности. Цены на уголь не ис-
пытывают таких колебаний, как цены на газ и
нефть (рис. 3). Выработка электроэнергии на
основе дешевого угля создает значительные
преимущества для многих развивающихся
стран. Так, в южноафриканских странах, где
вся энергетическая система базируется на угле,
цены на него самые низкие в мире. Поэтому
обеспечение конкурентоспособности угля для
южноафриканских стран – основное условие
их развития.
В настоящее время добыча угля ведется бо-
лее чем в 50 странах. В угольной промышлен-
ности мира занято примерно 7 млн человек, из
них 90 % проживают в развивающихся стра-
125
Рис. 3. Динамика
цен на нефть, газ
и уголь (по данным
BP Statistical Review
of World Energy,
2002 г.)
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
нах. Во многих странах угольная промышлен-
ность является экспортно-ориентированной.
В целом развивающиеся страны получают око-
ло 7 млрд долл. США в год в виде экспортной
выручки от продажи угля, экономя до 60 млрд
долл. США в год на импорте энергоносителей.
Добыча угля вносит значительный вклад в
экономическое развитие на региональном
уровне, особенно в развивающихся странах.
Крупные угледобывающие предприятия часто
являются мощным источником доходов для
сельских регионов, где они расположены (в ви-
де заработной платы и средств на развитие
местных производств и сферы услуг), а также
источником средств для развития местной эко-
номической и социальной инфраструктуры
(транспорт, водоснабжение, образование,
связь и т. д.). Кроме того, налоги и роялти с
этих предприятий являются важными источ-
никами доходов самих государств, в которых
они (предприятия) расположены.
Социальное развитие. Надежный и эконо-
мически выгодный доступ к современным
энергоресурсам, в частности, к электричеству,
обязателен с точки зрения улучшения общест-
венного климата, обеспечения современных
средств связи и информации, предоставления
образовательных услуг, а также освобождения
человека от борьбы за выживание с целью соз-
дания условий для социального и культурного
развития личности.
Картина обеспечения доступа к энергоре-
сурсам в мировом масштабе выглядит весьма
удручающе. По последним данным МЭА,
1,6 млрд человек в развивающихся странах,
или 27 % населения мира, не имеют доступа к
электроэнергии, и более 2,4 млрд человек ис-
пользуют примитивное топливо (биомассу)
для приготовления пищи и отопления.
Большая часть этого населения приходится на
страны Азии. Еще более шокирующим являет-
ся прогноз, в соответствии с которым при от-
сутствии радикальной новой энергетической
политики в течение последующих трех десяти-
летий 1,4 млрд человек так и будут испытывать
недостаток в электроэнергии, а количество
людей, использующих биомассу для приготов-
ления пищи и отопления, даже увеличится до
2,6 млрд человек. Это не только социальная,
но и экологическая проблема, так как интен-
сивное использование биомассы несовмести-
мо с условиями устойчивого развития. Таким
образом, обеспечение доступа к современным
энергосистемам – один из наиболее важных
факторов устойчивого развития.
Электричество – самый эффективный и
экологически приемлемый вид энергии, кото-
рая требуется для социального развития. Так,
страны Африки, расположенные в районе пус-
тыни Сахара, страдают от острой нехватки
энергии: средний уровень электрификации
здесь лишь незначительно превышает 10 %, а
около 575 млн человек в качестве источника
энергии используют биомассу. Ситуация в
ЮАР полностью противоположна ситуации на
остальной части континента. За последние
10 лет уровень электрификации в ЮАР повы-
сился с 25 до 66,1 %, а в сельской местности – с
15 до 55 %. Таким образом, произошло резкое
улучшение качества жизни населения ЮАР,
что способствует организации новых направ-
лений деятельности, созданию рабочих мест и
укреплению конкурентной позиции страны.
Для реализации программы электрификации в
ЮАР жизненно важной является поддержка
местной угольной промышленности. В 2001 г.
свыше 90 % (175 тыс. ГВт•ч) электроэнергии,
выработанной на угольных электростанциях
ЮАР, пришлось на долю электростанций энер-
гетической компании «Escom», использующей
дешевый уголь из местных источников.
Еще одним примером реализации програм-
мы электрификации на основе угля является
КНР. За последние 20 лет более 700 млн чело-
век получили доступ к системе электроснабже-
ния, а уровень электрификации в 2000 г. достиг
98 %, т. е. уровня развитых стран. С середины
80-х годов ХХ в. электрификация страны была
одним из главных составляющих в борьбе с
бедностью, при этом основное внимание уде-
лялось созданию инфраструктуры и региональ-
ных энергетических компаний. За период
с 1985 по 2000 гг. выработка электроэнергии
в КНР увеличилась примерно на 10 6 ГВт•ч,
при этом 84 % этой электроэнергии вырабаты-
вается на угольных электростанциях. Темпы
роста экономики за тот же период составляли
9,1 % в год.
Угледобывающие компании все шире вовле-
каются в деятельность региональных образо-
ваний в тех местах, где работают их предпри-
ятия, содействуя повышению уровня жизни
местного населения. Это осуществляется не
только за счет экономического вклада угледо-
бывающих предприятий (заработная плата,
роялти и др.), но и благодаря их участию в доб-
ровольных инициативах, направленных на ре-
шение проблем местного развития.
Наличие программ регионального разви-
тия – обязательная часть общей программы
любой угледобывающей компании. В развива-
ющихся странах программы обучения и повы-
126
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
шения квалификации предназначены как для
работающего населения и местных представи-
телей деловых кругов, так и для школьников.
В помощь местным администрациям разраба-
тываются программы по управлению. При
этом часть расходов на строительство школ и
оснащение учебных помещений зачастую бе-
рут на себя местные угледобывающие предпри-
ятия. Повышение качества обучения и профес-
сиональной квалификации местного населе-
ния способствует привлечению инвестиций,
необходимых в тот период, когда угледобываю-
щие предприятия закрываются. Еще одним
элементом программы развития общества в
развитых странах является охрана здоровья и
создания условий для отдыха.
Повышение экологической привлекаI
тельности угля. Не только уголь, но и другие
энергоносители оказывают воздействие на
окружающую среду. Одна из причин непривле-
кательности угля в экологическом отношении
состоит в том, что при сравнении с другими
энергоносителями, как правило, принимаются
во внимание только объемы эмиссии при сжи-
гании угля на электростанциях или заводах. Бо-
лее точный анализ должен учитывать все фак-
торы, которые возникают в процессе поставки
энергии, включая добычу топлива, обогаще-
ние, складирование, транспортирование и рас-
пределение. Особенно важно учитывать ог-
ромные объемы эмиссии, характерные для
других звеньев энергетической цепи, часто за
пределами той страны, где топливо потребля-
ется. К примеру, 97 % эмиссии в течение жиз-
ненного цикла угля приходится на процесс его
сжигания, а у природного газа до 40 % общего
объема эмиссии приходится на долю других
процессов. Так, утечка газа при транспортиро-
вании может иметь серьезные экологические
последствия; более того, при транспортирова-
нии на большие расстояния неизбежно воз-
никает необходимость в значительном коли-
честве энергии на подачу газа под напором по
трубопроводам или на ожижение и транспор-
тирование сжиженного газа, доля которого на
международном рынке быстро увеличивается.
Если игнорировать объемы эмиссии, возника-
ющей в основном за пределами страны-потре-
бителя, то реальное воздействие на окружаю-
щую среду нельзя оценить правильно. Только
при учете всех факторов можно сравнить вли-
яние угля на окружающую среду с влиянием
других ископаемых видов топлива.
В угольной промышленности ведется по-
стоянный поиск новых технологических ре-
шений, направленных на повышение ее эко-
логической привлекательности. За предшест-
вующее столетие термический КПД электро-
станций, сжигающих уголь, увеличился в 8
раз, при этом сократились объемы эмиссии
парниковых газов, а с вводом в эксплуатацию
новых, более эффективных электростанций
процесс совершенствования успешно про-
должается.
Использование экологически чистых уголь-
ных технологий уместно на всех этапах разви-
тия экономики. К числу таких современных
технологий, применяемых в различных техни-
ческих и экономических условиях, относятся
следующие процессы.
1. Очистка угля в процессе мойки и обога-
щения позволяет снизить эмиссию диоксида
серы и отходов при работе электростанции и
эмиссию СО
2
за счет повышения термическо-
го КПД, а также уменьшить более чем на 50 %
содержание золы в угле.
2. Современные энергетические установки с
высоким КПД (38–40 %) позволяют значитель-
но повысить эффективность традиционного
способа выработки электроэнергии при сжига-
нии угля, и тем самым снизить уровень эмис-
сии. КПД старых электростанций, как прави-
ло, не превышает 25 %, что весьма характерно
для развивающихся стран. Рассчитано, что ес-
ли термический КПД существующих в настоя-
щее время в КНР угольных электростанций
довести до уровня КПД электростанций Герма-
нии, то сокращение эмиссии СО
2
в мире в це-
лом превысит величину, которая определена
Киотским протоколом для первого этапа. Ши-
рокое применение в развивающихся странах
современных методов сжигания угля, которые
уже применяются во многих развитых странах,
представляет колоссальный потенциал.
3. Использование традиционной энергети-
ческой установки, работающей в сверхкрити-
ческом или суперсверхкритическом режиме
при очень высоких давлении и температуре па-
ра, дает возможность увеличить КПД до 45 %.
4. Технологии сокращения объемов эмис-
сии, например, применение печей с понижен-
ным выбросом NO
х
, процессов обессеривания
топочных газов.
5. Применение интегрированной парогазо-
вой установки с внутрицикловой газификаци-
ей угля (IG--) и установок для сжигания угля в
псевдоожиженном слое под давлением (PFB-)
позволяет повысить эффективность процесса
сжигания до 50 % при низких уровнях эмис-
сии. В перспективе эффективность интегриро-
ванных установок газификации угля повысит-
ся еще больше.
127
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
6. Технологии получения сверхчистого угля
с очень низкими зольностью (менее 0,25 %) и
содержанием серы обеспечивают возмож-
ность непосредственного сжигания пылевид-
ного угля в парогазовых установках с внутри-
цикловой газификацией, обладающих высо-
ким КПД (не менее 55 %). В результате значи-
тельно сокращается эмиссия парниковых га-
зов и обеспечиваются дополнительные эколо-
гические, производственные и экономические
преимущества.
7. Подземная газификация угля непосредст-
венно в угольном пласте в недалекой перспек-
тиве позволит существенно сократить эмис-
сию вредных веществ.
8. Изоляция СО
2
(секвестрация) в долго-
срочной перспективе позволит улавливать и
размещать СО
2
таким образом, чтобы исклю-
чить возможность его поступления в атмосфе-
ру, открывая путь к созданию установок с «ну-
левой эмиссией». Кроме того, диоксид углеро-
да может иметь экономическое значение, по-
вышая коэффициент извлечения нефти и газа,
а также выступая в качестве сырья для хими-
ческой промышленности.
На основе широкого использования луч-
ших образцов современной технологии и даль-
нейшего развития передовых чистых техноло-
гий может быть решена многосторонняя зада-
ча повышения экономичности и эффективнос-
ти использования отдельных возобновляемых
источников энергии при совместном сжига-
нии с ископаемыми видами топлива, одним из
которых является уголь. Например, совмест-
ное сжигание угля с возобновляемой биомас-
сой (например, с тростниковым жмыхом) при-
меняется повсеместно, а возможность сочета-
ния угля с другими возобновляемыми энерго-
ресурсами, такими, как солнечная энергия, на-
ходится на стадии изучения.
Роль угля в будущем. В 1993 г. был опубли-
кован документ «Энергия для завтрашнего
мира – действия сегодня», основанный на дан-
ных, относящихся к периоду до 1990 г., и под-
готовленный под руководством комиссии Все-
мирного энергетического совета. Документ
содержит обстоятельный анализ потребности
в энергии в XXI столетии. Будущее энерго-
снабжения определяется следующими факто-
рами: рост населения Земли; экономическое и
социальное развитие; финансовое и институ-
циональное состояние; местные (региональ-
ные) и глобальные экологические интересы;
эффективность поставки и использования
энергии; технический прогресс и структура
размещения производства; доступ к современ-
ным источникам энергии в развивающихся
странах.
После публикации этого документа в резуль-
тате совместной работы Всемирного энергети-
ческого совета и Международного института
прикладного анализа рассматриваемый в доку-
менте период был расширен до 1998 г., и спрог-
нозированы три варианта потребления энер-
гии: А – высокий рост, В – рекомендуемый, или
средний рост, С – рост, определяемый экологи-
ческими требованиями (табл. 3).
Впоследствии сценарий А был разделены
еще на три подсценария – А1, А2 и А3, а сце-
нарий С – на два подсценария С1 и С2 (табл.
4). Такие более детальные варианты учитыва-
ют возможные изменения в наборе первич-
ных энергоносителей и их использовании.
Все сценарии учитывают предположение о
смещении акцента с ископаемых топлив на
другие виды, причем наиболее сильное сме-
128
Таблица 3. Прогноз потребления энергии в мире
Факторы 1990 г. 2050 г. 2100 г.
Численность населения мира при всех
вариантах потребления энергии, млрд чел. 5,3 10,1 11,7
Валовой мировой продукт при вариантах А/В/С,
трлн долл. США 20/20/20 100/75/75 300/200/220
Ежегодный рост спроса на энергию при вариантах А/В/С, % 1,72/1,34/0,74
Спрос на первичные энергоносители при вариантах А/В/С,
Гт у. т. 9/9/9 25/20/14 45/35/21
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
щение предусмотрено сценариями С1, С2 и
А3 и в меньшей степени – сценарием А2. Тем
не менее, в отчете показано, что в последую-
щие 50 лет потребление ископаемых видов
топлива сохранится высоким.
Прогнозируется, что к 2030 г. численность
населения мира увеличится до 8 млрд человек.
Результаты прогноза мировой потребности в
энергии на 2030 г., построенного с учетом
предпосылок и данных отчета «Энергия для
завтрашнего мира», показывают, что в соответ-
ствии с различными сценариями спрос на
уголь к 2030 г. должен варьироваться от 1,33 до
5,7 Гт у. т. в год (табл. 5). В любом случае запасы
угля настолько велики, что мировая промыш-
ленность просто не вправе отказываться от его
использования.
В докладе, подготовленном Всемирным ин-
ститутом угля для Экологической программы
ООН, перед угольной промышленностью по-
ставлены следующие задачи:
? минимизация отрицательного воздействия
угольной промышленности на окружаю-
щую среду;
? повышение технической и экономической
эффективности преобразования энергии;
? значительное сокращение объема эмиссии
парниковых газов на единицу производи-
мой энергии;
? создание условий для эффективного и взаи-
мовыгодного переноса новых передовых
экологически чистых угольных технологий;
? поддержание инициатив, направленных на
развитие местных (региональных) образо-
ваний.
Решив эти задачи, угольная промышлен-
ность имеет реальный шанс повысить роль и
значение угля для всего мирового сообщества.
Источники
1. Keay Malkolm -oal and Sustainable develop-
ment//19-th World Mining -ongress, New Delhy,
2003. – P. 3–15.
2. Shashi Kumar Global coal vision//19-th World
Mining -ongress, New Delhy, 2003. – P. 138–148.
129
Таблица 4. Дополнительные варианты прогноза потребления энергии на период до 2050 г.
Показатели 1990 г.*
Варианты сценария
А1 А2 А3 В С1 С2
Первичная энергия, Гт у. т. 9 25 25 25 20 14 14
Первичные энергоносители, % (Гт у. т.):
уголь 24 15 (206) 32 (273) 9 (158) 21 (194) 11 (125) 10 (123)
нефть 34 32 (297) 19 (261) 18 (245) 20 (220) 19 (180) 18 (180)
газ 19 19 (211) 22 (211) 32 (253) 23 (196) 27 (181) 23 (171)
Атомная энергия, % 5 12 4 11 14 4 12
Возобновляемые виды энергии, % 18 22 23 30 22 39 37
*Базовый год.
Таблица 5. Прогноз потребности в энергии и использования различных первичных энергоносителей на 2030 г.
Показатели
Варианты сценария
А2 В С1
Первичная энергия, Гт у. т. 17,8 13,3 12,09
Первичные энергоносители, Гт у. т.
уголь 5,7 2,79 1,33
нефть 3,38 2,66 2,3
газ 3,92 3,06 3,26
Атомная энергия, % 0,71 1,86 0,48
Возобновляемые энергоносители, % 4,09 2,93 4,72
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Для Европы уголь – основной
источник энергии. В 2002 г. до-
быча каменного угля и его им-
порт составили в общей слож-
ности около 370 млн т, бурого
угля – около 550 млн т (рис. 1).
Таким образом, Европа нахо-
дится на третьем месте в мире
по уровню потребления угля по-
сле КНР и США.
Уголь, атомная энергия и
крупные гидроэнергетические
установки совместно создают в
странах ЕС надежную и хорошо
сбалансированную структуру
производства электроэнергии,
которая подчинена стратегии
«набор энергоносителей –
управление рисками». При том что уголь для
всех стран ЕС является необходимым элемен-
том, каждая страна имеет свою структуру сис-
темы энергоснабжения.
В рамках расширенного Европейского Со-
юза значение угля еще больше возрастает: 27 %
всей электроэнергии, вырабатываемой в 15
странах, старых членах ЕС, производится на
основе угля, а в странах, которые недавно всту-
пили в ЕС, эта доля достигает 67 %. Таким об-
разом, по всем 25 странам современного ЕС до-
ля угля в производстве электроэнергии состав-
ляет 32 %. Однако это не единственное направ-
ление использования угля: в значительной сте-
пени зависят от его поставок сталелитейная и
металлургическая отрасли.
Сегодня уголь остается самым важным эле-
ментом электроэнергетики Европы. По данным
Европейской Комиссии, спрос на энергию в
15 странах ЕС к 2020 г. увеличится примерно на
36 % (рис. 2).
Использование природного газа увеличится
как в абсолютном выражении, так и в относи-
тельных показателях, однако выработка электро-
энергии на базе угля не утратит своего значения.
Открытый европейский рынок электро-
энергии позволит укрепить промышленную ба-
зу и обеспечить поставку электроэнергии по-
требителям по разумным ценам. Целью, в ко-
нечном счете, является возможность поставки
электроэнергии в достаточном количестве по
конкурентным ценам. Это первая проблема, кото-
рую необходимо решить в отношении угля.
Вторая проблема связана с тем, что в средне-
срочной перспективе – с 2010 по 2020 гг. – многие
существующие энергетические установки исчер-
пают свой ресурс, и их необходимо будет заме-
нить. По данным VGB Power Tech, только в 15 ев-
ропейских странах-членах ЕС мощность таких
выбывающих установок составит около 300 000
МВт (рис. 3). Решение о строительстве новых
электростанций должно быть принято с учетом
роста потребности в электроэнергии, технологи-
ческих возможностей и конкурентоспособности.
130
Дитрих Бекер, Германия
СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ЕВРОПЕЙСКОЙ УГОЛЬНОЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ*
Рис. 1. Добыча и импорт угля и лигнита в 2002 г.
Рис. 2. Значение угля в производстве электроэнергии
* Dietrich Boecker// World of Miniig. Surface Undeground.–2004.–№1.
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Реалистическая оценка необходимых капи-
тальных затрат и стоимости топлива свидетель-
ствует о крепкой конкурентной позиции угля, ко-
торый, таким образом, станет надежным элемен-
том устойчивого развития. При этом необходи-
мо принять во внимание то обстоятельство, что
инвестиции должны вкладываться в строитель-
ство постепенно, шаг за шагом: сегодня следует
принять решение по поводу потребности в заме-
не выбывающих мощностей на период до 2010 г.,
а через 20 лет – на период до 2030 г.
Третья проблема связана с тем, что либерализа-
ция рынка электроэнергии привела к возникно-
вению глубоких различий в базовых условиях
производства электроэнергии (рис. 4). Великоб-
ритания и Германия уже добились 100 %-ной
либерализации рынка, а такие страны, как
Франция и Греция, сделали лишь первые шаги
по пути либерализации. Общий уровень либе-
рализации рынка электроэнергии стран ЕС со-
ставляет примерно 70 %, и в последующие годы
этот процесс охватит все 25 стран.
Опыт либерализации в Великобритании и
Германии свидетельствует о том, что ценообра-
зование на энергию ориентируется на рынок, а
не на себестоимость, в результате чего происхо-
дит искажение цен на энергию. Свободный
энергетический рынок характеризуется резким
непостоянством цен, поэтому электростанции,
сжигающие уголь, должны еще более гибко под-
ходить к проблеме использования производст-
венных мощностей. Инвестиции имеют смысл
только в том случае, если динамика цен положи-
тельна. При принятии решений об инвестици-
ях на чаше весов оказывается уголь против газа,
а также соотношение постоянных и перемен-
ных затрат при данном уровне развития техно-
логии. Тем не менее, каждая из 25 стран ЕС дол-
жна разработать долгосрочную стратегию обес-
печения рыночного доступа к углю.
Четвертая проблема – это влияние энергети-
ческой политики. Пока европейские организа-
ции, а также каждая страна в отдельности по
существу были единодушны в том, что исполь-
зование набора разнообразных энергоносите-
лей является надежной стратегией управления
рисками. Однако есть достаточно влиятельные
силы, которые стремятся изменить этот ба-
ланс. Существует три основных фактора:
1. Торговля квотами на выбросы. Исполь-
зуется ли этот инструмент для повышения эф-
фективности или для того, чтобы подготовить
почву для увеличения использования природ-
ного газа?
2. Излишнее внимание возобновляемым
источникам энергии. Расширение использова-
ния энергии ветра и фотоэлектричества, что по-
ощряется, в частности, энергетической полити-
кой Германии, отнюдь не самый эффективный
способ снижения эмиссии СО2 в перспективе.
3. Преувеличение роли природного газа.
Чрезмерное внимание использованию природ-
ного газа связано с риском потери долгосроч-
ной надежности поставок в странах ЕС, поэто-
му в качестве выбора предлагается сбалансиро-
ванный с энергополитической точки зрения
набор энергоносителей.
Разработчики законов отвечают за то, что-
бы найти баланс между надежностью энерго-
снабжения и конкурентоспособностью энер-
гии при минимальном влиянии на окружаю-
щую среду. Кроме этого, энергетическая поли-
тика должна быть ориентирована в долгосроч-
ной перспективе на создание новых возмож-
ностей для использования угля.
С точки зрения EURA-OAL (Европейская
ассоциация угля и лигнита), есть четыре на-
правления, которых следует придерживаться в
различные периоды времени:
? Краткосрочный период – дальнейшая адапта-
ция к условиям свободного рынка электро-
энергии и осторожное внедрение торговли
квотами на выбросы.
? Среднесрочный период – повышение эффек-
тивности выработки электроэнергии за
131
Рис. 4. Уровень либерализации рынка
электроэнергии в странах-членах ЕС
Рис. 3. Потребность в замене выбывающих
мощностей по производству электроэнергии
в 15 странах-членах ЕС до 2030 г.
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
счет постоянной модернизации техничес-
кой базы.
? Долгосрочный период – совершение техноло-
гического прорыва в целях максимальноо-
го сокращению эмиссии СО
2
.
В краткосрочной перспективе необходимо
вести работу по адаптации к условиям свобод-
ного рынка электроэнергии. В расширенном
ЕС значение угля возрастает. Во многих стра-
нах, вступивших в ЕС, уголь играет ключевую
роль в энергетике. Однако себестоимость угля
и электроэнергии, выработанной на базе угля,
должна быть приведена к конкурентному уров-
ню. Процесс перехода на рыночные отноше-
ния займет длительное время, особенно в при-
соединившихся странах. Поэтому необходимо
держать под контролем процесс либерализа-
ции и сохранять жизнеспособной угольную
промышленность.
Еще один аспект, касающийся краткосроч-
ного периода, это регламентация торговли
квотами на выбросы. 15 стран ЕС приняли на
себя обязательство сократить объемы эмиссии
6 газов, перечисленных в Киотском протоко-
ле, на 8 % в течение 1990–2012 гг. Учитывая ре-
зультаты, которые уже были достигнуты (со-
кращение эмиссии на 2,3 % к 2001 г.), постав-
ленная цель, видимо, достигнута не будет. Вот
почему ЕС делает ставку на торговлю квотами
на выбросы. В декабре 2003 г. принята важная
директива, в соответствии с которой торговля
квотами на выбросы СО
2
в Европе начнется в
2005 г. Введение штрафов за выбросы СО
2
, как
это предусматривается директивой, может
привести к изменению последовательности
различных энергоисточников на кривой про-
мышленных затрат. Таким образом, в зависи-
мости от цен на квоты и способа их распреде-
ления, можно влиять на конкурентные отно-
шения между энергоресурсами. В результате
торговля квотами может оказать сильное влия-
ние на всех участников рынка, привести к на-
рушению баланса набора энергоносителей и
вызвать негативную реакцию инвесторов. По-
этому распределение квот на выбросы должно
быть бесплатным и в достаточном количестве
для всех предприятий и направлено на предот-
вращение преждевременного закрытия пред-
приятий. Кроме того, следует учитывать отрас-
левые особенности. Внедрение торговли кво-
тами необходимо осуществлять разумными и
тщательно сбалансированными способами.
Некоторые полагают, что решением проб-
лем является переход с одного вида топлива на
другой, однако организация EURA-OAL с этим
не согласна. Нефть и природный газ обеспечи-
вают необходимую мобильность и тепловые
характеристики. Промышленно развитые
страны значительную долю своей потребности
в нефти и газе покрывают за счет импорта, по-
этому использование этих видов топлива свя-
зано с существенными ценовыми и политичес-
кими рисками (рис. 5). В среднесрочной перс-
пективе зависимость от импорта природного
газа резко возрастет, также как и цена на элек-
тричество. Если рассматривать эффектив-
ность производства электроэнергии в целом,
природный газ вряд ли позволит получить до-
полнительные преимущества.
В общемировом масштабе сокращение
эмиссии СО
2
будет небольшим, или им можно
будет вообще пренебречь, в том случае, если в
России возрастет использование угля для вы-
работки электроэнергии, чтобы увеличить
объем экспорта природного газа. EURA-OAL
делает вывод: переход от использования угля к
природному газу связан с ростом риска и не
поможет решить проблемы, так как Европа
бедна ресурсами газа, что необходимо учиты-
вать при построении реальной энергетичес-
кой стратегии.
Природный газ слишком дефицитный ре-
сурс для того, чтобы стать основой производ-
ства электроэнергии. Даже если предполо-
жить, что потребление газа останется неиз-
менным, положение с поставками в ближай-
шие 10–30 лет будет сложным. Основная часть
запасов газоносных месторождений будет
отработана. Уголь останется тем первичным
энергоносителем, который будет в наличии
еще очень долгое время. Уголь и атомная энер-
гия просто необходимы для того, чтобы вмес-
те с природным газом поддерживать сбаланси-
рованность энергетического рынка.
132
Рис. 5. Источники поставок природного газа
в страны Европы (по данным Евростат, DEBRIV).
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Мощности по производству электроэнер-
гии постоянно модернизируются за счет ин-
вестиций в строительство новых и поддержа-
ние действующих мощностей, при этом сокра-
щаются и объемы эмиссии вредных веществ
(рис. 6). Строительство новых электростан-
ций – экономически эффективный способ со-
кращения эмиссии СО
2
.
EURA-OAL полагает, что чистые угольные
технологии в сочетании с постоянным повы-
шением объемов выработки энергии в будущем
позволят обеспечить эффективное снабжение
энергией. Не вызывает сомнений тот факт, что
современная технология требует дополнитель-
ных авансовых инвестиций, в результате в дол-
госрочной перспективе эти инвестиции с лих-
вой окупятся за счет сокращения трудовых за-
трат, расходов на техническое обслуживание и
ремонт, а также объемов потребления топли-
ва. Современные энергетические установки с
пониженным расходом топлива являются жиз-
ненно важным элементом системы управления
убывающими энергетическими ресурсами.
Коэффициент полезного действия совре-
менных угольных электростанций в настоящее
время чуть превышает 40 %. Это примерно на
30 % больше, чем у электростанций, введен-
ных в эксплуатацию в 50–60-х годах XX в., кото-
рые в настоящее время нуждаются в замене.
Современные электростанции выбрасывают в
атмосферу меньше пыли, окислов серы и азо-
та, а также значительно меньше СО
2
.
И здесь недопустимо останавливаться:
угольные электростанции следует поэтапно
модернизировать.
Ископаемые виды топлива могут внести
свой вклад в дело сокращения эмиссии СО
2
.
В долгосрочной перспективе это может быть
реализовано за счет создания электростанций
со сверхнизким уровнем выбросов СО
2
. Такой
подход касается не только угля, но и выработ-
ки электроэнергии на основе газа. По послед-
ним данным, в процессе выработки электро-
энергии можно производить улавливание СО
2
,
но при этом эффективность собственно энер-
гетических установок снижается примерно на
6–12 %, а затраты возрастают. Технология улав-
ливания и утилизации СО
2
из установок по
сжиганию ископаемых видов топлива будет до-
ведена до промышленного использования че-
рез 20 лет. На сегодняшний день затраты на
утилизацию СО
2
оцениваются в 40–70 евро/т
СО
2
. Задачей научных исследований является
сокращение этих затрат. Тогда указанная тех-
нология сможет в долгосрочной перспективе
выступить реальной альтернативой использо-
ванию возобновляемых источников энергии.
Таким образом, уголь остается важной со-
ставной частью сбалансированного набора
энергоносителей и будет являться основой
долгосрочной энергетической стратегии, ко-
торая призвана обеспечить «надежное, эконо-
мически эффективное и экологически прием-
лемое снабжение энергией». В связи с этим в
EURA-OAL считают, что Европа должна:
1. Воспринимать уголь как часть сбаланси-
рованного набора энергоносителей;
2. Понимать, что выработка дешевой энер-
гии на базе угля не подвержена политическим
рискам;
3. Учитывать, что использование угля имеет
огромные перспективы при условии модерни-
зации энергетических установок;
4. Учитывать, что для стран, присоединив-
шихся к ЕС, угольная промышленность являет-
ся особенно важной отраслью с точки зрения
занятости населения, а также для экономичес-
кого укрепления региона в целом.
В этой связи, что необходимо:
? сократить издержки производства и повы-
сить производительность труда, что позво-
лит углю занять свою нишу на расширяю-
щемся свободном рынке – уголь должен
быть конкурентоспособным;
? увеличить эффективность использования
угля и сократить эмиссию загрязняющих
веществ – уголь должен быть экологически
приемлемым топливом;
? обеспечить надежную поставку высокока-
чественного собственного и импортного
угля – уголь должен быть надежным топли
вом.
Вывод: уголь – это часть решения проблеI
мы, а не сама проблема.
133
Рис. 6. Процесс повышения коэффициента
полезного действия (?) угольных электростанций
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
134
СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ УГОЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ ИНДИИ
Введение
Горнодобывающая промышленность за-
нимает особое место в экономике Индии в свя-
зи с ее вкладом в обеспечение материальных
потребностей страны, население которой пре-
вышает миллиард человек. Если в 1947 г. общая
стоимость произведенного минерального сы-
рья составляла 12,08 млн долл. США, то в на-
стоящее время она достигла 11458,33 млн долл.
США.
Около 3200 мелких и крупных государствен-
ных и частных предприятий извлекают из недр
страны 84 вида полезных ископаемых совокуп-
ным объемом 600 млн т. Более 25 % всего мине-
рального сырья добывается в двух штатах – Би-
хар и Мадхья-Прадеш, чуть менее 50 % – в 10
других штатах. Большая часть месторождений
металлических и неметаллических руд распо-
ложена в штатах Раджастан, Мадхья-Прадеш,
Орисса, Карнатака, Андхра-Прадеш, Гуджарат
и Гоа, основные запасы угля сосредоточены на
территории штатов Бихар (теперь Джхарк-
ханд), Западная Бенгалия, Орисса, Мадхья-
Прадеш, Махараштра и Андхра-Прадеш. В при-
брежной зоне добывается четверть всего объе-
ма нефти и газа.
В финансовом году, который завершился
31.03.2003 г., ВВП Индии увеличился только
на 4,4 % (против 5,6 % в 2002 г.). Основной
рост производства наблюдался в горнорудной
промышленности. Производство стали и
большинства цветных металлов также значи-
тельно возросло по сравнению с предыдущим
годом. Экспорт стали увеличился до 3 млн т.
Ежегодные темпы роста объемов производст-
ва в горной промышленности составляют
приблизительно 6 %, при этом ее вклад в ВВП
страны все последние годы оставался практи-
чески неизменным – на уровне 2–3,5 %, что
значительно ниже вклада других отраслей. До-
ля экспорта минерального сырья в общем объ-
еме экспорта страны – около 16 %, доля им-
порта – 20 %. При этом международная тор-
говля не отличается диверсифицированнос-
тью. В общем объеме экспорта преобладает
экспорт ограненных алмазов (около 80 %), в
общем объеме импорта – импорт сырой неф-
ти и сырых алмазов.
За последние несколько десятилетий горно-
добывающая промышленность Индии доби-
лась заметного прогресса, особенно на пред-
приятиях по добыче и переработке основного
минерального сырья – угля. Значительно увели-
чились масштабы производства на отдельных
угледобывающих предприятиях: их производ-
ственная мощность возросла до 19 млн т угля в
год за счет использования мощной землерой-
ной техники (HEMM). Благодаря современно-
му техническому оснащению удалось сущест-
венно снизить долю ручного труда и повысить
безопасность работ.
Индия занимает ведущие позиции в мире по
объемам добычи угля, хромита, барита, желез-
ной руды, талька (мыльного камня), глинозема,
марганцевых руд, магнезита (табл. 1). Добыча
большинства основных полезных ископаемых,
за исключением меди, постоянно увеличивает-
ся (табл. 2).
Как уже отмечалось выше, значительную
долю в общем объеме экспорта страны занима-
ет экспорт ограненных алмазов. Политика
правительства Индии в области драгоценных
камней и металлов направлена на стимулиро-
вание экспорта ювелирных изделий и борьбу с
контрабандой золота. В 2003 г. были снижены
пошлины на импорт золота и необработанных
драгоценных камней. Налог на золотые слит-
ки и монеты снижен с 250 до 100 рупий за 10 г,
а налог на ограненные алмазы и драгоценные
камни – с 15 до 5 %. Эти меры предприняты с
целью помочь стране стать мировым центром
торговли алмазами и ювелирными изделиями,
обеспечив возможность изготовителям юве-
лирных изделий импортировать сырые алма-
зы ювелирного качества, а экспортировать их
как ювелирные изделия. Индия – крупнейший
мировой центр по огранке и шлифовке алма-
зов. В 2003 г. страна экспортировала драгоцен-
ных камней и ювелирных изделий на сумму
9,58 млрд долл. США (в 2002 г. – на 8,71 млрд
долл. США). Правительство Индии увеличива-
ет финансовую поддержку отечественных юве-
лиров при создании гранильных центров за
границей и экспорте сырых алмазов непосред-
ственно из Канады и России. В настоящее вре-
мя индийские огранщики алмазов получают
сырье от компании «De Beers».
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Индия находится на 5-м месте в мире по до-
быче железной руды. В 2002 г. добыча достигла
99 млн т, а на 2003 г. прогнозировался объем в
105 млн т. Извлекаемые запасы составляют: ге-
матита – 9,8 млрд т, магнетита 3,4 млрд т. Запа-
сы высококачественной руды (содержание Fe
более 65 %) оцениваются в 1,28 млрд т, руды
среднего качества (62–65 %) – в 4,2 млрд т.
Запасы железной руды в стране рассредото-
чены. Главные месторождения высококачест-
венного гематита находятся в штатах Мадхья-
Прадеш (предварительно оцененные запасы:
630 млн т), Орисса (320 млн т), Карнатака
(220 млн т) и Бихар (85 млн т). Запасы руды
среднего качества выявлены в штатах Бихар
(1,79 млрд т), Орисса (1,3 млрд т), Мадхья-Пра-
деш, включая территорию Чандигарх (485 млн
т), Карнатака (440 млн т) и Гоа (150 млн т). Маг-
нетитовая руда металлургического качества об-
наружена в штатах Карнатака (1,15 млрд т), Гоа
(100 млн т) и Андхра-Прадеш (40 млн т).
Государственная компания «National Mine-
ral Development -orp.» («NMD-») владеет са-
мыми крупными (мощностью 18 млн т/год) ме-
ханизированными железорудными шахтами
«Bailadila» (штат Мадхья-Прадеш) и «Doni-
malai» (штат Карнатака). Руда экспортируется
в Японию, Южную Корею и КНР в объеме око-
ло 8 млн т/год. Компания планирует увели-
чить добычу руды до 32 млн т/год.
Всего в Индии работает приблизительно
202 предприятия по добыче железной руды,
причем производственная мощность 18 пред-
приятий (14 государственных и 4 частных)
превышает 1 млн т руды в год, или 65 % обще-
го объема добычи.
Выходят на мировой рынок индийские про-
изводители меди, причем компании «Birla
-opper» и «Sterlite -opper» – два самых круп-
ных производителя меди в стране – признаны
на Лондонской бирже металлов как поставщи-
ки качественной меди. Эти две компании про-
135
Таблица 1. Запасы минеральных ресурсов Индии (на 01.01.2002 г.), млн т
Минеральное сырье Достоверные Предполагаемые
Предварительно
оцененные
Общие
Уголь 87319 109378 37417 234114
Известняк 12061 16705 46913 75679
Гематит (железная руда) 5106 2369 2577 10052
Магнетит (железная руда) 1530 781 1 097 3408
Марганец 40 49 78 167
Хромовая руда 36 31 30 97
Боксит 768 586 1108 2462
Медная руда (+0,5 %) 166 152 99 417
Свинцово-цинковая руда 71 48 60 179
Год Уголь и лигнит Медная руда Свинцово-цинковая руда Железная руда Известняк Боксит
1951 34,98 0,37 0,01 3,71 2,96 0,06
1961 55,71 0,42 0,15 12,26 15,73 0,48
1971 75,64 0,68 0,30 32,97 25,26 1,45
1981 127,32 2,01 0,96 42,78 32,56 1,75
1991 237,76 5,05 1,82 60,03 75,02 3,86
2000 322,09 – – 77,68 127,00 7,06
2001 332,58 3,50 2,76 71,00 127,34 8,00
2002 347,45 3,40 3,68 99,00 130,90 8,70
2003 362,89 3,10 3,09 105,00 145,55 9,80
2004 383,68 Н. д. Н. д. Н. д. Н. д. Н. д.
Таблица 2. Динамика добычи полезных ископаемых Индии, млн т
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
изводят 90 % (380 тыс. т/год) всей катодной
меди в Индии, еще 10 %, приходится на долю
компании «Hindustan -opper Ltd.».
Угольная промышленность
Угольная промышленность играет важную
роль в экономике Индии. Более половины по-
требности национальной промышленности в
энергии покрывается за счет угля (около 70 %
электроэнергии). Учитывая его низкую стои-
мость и огромные запасы, можно утверждать,
что уголь в обозримом будущем останется наи-
более надежным и дешевым энергоносителем
для Индии.
Добыча угля в Индии началась свыше 200
лет назад с разработки месторождения Ранижа-
ни, расположенного в 200 км к западу от Каль-
кутты, и постепенно, по мере развития сети же-
лезных дорог, распространилась в другие реги-
оны страны. Сначала, в 1870 г., добыча угля со-
ставляла 1 млн, в 1900 г. – около 6 млн, к оконча-
нию второй мировой войны – 24 млн т/год, а в
1971 г. возросла до 75 млн т.
После нефтяного кризиса в начале 70-х го-
дов ХХ в. правительство Индии стало уделять
приоритетное внимание развитию угольной
промышленности страны. После практически
полной национализации угольной промыш-
ленности (за исключением нескольких шахт,
принадлежащих потребителям угля) добыча уг-
ля росла быстрыми темпами (с 78 млн т в
1973/74 г. до 328 млн т в 2001/02 г.), и, в итоге,
Индия вышла на 3-е место в мире по добыче ка-
менного угля.
Роль угля в энергетике Индии. На долю
промышленных источников энергии (уголь,
нефть и природный газ, гидро- и атомная энер-
гия) приходится почти 60 % всей вырабатыва-
емой энергии в стране, а на некоммерческие
источники (топливная древесина, биомасса и
т. д.) – оставшиеся 40 %. Общая мощность
энергоустановок в Индии за последние 50 лет
увеличивалась на 8 % в год.
До середины 60-х годов прошлого столетия
приоритетное внимание уделялось проектам,
связанным с добычей нефти, но после нефтяно-
го кризиса 70-х годов значительно возросла до-
ля электроэнергии, вырабатываемой на базе уг-
ля. Установленная мощность угольных электро-
станций возросла до 58 тыс. МВт в 2002/03 г.,
а доля угля в производстве электроэнергии уве-
личилась до 70 %. Однако потребление первич-
ных энергоносителей на душу населения в Ин-
дии составляет только 0,292 т условного топли-
ва (у. т.) по сравнению со среднемировым пока-
зателем, равным 1,4 т у. т. С учетом экономичес-
кого роста в стране потребление энергоресур-
сов в 2011–2012 гг. прогнозируется на уровне
468 млн т у. т., что соответствует потреблению
0,4 т у. т. на душу населения, численность кото-
рого должна достичь 1196 млн человек.
Политика правительства Индии в области
энергетики направлена на увеличение мощнос-
тей по производству электроэнергии, так как в
настоящее время предложение существенно
отстает от спроса. Несмотря на то что около
80 % населения страны имеют доступ к элект-
роэнергии, обычными для жителей Индии яв-
ляются перебои с ее подачей. В предстоящие
10 лет правительство наметило увеличить
мощность действующих электростанций на
100 тыс. МВт.
Иностранные инвесторы проявили заинте-
ресованность к созданию в Индии независи-
мых электроэнергетических компаний (IPP).
Более 10 проектов уже одобрено, ряд крупных
проектов находится на рассмотрении и утвер-
ждении, некоторые из них не обеспечены со-
ответствующим финансированием.
Государственные энергетические управле-
ния Индии (SEB), которые контролируют сис-
темы распределения электроэнергии и владе-
ют большинством электростанций, находятся
в плачевном финансовом состоянии, многие
обанкротились. Причина такого положения
кроется в том, что продажа электроэнергии
субсидируется, причем субсидии не покрыва-
ют себестоимость производства.
Еще одна проблема – высокий уровень по-
терь электроэнергии при передаче и массовые
хищения энергии. Поскольку энергетические
управления должны стать основными покупа-
телями энергии у IPP, решение их финансовых
проблем является решающим фактором при-
влечения необходимых капиталов в страну и
обеспечения надежного энергоснабжения.
В июле 1998 г. правительство Индии объя-
вило об упрощении порядка привлечения ино-
странных инвестиций в энергетику. В настоя-
щее время разрешается 100 %-ное участие, ес-
ли объем капиталовложений превышает 350
млн долл. США (раньше доля иностранного ка-
питала не превышала 74 %). Такие условия
утверждены для электростанций, работающих
на гидроэнергии, угле, лигните, нефти, при-
родном газе. Исключением стали атомные
электростанции.
Доля угля в общем объеме ископаемых энер-
горесурсов достигает 97 %. Предварительная
оценка показывает, что соотношение запасов к
136
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
текущему объему производства (отношение
R/P) для нефти составляет только 15 лет, для
природного газа – 23 года, для угля – 50 лет.
Именно поэтому наиболее предпочтительны-
ми энергоносителями являются каменный
уголь и лигнит. Их разработка стала приори-
тетной в энергетической политике Индии за
последние десятилетия.
Запасы угля. В Индии насчитывается око-
ло 80 месторождений угля. Из 44 основных
угольных месторождений 17 расположены в
северо-восточной части страны, остальные – в
юго-восточной части. Наиболее крупными мес-
торождениям угля являются: Ранигандж (шта-
ты Бихар и Западная Бенгалия), Джария, Бока-
ро и Каранпур (штат Бихар), Синграули (шта-
ты Мадхья-Прадеш и Уттар-Прадеш), Нейвели
(штат Тамилнад). Джария – крупнейшее место-
рождение высококачественных коксующихся
углей, на долю которого приходится около
40 % общей добычи коксующегося угля в Ин-
дии, Нейвели – месторождение лигнита.
Индия занимает четвертое место в мире по
запасам угля. По данным Службы геологической
разведки Индии (GSI), общие запасы угля на
01.01.2004 г., учитывая пласты мощностью бо-
лее 0,9 м до глубины 1200 м, составляют
245,69 млрд т (табл. 3). Уголь залегает в осадоч-
ных породах древних гондванских отложений
на юге полуострова Индостан и в более моло-
дых третичных отложениях в горах на севере и
северо-востоке полуострова. Объем достовер-
ных запасов 91,6 млрд т, или 37,3 % общих за-
пасов, что составляет 8,6 % мировых достовер-
ных запасов угля.
В Индии встречаются угли всех типов, кро-
ме антрацита. Большую часть запасов (более
85 %) составляют разновидности некоксую-
щихся углей (табл. 4). Добываемые угли имеют
высокую зольность – от 4 до 54 % (при средних
значениях 15–30 %). Содержание серы, как
правило, не превышает 1 %, теплота сгорания
составляет 5500–8890 ккал/кг.
Существенные особенности угольных запа-
сов Индии:
? 63 % угольных запасов залегает на глубине
до 300 м и примерно 24 % – на глубине
300–600 м. Около 6,5 % запасов каменного
угля месторождения Джария залегает на
глубине 0 – 600 м, 6,8 % запасов – на глуби-
не свыше 600 м;
? запасы коксующегося угля (13,6 % общих
запасов), залегают, главным образом, в ка-
менноугольных бассейнах штата Харьяна
и, частично, в штатах Западная Бенгалия,
Мадхья-Прадеш и Чхаттисгарх;
? 64,6 % некоксующихся углей (достоверные
и предполагаемые запасы) представлены
энергетическими углями сортов E, F, G,
остальные – угли высшего качества сортов
A, B, -*, D;
? большинство запасов некоксующихся углей
залегает в пластах мощностью 4 м и более.
Мощность разрабатываемых пластов угля
колеблется от нескольких десятков санти-
метров до 60 м, а на месторождении Синг-
раули достигает 135 м.
Структура угольной промышленности
Индии. До 1956 г. почти вся угольная промыш-
ленность Индии была полностью в руках част-
137
Таблица 3. Распределение запасов угля по штатам Индии (на 01.01.2004 г.)
Штат Запасы, млн т
достоверные предполагаемые предварительно оцененные общие
Андхра-Прадеш 8091 6092 2514 16697
Аруначал-Прадеш 31 40 19 90
Ассам 279 27 34 340
Бихар 0 0 160 160
Чхаттисгарх 8771 26419 4355 39545
Джхаркханд 35409 30107 6348 71864
Мадхья-Прадеш 7513 8233 2914 18660
Махараштра 4653 2156 1605 8414
Мегхалая 117 41 301 459
Нагаленд 4 1 15 20
Орисса 14614 31239 15135 60988
Уттар-Прадеш 766 296 0 1062
Западная Бенгалия 11383 11523 4488 27394
Всего 91631 116174 37888 245693
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ных компаний. Наличие большого числа мало-
производительных шахт (около 1200 шахт с
добычей 20–600 т/сут), сдерживающее внедре-
ние современных способов добычи угля и ме-
ханизации трудоемких процессов, а также не-
удовлетворительное состояние безопасности
вынудило правительство Индии передать
угольную промышленность в государственный
сектор.
Первая государственная компания – На-
циональная корпорация по развитию уголь-
ной промышленности – создана в 1956 г.
В 1971–1973 гг. в стране проведена национали-
зация угольной промышленности, в ходе кото-
рой национализированы все шахты и разрезы,
добывающие коксующиеся угли, и создана но-
вая угольная компания «Bharat -oking -oal
Ltd.» («B--L»). В нее вошли 214 предприятий.
В 1973 г. национализированы остальные 711
шахт и разрезов, добывающих энергетические
угли. В 1975 г. создана государственная компа-
ния «-oal India Ltd.» («-IL»). Современная
структура угольной промышленности Индии
отражает командный характер экономики в це-
лом с доминирующей ролью именно этой госу-
дарственной угольной компании. Восемь фи-
лиалов «-IL» добывают примерно 85 % всего
угля в стране (табл. 5). Второе место по объе-
мам добычи занимает государственная компа-
ния «Singareni -ollieries -o Ltd.» («S--L»), ак-
ционерами которой являются правительства
штатов и федеральное правительство. Третьей
государственной компанией в Индии является
компания «Neyveli Lignite -orp.» («NL-»), ве-
дущая добычу лигнита. Определенный вклад в
производство угля вносят частные предпри-
ятия «TIS-O», «IIS-O» и «DV-», которые не
были национализированы в 70-е годы прошло-
го столетия. Доля частных предприятий, при-
надлежащих электростанциям, составляет око-
ло 4 % общей добычи угля в стране.
После принятия поправок к Закону о нацио-
нализации угольных предприятий от 1993 г. про-
изведено новое перераспределение участков
угольных месторождений между государствен-
ными и частными компаниями. В результате на-
чали добычу угля такие компании, как «Bihar
State Mineral Development -orporation Ltd.»
(«BSMD-L») в 1996/97 г., «Bengal Emta -oal
Mines Ltd.» («BE-ML») в 1997/98 г. и «Jindal
Steel and Power Ltd.» («JSPL») в 1998/99 г. Кроме
того, в штате Мегхалая многочисленные мелкие
шахты вручную добывают около 4 млн т угля.
В 1996 г. было принято законодательство,
препятствующее прямому субсидированию
компании «-IL» из государственного бюджета.
В 2003/04 финансовом году прибыль компа-
нии до вычета налогов и дивидендов составила
800 млн долл. США, что на 29 % больше, чем в
предыдущем году. Добыча угля за этот же пери-
од увеличилась на 5,4 % и достигла 306 млн т.
Хронически убыточные компании «Bharat
-oking -oal Ltd.» («B--L»), «Eastern -oalfields
Ltd.» («E-L») и «SЕ-L» – это компании, в кото-
рых доля добычи угля подземным способом са-
мая высокая: соответственно 33, 42 и 43 %.
Под их управлением находятся многочислен-
ные мелкие предприятия небольшой произ-
водственной мощности. В отличие от них, ком-
пания «Northern -oalfields Ltd.» («N-L»),
управляющая 8 крупными разрезами, является
высокодоходной.
Убыточная компания «E-L» объявила о пла-
нах механизации на своих шахтах с целью уве-
личения годовых объемов добычи с 10,8 млн т в
настоящее время до 14,5 млн т к 2010/11 г. Ком-
пания намерена внедрить комбайны непрерыв-
ного действия на шахтах «Khottadih», «Jhanjra»,
«Sarpi». Однако опыт последних лет свидетель-
ствует о трудностях реализации таких планов
из-за недостаточности финансирования.
87 % всех объемов горного производства в
Индии приходится на долю мелких горнодобы-
вающих предприятий, где используется глав-
ным образом ручной труд. Эти предприятия
обеспечивают основную массу рабочих мест.
Для такой страны, как Индия, мелкие предпри-
ятия, даже при их низкой производительнос-
138
Таблица 4. Распределение запасов угля по категориям, млн т
Уголь Достоверные Предполагаемые Предварительно оцененные Общие
Коксующийся, всего 16487 13476 2111 32074
В том числе:
высшего качества 4614 699 - 5313
среднего качества 11391 11774 1889 25054
полукоксующийся 482 1003 222 1707
Некоксующийся, включая
уголь северо-восточного региона 75144 102698 35777 213619
Всего 91631 116174 37888 245693
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ти, играют жизненно важную роль в обеспече-
нии занятости населения. Однако вывести
страну на мировой рынок минерального сырья
смогут только крупные механизированные
предприятия. Чтобы совместить обе цели, не-
обходимо обеспечивать оптимальное сочета-
ние мелких и крупных предприятий.
В компании «-IL» 98 % мелких шахт, произ-
водственная мощность которых не превышает
500 т/сут, являются убыточными. Около 80 % бо-
лее крупных предприятий мощностью до
1000 т/сут также являются убыточными. Даже
среди шахт средней мощности, добывающих до
1700 т/сут, приблизительно 64 % терпят убытки.
Только крупные шахты с объемом производства
более 0,5 млн т/год не являются убыточными.
С экономической точки зрения предпочти-
тельны крупные горнодобывающие предпри-
ятия, но они, а также управляющие ими компа-
нии более восприимчивы к ценовым колебани-
ям на мировом рынке. Несомненно, крупные
горнодобывающие предприятия технически
лучше оснащены, но требуют и более крупных
инвестиций.
В середине 90-х годов прошлого столетия
увеличился объем правительственной поддер-
жки индийских государственных угольных
компаний. Сейчас потребность угольных ком-
паний в инвестициях покрывается за счет
внутренних источников или кредитов. Напри-
мер, потребность компании «-IL» в инвести-
циях на увеличение добычи угля на 70 млн т
на период 2002–2007 гг. оценивается в
2981,25 млн долл. США.
Не так давно в Индии отменены государст-
венное регулирование цен на уголь и ограниче-
ния на импорт с установлением минимальных
импортных пошлин. Теперь государственные
угольные компании вынуждены конкурировать
с частными угледобывающими компаниями. Су-
ществующие в настоящее время высокие тари-
фы на перевозку угля внутри страны отрица-
139
Таблица 5. Структура угледобывающих компаний Индии (по состоянию на 31.03.2004 г.)
Статус, название компании Тип добывающего предприятия Всего предприятий
разрез шахта смешанное
Государственные/частные
угольные компании, всего 160/4 354/5 33/– 547/9
-IL, всего 144 295 31 470
В том числе:
E-L 18 92 2 112
B--L 15 49 16 80
--L 35 22 6 63
N-L 8 – – 8
W-L 33 42 5 80
SE-L 19 76 2 97
M-L 14 9 – 23
NE- 2 5 – 7
S--L 12 55 – 67
BSMD-L 1 – – 1
DV- 1 – – 1
IIS-O 0 1 2 3
JKML 1 3 – 4
BE-ML 1 – – 1
I-ML 1 – – 1
JSPL 1 – – 1
TIS-O 2 5 – 7
Государственные/частные
лигнитовые компании, всего 5/1 – – 5/1
NL- 2 – – 2
GMD-L 2 – – 2
GIP-L 1 – – 1
RSMD-L 1 – – 1
Всего 170 359 33 562
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
тельно влияют на уровень цен на уголь для элек-
тростанций, расположенных вдали от шахт.
Степень влияния грузовых тарифов на цену
местного угля в пункте назначения для электро-
станций, расположенных на расстоянии 750 км
от шахт, можно оценить, если учесть, что доля
железнодорожного транспорта в общей стои-
мости перевозок угля составляет 47 %, а доля
производителей угля – только 45 %.
Добыча угля. Стабильный рост добычи угля
начался только после обретения Индией неза-
висимости в 50-х годах ХХ в., когда в угольной
отрасли наряду с частными компаниями появи-
лись государственные. Однако в 60-х годах рост
объемов добычи угля замедлился из-за дешевиз-
ны нефти и недостаточности частных инвести-
ции в долгосрочные проекты угольной про-
мышленности. Реальный рост темпов развития
индийской угольной промышленности начался
уже после ее национализации в 70-х годах про-
шлого столетия в результате изменения топ-
ливно-энергетической политики правительст-
ва страны. По сравнению с объемом добычи,
составившим 78 млн т в 1973/74 г., общий объ-
ем добычи угля вырос более чем в 4 раза и в
2003/04 г. достиг 355,72 млн т (рис. 1), что явля-
ется самым высоким показателем в мире после
КНР и США. При этом вклад компании «-IL» в
306,38 млн т обеспечил 86,1 % общего объема
добычи угля в Индии. Вклад других государст-
венных компаний составил 33,85 млн т, или
9,5 %. Доля частных предприятий – 4,4 %.
Основной рост добычи угля после национа-
лизации угольной промышленности в 70-х го-
дах ХХ в. обеспечен за счет развития и внедре-
ния открытого способа добычи. В течение по-
следнего десятилетия резко увеличились объе-
мы добычи угля на разрезах и сократились объ-
емы добычи на шахтах. Так, доля добычи угля
открытым способом, которая составляла в
1992/93 г. 70 %, увеличилась в 2003/04 г. до
81 %, а доля добычи угля подземным способом
сократилась до 19 %. Тем не менее, подземный
способ разработки угля рассматривается в Ин-
дии как основной в отрасли, что обусловлено
существенным сокращением запасов угля, при-
годных для эффективной разработки откры-
тым способом.
Основной объем подземной добычи угля
(примерно 53 % общего объема добычи) обес-
печивается камерно-столбовой системой раз-
работки с предварительным взрыванием и
погрузкой вручную, с механизированной выем-
кой (взрывная отбойка и погрузка погрузочны-
ми машинами с боковой разгрузкой или погру-
зочными машинами и скребковыми конвейера-
ми на цепные или ленточные конвейеры). Но
производительность труда при такой системе
разработки не превышает 0,4 т/чел., поэтому
она является неэкономичной. Используемая в
настоящее время технология анкерного креп-
ления уже устарела.
На некоторых шахтах компании «-IL» ис-
пользуется технология непрерывной добычи
(continuous mining). Промежуточная техноло-
гия с применением фронтальных погрузочно-
доставочных машин и машин с боковой разгруз-
кой внедрена на большинстве шахт в различных
каменноугольных бассейнах. Доля угля, добыто-
го по этой технологии, увеличилась с 30 % в
1999/2000 г. до 40 % в 2001/02 г. Однако произ-
водительность погрузочно-доставочного обору-
дования пока не превышает 80 т/сут.
Геологические условия залегания пластов
угля не позволяют применять крупномасштаб-
ную разработку длинными лавами. Лишь недав-
но длинные лавы были нарезаны на некоторых
шахтах компании «SE-L». В настоящее время
только 5,8 % общего объема угля добывается в
140
Рис. 1.
Динамика
показателей
добычи угля
в Индии
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
таких лавах. Несмотря на то, что еще 30 лет на-
зад на шахтах Индии началось внедрение ком-
плексов с механизированной крепью для длин-
ных забоев, их использование остается весьма
ограниченным, а доля этого способа разработ-
ки в общем объеме подземной добычи угля со-
ставляет только 8 %, или 5 млн т/год.
Среднегодовая производственная мощ-
ность индийской шахты – лишь 0,18 млн т.
Сменная производительность труда подземно-
го рабочего сохраняется примерно постоян-
ной (0,66 т в 1975/76 г. и 0,69 т в 2002/03 г.), а
среднесменный заработок рабочего за тот же
период вырос более чем в 15 раз. При этом це-
на угля увеличилась в 11 раз. Таким образом,
очевидно, что большинство шахт Индии явля-
ются убыточными.
Одна из причин низкой производительнос-
ти труда – отсутствие технического перевоору-
жения. Большинство шахт, действующих в ста-
рых каменноугольных бассейнах (72 добываю-
щих предприятия компании «E-L» и 73 пред-
приятия компании «B--L»), были введены в
строй еще до национализации и теперь несут
значительные убытки из-за ограниченных воз-
можностей для модернизации. В связи с этим
серьезное внимание уделяется повышению эф-
фективности подземного способа добычи. Но
традиционно горнодобывающая промышлен-
ность Индии отличается некоторой медлитель-
ностью в области внедрения новых технологий
добычи и оборудования. Успех механизации за-
висит от развития местной производственной
базы горного машиностроения с гарантирован-
ной поставкой необходимых запчастей.
В старых каменноугольных бассейнах весь-
ма ограничены запасы угля, расположенные
вблизи земной поверхности и пригодные для
эффективной разработки. В связи с этим там
действует большое число мелких разрезов
мощностью 0,1–0,3 млн т/год. Их эксплуата-
ция осложняется неразвитостью инфраструк-
туры, отсутствием центров технического об-
служивания, недостаточной эффективностью
применяемых мер по охране окружающей сре-
ды вследствие ограниченности финансовых
ресурсов и, кроме того, характеризуется низ-
кой производительностью труда и низкими
экономическими показателями.
Чтобы удовлетворить в стране быстрорасту-
щий спрос на уголь со стороны электроэнерге-
тики, компания «-IL» вводила в строй разрезы
в новых каменноугольных бассейнах с обшир-
ными запасами угля в мощных пластах, залегаю-
щих на небольшой глубине. Эти разрезы дос-
тигли высокой производительности: напри-
мер, «Gevra» – 20 млн, «Jayant», «Nigahi»,
«Dudhichua» – по 10 млн и «Rajmahal» –
10,5 млн т угля в год. За последнее десятилетие
увеличение добычи произошло, главным обра-
зом, за счет освоения каменноугольных бассей-
нов Singrauli, Korba, Ib Valley, Talcher, Rajmahal,
North Karanpura, Wardha и Singareni. Посколь-
ку на двух последних объемы добычи стабили-
зировались, теперь рост производства будет
обеспечиваться, главным образом, за счет про-
должения освоения шести других вышепере-
численных каменноугольных бассейнов и осво-
ения новых каменноугольных бассейнов –
Mand-Raigarh, Hansdeo-Anand и др. Запасы но-
вых месторождений представлены мощными
угольными пластами, залегающими на неболь-
шой глубине и пригодными для разработки от-
крытым способом.
Применяемое при открытом способе разра-
ботки мощное оборудование (драглайны с ков-
шами вместимостью от 24 до 32 м 3 и стрелами
длиной от 72 до 96 м, экскаваторы с ковшами
вместимостью от 10 до 20 м 3 , самосвалы грузо-
подъемностью 85, 120 и 170 т и др.) обеспечи-
вает рост производительности перечисленных
угледобывающих предприятий. Около 7000 ед.
мощной техники находится сегодня в эксплуа-
тации на разрезах компании «-IL». Благодаря
использованию такого оборудования добыча
угля на предприятиях компании «-IL» возрос-
ла с 16,4 млн т на момент национализации
угольной промышленности в 1971/73 г. до
230 млн т в 2001/02 г. Доля открытого способа
добычи, составлявшая 23,4 % общего объема
добычи угля компанией «-IL» в 1973/74 г., уве-
личилась к 2001/02 г. до 82,4 %.
В настоящее время глубина разработки дос-
тигает 120 м, но в будущем она увеличится до
300 м. В связи с этим необходимо использо-
вать мощное высокопроизводительное
вскрышное оборудование. Так, драглайны с
ковшом вместимостью 45–55 м 3 и радиусом
разгрузки более 100 м планируется применять
на разрезах каменноугольного бассейна
Singrauli. Высокопроизводительные канатные
экскаваторы с ковшами вместимостью 42 м 3 и
самосвалы грузоподъемностью 240 т будут экс-
плуатироваться на разрезах бассейна Korba.
Бульдозеры мощностью до 850 л. с. предпола-
гается использовать в сочетании с мощными
экскаваторами. Помимо высокопроизводи-
тельного оборудования внедряются современ-
ные системы диспетчеризации транспорта,
базирующиеся на глобальной системе навига-
ции, для эффективного контроля и управле-
ния крупными предприятиями.
141
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Среднесменная производительность труда
рабочего на разрезах компании «-IL» возрос-
ла с 0,9 т в 1975/76 г. до 6,3 т в 2002/03 г., на
разрезах компании S--L за тот же период –
до 7,66 т/чел. Причем сохраняется тенден-
ция к росту производительности. Тем не ме-
нее, во всех отраслях горной промышленнос-
ти Индии производительность труда ниже,
чем в других странах. Для сравнения, сменная
производительность труда в шахтах Индии со-
ставляет только 0,66 т/чел., а в шахтах ЮАР –
14,2, Австралии – 21,25 и США – 33,24 т/чел.
Другой показатель – среднемесячная ско-
рость проходки ствола в индийской шахте со-
ставляет примерно 15 м, в то время как в шах-
те ЮАР – 350 м.
Добычу лигнита в Индии ведет практи-
чески только компания «Neyveli Lignite
-orp.» («NL-»). В 2003/04 г. объем добычи
лигнита этой компанией в штате Тамилнад
составил, по предварительным данным,
21,12 млн т (рис. 2). Лигнит добывается так-
же на небольших разрезах в штате Гуджарат
(6,7 млн т). К 2007 г. предусмотрено увеличе-
ние добычи лигнита до 56 млн т/год с по-
ставкой около 88 % лигнита предприятиям
электроэнергетики.
Потребление угля. Быстрый рост объемов
выработки электроэнергии на базе угля, а также
снижение его потребления железнодорожным
транспортом вследствие электрификации и ди-
зелизации железных дорог привели к увеличе-
нию спроса на уголь с высокой зольностью и
низкой теплотой сгорания (2500–4000 ккал/кг).
В целом продажа угля увеличилась с 72 млн т в
1970/71 г. до 355,72 млн т в 2003/04 г. (табл. 6).
Электроэнергетика – самый крупный по-
требитель угля. За ней следуют сталелитейная
и цементная промышленности (табл. 7). Доля
энергетики в общем объеме потребления угля
в Индии увеличилась с 18,4 % (13,2 млн т) в
1970/71 г. до 73,4 % (258,71 млн т) в 2003/04 г.
Потребление угля железными дорогами, кото-
рое было самым значительным до национали-
зации угледобывающей отрасли, теперь сокра-
тилось до нуля. Устойчивый рост потребления
угля наблюдается в сталелитейном секторе.
Так как индийский коксующийся уголь харак-
теризуется высокой зольностью (15–30 %), де-
фицит угля для металлургической промышлен-
ности страны покрывается за счет импорта.
Прогнозный объем спроса на уголь до
2006/07 г. оценивается в 460 млн т. Это соот-
ветствует росту примерно на 109 млн т. По-
142
Рис. 2. Динамика
добычи лигнита
в Индии:
1 – компанией
«NL-» в штате
Тамилнад; 2 – в
штате Гуджарат;
3 – общий объем
добычи
Таблица 6. Динамика объемов добычи и сбыта угля в Индии
Годы Добыча/сбыт, млн т
коксующегося угля некоксующегося угля Всего
1985/86 35,65/34,46 118,59/116,58 154,24/151,04
1990/91 45,30/41,10 166,43/159,97 211,73/201,07
1995/96 40,10/40,30 230,03/226,70 270,13/267,00
2000/01 30,95/32,33 278,68/281,08 309,63/313,41
2001/02 28,67/29,53 293,97/294,46 322,64/323,99
2002/03 30,49/30,99 306,38/303,21 336,87/334,20
2003/04* 28,40/30,91 327,32/321,41 355,72/352,32
*Оценка.
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
требление угля электроэнергетикой оказывает
основное влияние на общий объем спроса на
уголь в стране. По оценкам, прирост производ-
ственных мощностей электростанций в тече-
ние предстоящих 5 лет составит 18300 МВт
(для сравнения, фактический прирост мощ-
ности за предыдущий пятилетний период со-
ставил 7 000 МВт). Предварительный прогноз
спроса на уголь на конец 2011/12 и 2016/17 гг.
составит 620 и 780 млн т соответственно.
Несмотря на то что индийский уголь отли-
чается высокой зольностью, обогащается толь-
ко около 15 % добываемого угля. В основном,
это уголь для коксохимической промышлен-
ности. Из 22 обогатительных фабрик, действу-
ющих в стране, 21 относится к коксохимичес-
кой отрасли. Их общая производственная мощ-
ность по сырью составляет 37 млн т/год. Боль-
шинство обогатительных фабрик построены в
60–70-е годы прошлого столетия в расчете на
уголь, добываемый подземным способом. В на-
стоящее время качество добываемого угля ухуд-
шилось. Соответственно снизилась эффектив-
ность работы обогатительных фабрик, поэто-
му планируется их модернизация.
Экспорт угля осуществляется в соответст-
вии с Открытой генеральной лицензией
(OGL). Индия экспортирует уголь в соседние
страны. Традиционными покупателями ин-
дийского угля являются Непал, Бангладеш и
Бутан. Ранее экспорт угля контролировался
Корпорацией по торговле минеральным сы-
рьем и металлами, однако в последние годы
он дерегулирован. Компания «-IL» реализует
уголь на тендерной основе. В 2002/03 г. ком-
пания экспортировала в соседние страны
12650 т угля, а в 2003/04 г. объем экспорта уве-
личился до 35831 т.
Импорт угля. В настоящее время потре-
бители могут свободно импортировать уголь
в зависимости от своих потребностей. Коксу-
ющийся уголь импортируют компании «Steel
Authority of India Limited» («SAIL») и «Tata
Iron and Steel -ompany», а также другие про-
изводители стали, чтобы покрыть недоста-
ток собственного коксующегося угля и повы-
сить качество шихты. Электростанции, сжи-
гающие уголь, цементные заводы, частные
электростанции, заводы по производству
губчатого железа, промышленные потреби-
тели и угольные трейдеры закупают некок-
сующийся уголь. Кокс импортируют в ос-
новном производители чугуна и стали, ис-
пользующие доменный процесс (рис. 3).
Уголь поступает из Австралии, Канады, Но-
вой Зеландии, ЮАР, Индонезии, КНР, США.
С 28.02.2004 г. в стране введены новые по-
шлины на импортируемую угольную продук-
цию: уголь коксующийся зольностью более
12 % – 15 % (уголь зольностью до 12 % по-
шлиной не облагается); кокс – 5 %; уголь не-
коксующийся – 5 %.
143
Таблица 7. Динамика потребления угля в Индии, млн т
Потребитель 1960/61 г. 1970/71 г. 1980/81 г. 1990/91 г. 2001/02 г. 2003/04 г.
Сталелитейная промышленность 9,1 13,5 22,4 27,6 20,3 18,07
Энергетика 9,2 13,2 36,7 129,2 261,7 258,71
Цементная промышленность 2,3 3,5 4,8 9,7 11,8 13,41
Производство минеральных удобрений – – 2,3 3,9 3,2 2,3
Железные дороги 15,5 15,6 11,9 5,2 – –
Прочие 17,2 25,9 31,6 32 32,9 59,83
Всего 53,2 71,7 109,7 207,6 330,9 352,32
Рис. 3.
Динамика
импорта угля в
Индию, млн т
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Протяженность береговой линии Индии –
около 7000 км. В стране имеются 11 крупных и
140 более мелких портов, но среди них нет ни
одного порта международного класса: везде
устаревшее оборудование, неквалифицирован-
ный персонал и непрофессиональный менедж-
мент. Большинство портов на западном побе-
режье требуют дноуглубительных работ. В рас-
чете на увеличение объемов импорта угля в по-
следнее время ведутся работы по расширению
порта Кандла, чтобы обеспечить возможность
использования сухогрузов типа «панамакс».
Законодательная база горнодобывающей
промышленности и реформа угольной отрасI
ли. Горнодобывающая отрасль находится под
контролем центрального правительства и пра-
вительств штатов. Добыча минерального сы-
рья, за исключением нефти и природного газа,
регулируется Законом о горных предприятиях
и добыче минеральных ресурсов (MMRD) от
1957 г. Вопросы охраны труда и техники без-
опасности регулируют Правила эксплуатации
угольных предприятий (1957 г.); Правила экс-
плуатации предприятий по добыче металличес-
ких руд (1961 г.); Порядок выплат пособий по
беременности и родам (1963 г.) и Правила тех-
нической эксплуатации горных предприятий
(1955 г.), подготовленные на основе Закона о
горном предприятии 1952 г. (рис. 4).
Наиболее важным законодательным доку-
ментом в истории угольной промышленности
Индии стал Закон о национализации уголь-
ных предприятий от 1973 г., в соответствии с
которым все угледобывающие предприятия
перешли в государственную собственность.
Добыча угля и лигнита жестко контролирова-
лась. Тем не менее, с 1993 г., когда были при-
няты поправки к Закону о национализации
угольных предприятий, центральное прави-
тельство разрешило компаниям в энергетике,
цементной промышленности, металлургии и
углеобогащении создавать частные предпри-
ятия по добыче угля для собственных нужд, но
без права продажи добытого угля на свобод-
ном рынке.
Следующим важным шагом на пути либера-
лизации угольной отрасли явилась отмена го-
сударственного регулирования цен на уголь.
До 01.01.2000 г. индийское правительство фик-
сировало цены на обогащенный и товарный
уголь. Задолго до освобождения цен были мак-
симально снижены тарифы на импорт угля.
В соответствии с отчетом Министерства
угольной промышленности за 2000 г. на под-
контрольной компании «-IL» территории с
общими запасами угля 27563 млн т было созда-
но 105 частных предприятий по добыче угля.
Потребность в реформировании угольного
сектора, особенно в отношении участия част-
ного капитала, диктуется развитием экономи-
ки в целом. Одним из важнейших показателей
развития является потребление электроэнер-
гии на душу населения. В период 1980–1998 гг.
в Индии рост ВВП на душу населения составил
в среднем 3,5 % в год, в то время как потребле-
ние электроэнергии на душу населения увели-
чивалось на 6 % в год. Если в Индии будет дос-
тигнут ежегодный рост экономики 5 %, то
рост потребления энергии составит около 8 %,
следовательно, вдвое должны будут увеличить-
ся и темпы роста добычи угля (по сравнению с
настоящими объемами добычи). Спрос на
уголь в последующие 10–20 лет также возрас-
тет в несколько раз. Сейчас объемы добычи уг-
ля существенно отстают от объемов ввода мощ-
ностей в электроэнергетике, металлургии и
других отраслях промышленности. Государст-
венная компания «-IL» и ее филиалы не могут
удовлетворить спрос на уголь, поэтому Индия
144
Рис 4. Структура горного законодательства Индии
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
неизбежно придет к необходимости открыть
угольную отрасль для частного капитала.
Индия испытывает дефицит запасов коксую-
щегося угля высокого качества в отличие от за-
пасов некоксующегося угля и коксующегося угля
среднего качества с низким выходом летучих.
Путем внедрения инновационных технологий
обогащения можно получать уголь, пригодный
для производства стали. Это позволит умень-
шить зависимость страны от импорта коксую-
щегося угля. Но для решения этого вопроса так-
же требуются крупные частные инвестиции.
В середине 90-х годов прошлого столетия
индийское правительство приступило к реали-
зации ряда экономических реформ, в рамках
которых рассматривались вопросы участия
иностранного капитала в развитии отдельных
отраслей промышленности и приватизации
некоторых промышленных компаний. В те же
годы в Индии произошли определенные поли-
тические изменения, которые способствовали
привлечению иностранных инвестиций. По-
шлины на импортируемые средства производ-
ства были снижены, а в некоторых случаях
просто упразднены (например, на оборудова-
ние для крупных электростанций).
Весной 2004 г. к власти в Индии пришло
новое правительство во главе с Премьер-ми-
нистром Манмоханом Сингхом. Ожидается,
что это правительство также будет проводить
экономические реформы, хотя, возможно, бо-
лее медленными темпами. Новое правитель-
ство отказалось от полной приватизации при-
надлежащей государству нефтедобывающей
отрасли, но реформы в электроэнергетике,
видимо, продолжатся. В целом процесс прива-
тизации в Индии характеризуется нечетким
построением структуры управления, как всей
угольной промышленностью, так и угледобы-
вающими компаниями, непроработанностью
вопросов финансирования, а также бюрокра-
тическим подходом к решению проблем, свя-
занных с частным сектором в угольной про-
мышленности.
Угольная промышленность Индии все еще
регламентируется бесчисленными горными и
прочими законодательными актами, правила-
ми и нормативами, многие из которых не
всегда подходят для условий современного
горного производства. Свыше 20 правитель-
ственных ведомств осуществляют надзор,
контроль и регулирование в добывающей
промышленности, поэтому требуются колос-
сальные усилия для получения лицензий и
разрешений на приобретение земель в поль-
зование и т. д.
Государственная политика в области уголь-
ной промышленности определяется Минис-
терством шахт и минералов, в состав которого
входит Департамент по угольной промышлен-
ности, а вопросы собственности на угольные
запасы решают органы государственной влас-
ти штатов. В свете увеличения спроса на уголь
и роста производства электроэнергии в после-
дующие 10–15 лет правительство Индии в пол-
ной мере осознает необходимость освободить
угольную промышленность от многочислен-
ных оков и ограничений и ускорить коммерци-
ализацию, дать простор конкуренции и при-
влечению частных инвестиций. Поэтому не-
сколько лет назад был разработан план обнов-
ления угледобывающей отрасли, который
включает следующие направления:
? освобождение существующих государствен-
ных угольных компаний от процедурных
ограничений для осуществления ими своей
производственной деятельности в соответ-
ствии с международной практикой, а также
предоставление им возможности функцио-
нировать на коммерческой основе;
? создание благоприятных условий для учас-
тия частных компаний в разведке, добыче
и сбыте угля;
? приведение правовой базы в такое состоя-
ние, при котором угольная промышлен-
ность стала бы привлекательной для инвес-
торов, обеспечивая выгоду всех заинтере-
сованных сторон.
В рамках плана обновления угольной про-
мышленности Всемирный банк и компания
«-IL» согласовали условия финансирования ре-
форм, в соответствии с которыми выделенные
средства расходовались на закупку нового обо-
рудования для 24 разрезов и обеспечение тех-
нического содействия в вопросах планирова-
ния горных работ, организации селективной
выемки, обучения персонала, экологического и
социального менеджмента.
В начале 1999 г. Министерство угольной
промышленности, правопреемником которо-
го впоследствии стало Министерство шахт и
минералов, провело анализ правовой и норма-
тивной базы угольной промышленности Ин-
дии с учетом мнений угледобывающих компа-
ний, государственных ведомств и ведомств от-
дельных штатов, потребителей, представите-
лей рабочих, возможных инвесторов. На осно-
ве анализа составлен обзор, отражающий опыт
развития угольной промышленности других
стран мира, оценивающий возможности при-
влечения частных инвестиций при сохране-
нии соответствующего контроля и регулирова-
145
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ния в угольной промышленности Индии. На
основе данного анализа разрабатывается нор-
мативная и правовая база развития угольной
промышленности страны.
Согласно намеченным планам совершенст-
вования правовой базы угольной промышлен-
ности индийское правительство в конце 1999 г.
приняло решение внести поправки в закон от
1945 г., регламентирующий работу шахт в усло-
виях прекращения регулирования цен на уголь,
а также производство и сбыт угля. Поправки к
закону должны включать и статьи, касающиеся
сокращения численности персонала. Офици-
альные власти надеются, что внесение попра-
вок сделает частный бизнес в угледобыче более
привлекательным. Наибольший выигрыш от
реализации внесенных поправок будут иметь
электростанции.
В 1997 г. в целях обеспечения рентабельнос-
ти угледобычи правительство Индии приняло
решение о расширении прав угледобывающих
предприятий, входящих в государственную
компанию «-IL», при установлении ими цен на
уголь, а также о предоставлении им возмож-
ности свободной продажи угля при сохране-
нии обязательных поставок угля, предусмот-
ренных в общегосударственном порядке. Дан-
ное решение обеспечивает предприятиям ком-
пании самостоятельность в отношениях с рын-
ком, которой они ранее не имели, поскольку
все эти вопросы находились только в компе-
тенции компании. Совет компании «-IL»
утвердил схему «открытой продажи» угля, не
поставляемого в общегосударственном поряд-
ке, которая наделяет все входящие в нее угле-
добывающие предприятия правом самостоя-
тельно разрабатывать собственную рыночную
стратегию. Каждому из них рекомендовано
устанавливать свои цены на уголь на уровне
«справочных» или на более высоком уровне.
Такие «справочные» цены устанавливаются
центральным маркетинговым отделом компа-
нии «-IL» не реже одного раза в квартал.
Важными для угольной отрасли Индии во-
просами, требующим решения, являются раз-
витие обогатительного передела и обеспече-
ние качества угольной продукции. В этом на-
правлении совместно работают Централь-
ный научно-исследовательский институт топ-
лива (-FRI) Индии и Энергоугольный центр
(J-OAI) Японии. Недавно они подписали со-
глашение о проведении совместных научных
исследований по развитию в обеих странах
экологичных и более эффективных техноло-
гий обогащения угля, удовлетворяющих тре-
бованиям Министерства по охране окружаю-
щей среды и лесных насаждений Индии. В со-
ответствии с этими требованиями весь добы-
тый уголь, который используется после июня
2000 г., подвергается обогащению с целью
снижения вредных выбросов. Еще одним на-
правлением решения указанной проблемы
является использование в качестве сырья для
производства брикетов летучей золы, образу-
ющейся при сжигании угля и лигнита на элек-
тростанциях.
Безопасность. Показатели безопасности в
горнодобывающей промышленности Индии
постепенно улучшаются (табл. 8–10), но, тем
не менее, ежегодно происходит более 1000 се-
рьезных несчастных случаев, причем свыше
200 из них – со смертельным исходом. И все же
за последнее десятилетие удельный показатель
смертельного травматизма сократился при-
мерно на 30 %.
Компания «-IL» добилась на своих пред-
приятиях значительного сокращения случаев
травматизма и несчастных случаев со смер-
тельным исходом: в 2002 г. число случаев трав-
матизма сократилось с 95 до 62, смертельных
случаев – со 100 до 69, а в 2003 г. эти показате-
ли еще уменьшились – соответственно до 60 и
56 случаев.
Основной причиной несчастных случаев на
угольных шахтах остается обрушение кровли (50
146
Таблица 8. Динамика удельного показателя смертельного травматизма (на 1 млн т угля) на предприятиях
компании «-IL»
Предприятие 1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г.
E-L 0,81 0,91 0,97 0,58 0,68
B--L 0,98 0,88 1,00 0,69 0,47
--L 0,58 0,33 0,19 0,50 0,12
N-L 0,08 0,14 0,08 0,14 0,09
W-L 0,34 0,46 0,34 0,68 0,43
SE-L 0,30 0,20 0,35 0,27 0,24
M-L 0,17 0,18 0,14 0,04 0,09
NE- 1,49 3,57 1,61 1,56 –
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
% общего количества несчастных случаев). В свя-
зи с этим расширяется использование анкерной
крепи для управления кровлей, что позволяет
снизить риск ее обрушения в рабочей зоне.
Охрана окружающей среды. В 1992 г. Ин-
дия как страна, не включенная в Приложение
I, подписала Рамочную конвенцию ООН о за-
щите климата. Это означает, что страна не
обязана сокращать объемы эмиссии СО
2
и
парниковых газов (GHG), т. е. при всей важ-
ности проблемы сокращения эмиссии вред-
ных веществ индийское правительство, тем
не менее, отдает приоритеты экономическо-
му развитию страны. Поэтому правительство
Индии не подписало Киотский протокол, в
соответствии с которым все подписавшие его
страны обязуются сократить эмиссию парни-
ковых газов к 2008–2012 гг. на 5,2 % по сравне-
нию с уровнем 1990 г.
В 2001 г. Индия находилась на 5-м месте в
мире по объемам эмиссии СО
2
(251 млн т) по-
сле США, КНР, России и Японии. Хотя объе-
мы эмиссии СО
2
в Индии составляют лишь
80 % объема эмиссии Японии (316 млн т) и ме-
нее шестой части объемов эмиссии СО
2
в США
(1565 млн т), в условиях быстрого экономичес-
кого роста и неучастия в программе сокраще-
ния эмиссии, возможность быстрого роста
объемов эмиссии СО
2
в Индии вызывает се-
рьезную обеспокоенность в мире. В период
1990–2001 гг. объем эмиссии СО
2
в Индии уве-
личился на 61 % (рис. 5), т. е. по темпам роста
Индию опередила только КНР, где рост соста-
вил 111 % за тот же период. В течение следую-
щего десятилетия рост объемов эмиссии СО
2
продолжится, что может свести на нет усилия
стран ЕС и других стран, выполняющих усло-
вия Киотского протокола.
Увеличению объемов эмиссии СО
2
в Ин-
дии способствует низкий коэффициент полез-
ного действия угольных электростанций. Учи-
тывая высокие капитальные затраты, связан-
ные с заменой существующих угольных элект-
147
Таблица 9. Динамика травматизма на предприятиях компании «-IL»
Показатель 1975 г. 1985 г. 1995 г. 2000 г. 2003 г.
Число случаев травматизма:
со смертельным исходом 177 136 107 80 56
серьезного 1456 507 575 510 339
Число травмированных, чел.;
смертельно 233 152 115 100 60
серьезно 1515 524 612 540 354
Удельный показатель травматизма,
чел/млн т (чел/300 тыс. чел.-смен):
смертельного 2,62 (0,52) 1,15 (0,31) 0,50 (0,27) 0,37 (0,25) 0,20 (0,17)
серьезного 17,03 (3,41) 3,97 (1,07) 2,65 (1,14) 1,99 (1,36) 1,18 (1,00)
Таблица 10. Динамика частоты случаев смертельного травматизма в Индии и некоторых других
угледобывающих странах
Год Индия Австралия Чехия США Западная
Германия
1989 0,86 0,03 0,35 0,07 0,55
1990 0,78 0,04 0,58 0,06 0,26
1991 0,60 0,09 0,33 0,06 0,32
1992 0,73 0,04 0,24 0,05 0,45
1993 0,68 0,03 0,15 0,05 0,22
1994 0,90 0,02 0,12 0,04 0,29
1995 0,77 0,02 0,26 0,05 0,26
1996 0,48 0,04 0,15 0,04 0,25
1997 0,52 0,02 0,23 0,03 0,19
1998 0,47 Н. д. 0,13 0,03 0,05
1999 0,43 Н. д. 0,13 0,03 Н. д.
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ростанций, дефицит финансовых ресурсов и
продолжительный период внедрения совре-
менных угольных технологий, можно предпо-
ложить, что многие угольные электростанции
с высоким уровнем эмиссии будут эксплуати-
роваться, как минимум, еще 20 лет. При этом
ежегодное увеличение в Индии объемов эмис-
сии СО
2
оценивается Международным энерге-
тическим агентством (МЭА) в 3 % в год на пе-
риод 2001–2025 гг. (для сравнения, в КНР –
3,4 %, в США – 1,5 %). Фактическое значение
увеличения эмиссии зависит от степени ис-
пользования угля для производства электро-
энергии. Если уголь будет замещаться нефтью
и природным газом, то общий объем эмиссии
СО
2
может сократиться.
Удельный объем эмиссии СО
2
на душу насе-
ления в Индии относительно низкий – 0,25 т в
2001 г., что в четыре с лишним раза меньше,
чем среднемировой уровень и в 22 раза мень-
ше, чем в США. Однако в результате быстрого
развития индийской промышленности этот
показатель к 2020 г. возрастет в три раза.
В заключение можно отметить следующее.
Основных успехов угольная промышленность
Индии достигла в течение нескольких послед-
них десятилетий. Спрос на уголь в стране в бу-
дущем будет возрастать более быстрыми тем-
пами, так как это топливно-энергетическое
сырье сохранит свое положение гаранта без-
опасности энергетики и экономического раз-
вития страны. В условиях постоянного нара-
щивания объемов добычи угля необходимо со-
вершенствовать систему управления отрас-
лью, внедрять современные технические
средства и прогрессивные технологии, повы-
шать уровень механизации и автоматизации
производства, сокращать число мелких не-
рентабельных предприятий. В результате бу-
дет достигнуто устойчивое развитие отрасли
с минимальными затратами и минимальным
отрицательным воздействием на окружаю-
щую среду.
Источники
1. Климов С. Л. Угольная промышленность и
энергетическая безопасность стран мира. – М.,
2002.
2. Состояние и перспективы развития уголь-
ной промышленности основных угледобываю-
щих стран мира: Аналит. обзор. –
М.: ЦНИЭИуголь, 2000.
3. Prasad D. N. India’s coal sector development
and need for adoption of clean coal technolo-
gies//19th World Mining -ongress.– Deli, 2003.
4. Bose L. K. Sustainable development of Indian
coal industry//19th World Mining -ongress.–Deli,
2003.
5. Raju K. S., Hasan M., Kale Y. G. Status of metal-
liferrous mining in India: аn overview and future
outlook//19th World Mining -ongress.–Deli, 2003.
6. Akala B. Mining in India. – аn expanding hori-
zon//19th World Mining -ongress.–Deli, 2003.
7. Ministry of -oal & Mines. Department of
-oal//Annual Report, 2003–2004.
8. Mining Journal.– 2004. – № 6 (August).
9. A decade of economic reforms in India: the min-
ing sector//The Australian National University. –
-anberra, 2004
10. Mining Annual Review, 2003.
148
Рис. 5. Рост объемов эмиссии -O
2
в Индии, млн т (пунктиром обозначен прогнозный рост)
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
149
Карьер Finsch компании «De Beers -onsolidated Mines» (ЮАР)
СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ АЛМАЗОДОБЫВАЮЩЕЙ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Е. П. Валуев, президент ОАО «Севералмаз»
МИРОВАЯ ДОБЫЧА И РЫНОК АЛМАЗОВ
В конце XX в. мировой алмазный рынок
претерпел существенные изменения. Ос-
новной игрок на рынке ювелирных алмазов и
бриллиантов – корпорация «De Beers» – в 2000
г. объявила о новой стратегии, направленной
на демонополизацию мирового алмазного
рынка, увеличение собственной добычи алма-
зов и стимулирование спроса на основе торго-
вой марки «De Beers». Корпорация отказалась
от роли «контролера» алмазного рынка И со-
держания огромных стоков нереализованных
алмазов. Эти изменения являются отражени-
ем растущей конкуренции на мировом рынке
алмазов.
Мировой рынок алмазов поделен между тре-
мя основными группами продуцентов (рис. 1):
? «Diamond Trading -o.», включающей компа-
нии «De Beers -onsolidated Mines» (ЮАР),
«Debswana» (Ботсвана), «Namdeb» (Намибия) и
другие компании с участием капитала «De Beers»);
? АК «АЛРОСА» (Россия);
? Рудник «Argyle» (Австралия).
Существует и четвертая крупная группа – аф-
риканские страны с неустойчивыми политиче-
скими режимами (Ангола, Заир, Сьерра-Леоне и
др.), представляющая «черный» рынок алмазов.
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
На мировом рынке доля АК «АЛРОСА» со-
ставляет около 20 % общей стоимости до-
бываемого в мире алмазного сырья и около
12 % по физическому объему (рис. 2).
В целом различными видами алмазодобы-
вающего бизнеса, включая поиск и разведку
новых месторождений, в мире занимаются бо-
лее 100 компаний. В 1999 г. добычу алмазов в
Канаде начала крупная горнодобывающая кор-
порация «BHP». В 2003 г. первые алмазы добы-
ты компанией «Aber» на севере Канады. Пред-
варительные оценки показывают, что с учетом
канадской добычи мировое предложение алма-
зов может возрасти на 400–600 млн долл. США.
Однако позиции трех ведущих продуцентов в
течение ближайших 10–15 лет останутся неиз-
менными.
Общие мировые алмазные ресурсы (устано-
вленные и прогнозные запасы алмазов), кроме
ресурсов России, приведены в табл. 1.
В 2002 г. объемы продаж компании «Dia-
mond Trading -o.» (DT-) «De Beers» возросли
на 15,7 % по сравнению с 2001 г. и составили
5,15 млрд долл. США. Рост продаж дал возмож-
ность «De Beers» уменьшить долг компании с
3,5 млрд до 2,5 млрд долл. США и сократить за-
пасы алмазов на 1 млрд долл. США. Однако со-
стояние мировой экономики, а также угроза
терроризма и войны на Ближнем Востоке при-
вели к снижению доверия со стороны инвесто-
ров, что затормозило рост инвестиций в но-
вые проекты.
Условия нового пятилетнего торгового со-
глашения между компанией «De Beers» и
российской алмазодобывающей компанией АК
«АЛРОСА» вызвали возражения со стороны
Европейской Комиссии и сейчас пересматри-
ваются. Тем временем, пока не решены спор-
ные вопросы, «De Beers» покупает 50 % алма-
зов АК «АЛРОСА» (стоимостью примерно
800 млн долл. США) в соответствии с соглаше-
нием между добровольным продавцом и добро-
вольным покупателем.
Сложные переговоры между Мировым ал-
мазным советом, Организацией Объеди-
ненных Наций, отдельными правительствами
и неправительственными организациями за-
вершились в ноябре 2002 г. подписанием и ра-
тификацией 50 странами протокола Interlaken
Agreement, регулирующего экспорт и импорт
сырых алмазов. 1 января 2003 г. вступил в силу
документ «Процедура Кимберли» (Kimberley
Process), который регламентирует выпуск
сертификатов, удостоверяющих местонахож-
дение и легитимность добывающей компании
для каждого алмазоносного участка.
Во всем мире приблизительно 190 компа-
ний изучают возможность реализации около
450 проектов. В 2002 г. расходы на разведку уве-
личились на 11 % по сравнению с предыдущим
годом и составили 243 млн долл. США (рис. 3).
Наиболее интенсивная разведка алмазов ведет-
ся в Канаде.
150
Рис. 1.
Динамика структуры
алмазного рынка
(по выручке от
реализации алмазов)
Рис. 2. Распределение выручки от реализации
алмазов в 2001 г.
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Канада. По сообщению компании «De Be-
ers», к концу 2002 г. в Канаде обнаружено 540
кимберлитовых трубок, большинство из кото-
рых находятся в районе месторождений Archa-
ean Slave -raton (Северо-Западные террито-
рии) и Nunavut. Из общего количества обнару-
женных трубок 202 относятся к горным отво-
дам Ekati и Diavik. Первая кимберлитовая алма-
зоносная трубка была открыта здесь в 1991 г.
В результате введены в эксплуатацию два руд-
ника «Ekati» (начало добычи – октябрь 1998 г.)
и «Diavik» (начало добычи – март 2003 г.), и
еще четыре проекта находятся в стадии подго-
товки: «Snap Lake» и «Jericho» (ввод в эксплуа-
тацию намечен на 2005 г.), «Gahcho KuZ» и
«Victor» (еще не принято решение об экономи-
ческой целесообразности их разработки).
В 2002 г. продолжился перенос центра тяже-
сти разведочных работ с месторождений Севе-
ро-Западных территорий и Nunavut в другие
регионы страны, в частности, в провинции
Квебек, Альберта, Саскачеван и Онтарио.
151
Таблица 1. Распределение мировых ресурсов алмазов, млн карат
Страна Оцененные запасы Прогнозные ресурсы Всего
КНР – 170 170
Индия 1,3 3,7 5
Индонезия 17 8 25
Итого Азия 18,3 181,7 200
ЮАР 365 235 600
Ботсвана 350 350 700
Намибия 50 90 140
Лесото 5 3 8
Свазиленд 1,5 0,5 2
Итого Южная Африка 771,5 678,5 1450
Ангола 160 340 500
Гана 75 75 150
Гвинея 50 50 100
Заир 500 200 700
Кот-д'Ивуар 5 2 7
Либерия 5 2 7
Сьерра-Леоне 15 5 20
Танзания 30 10 40
ЦАР 12 4 16
Итого Центральная Африка 852 688 1540
Австралия 515 885 1400
Бразилия 28 352 380
Венесуэла 9.5 6.5 16
Гайана 0.5 0.5 1
Канада – 130 130
Колумбия 2 1 3
Итого Америка 40 490 530
Всего 2196,8 2923,2 5120
Рис. 3. Распределение расходов
на разведку алмазов в 2002 г.
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
В том же году компания «De Beers -anada»
израсходовала 29 млн долл. США на реализа-
цию 30 проектов, расположенных в Северо-За-
падных территориях и провинциях Саскаче-
ван, Манитоба, Онтарио и Квебек; компания
«Ashton Mining -anada» – около 12 млн долл.
США на проекты в провинциях Альберта
(район Nunavut) и в Северном Квебеке; компа-
ния «Kennecott» – аналогичную сумму на про-
екты в районе Nunavut и в провинциях Онта-
рио и Квебек.
На Северо-Западных территориях (North-
west Territories), в центральной части место-
рождения Slave -raton управляющая компания
«Ekati» (80 % акций принадлежит компании
«BHP Billiton» и по 10 % – компаниям «Fipke» и
«Blusson», проводившим первоначальные раз-
ведочные работы) эксплуатирует карьер, раз-
рабатывающий плотное скопление четырех
небольших трубок «Panda», «Koala», «Fox» и
«Leslie», а также трубку «Misery», располо-
женную в 30 км к югу. В течение 2002 г. произо-
шел переход на подземную добычу на руднике
«Koala North». Годовая добыча алмазов на пред-
приятиях компании «Ekati» – примерно 3,5
млн карат.
В конце 2002 г. компания «BHP Billiton» вы-
шла из соглашения, по которому 35 % алмазов,
добываемых «Ekati», покупала компания «De
Beers», и теперь закупает у «Ekati» все произво-
димые ею алмазы. Предпродажную сортировку
и оценку алмазов проводят в Йеллоунайфе –
столице Северо-Западных территорий. Здесь
приблизительно 8 % всех алмазов гранят и
шлифуют под фирменным знаком «Aurias».
Подготовка запасов рудника «Diavik» (60 %
акций у компании «Rio Tinto»; 40 % – у компа-
нии «Aber») осуществлена точно по графику
и в пределах бюджета 850 млн долл. США.
На месторождении разрабатывается плот-
ное скопление из четырех небольших трубок
A154S, A154N, A21 и A418, которые залегают
под водой в прибрежных водах залива Лака
де Граса. Место залегания трубок окружено
водозащитной дамбой, в границах которой
вода откачивается. Горные работы начаты в
2003 г. открытым способом на кимберлито-
вой трубке A154S, добыча составляет
500 тыс. т руды в год. Под верхним слоем ос-
адочных пород был обнаружен пласт кимбер-
литов мощностью до 10 м, за счет которого
запасы алмазов трубки A154S увеличились на
200 тыс. карат.
На руднике «Snap Lake» (100 % акций у ком-
пании «De Beers») будет разрабатываться не-
глубоко залегающая кимберлитовая дайка с
промышленными запасами в объеме 22,8 млн т
руды «De Beers» планировала начать добычу ал-
мазов в 2005 г., но из-за отсутствия необходи-
мых разрешений, начало работ может задер-
жаться еще на год.
Интересно отметить, что в соответствии
с последней оценкой компании «De Beers» и
других компаний, прибыль на 1 т руды составля-
ет: 147 долл. США – проект отработки «Ekati»,
378 долл. – «Diavik», 182 долл. – «Snap Lake»,
110 долл. – «Jericho», 100 долл. – «Gahcho KuZ» и
94 долл. – «Victor». Учитывая общие запасы,
можно подсчитать полную стоимость проектов:
«Ekati» – 8,8 млрд долл. США, «Diavik» – 9,8 млрд
долл., «Snap Lake» – 4 млрд, «Gahcho KuZ» –
1,6 млрд и «Jericho» – 0,3 млрд долл. США. По
проекту «Victor» запасы пока не подсчитаны.
В провинции Альберта компания «Ashton
Mining -anada» продолжает разведку алмазов в
районе Buffalo Hills совместно с компаниями
«Alberta Energy» и «Pure Gold». В собствен-
ности этих компаний находится горный отвод
площадью 1,4 млн га. На настоящий момент
найдено 38 кимберлитовых трубок. Наиболее
перспективной является трубка K252 с со-
держанием алмазов 0,55 карат/т, которое рас-
считано на основе небольшой пробы массой
22,8 т. Самый крупный из обнаруженных алма-
зов имеет массу 0,94 карата.
Самая большая кимберлитовая трубка K6
обнаружена в районе Buffalo Hills в 1997 г. Раз-
мер трубки 250x600 м, содержание алмазов
0,06 карат/т; масса самого крупного алмаза
0,78 карат.
В провинции Саскачеван совместное пред-
приятие, образованное компаниями «De Beers
-anada» (42,25 %), «Kensington Resources»
(42,25 %), «-ameco» (5,5 %) и «UEM» (10 %),
владеет отводом, на котором находятся 63 из
72 известных кимберлитовых месторождений
бассейна Fort a la -orne. Наиболее перспектив-
ным является рудное тело 140/141, где в верх-
нем насыщенном глиной слое обнаружены три
алмаза массой 3,35, 0,25 и 0,125 карат. В мае
2003 г. здесь найден алмаз в 10,23 карата.
Австралия. В настоящее время рудник «Ar-
gyle» в штате Западная Австралия временно
прекратил добычу алмазов, чтобы переме-
стить пустую породу и расширить карьер в свя-
зи с совершенствованием процесса извлече-
ния алмазов и увеличением производственной
мощности предприятия с 26,1 млн карат в 2001
г. до 33,5 млн в 2002 г. - апреля 2002 г. рудник
«Argyle» полностью принадлежит компании
«Rio Tinto».
152
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Второе по величине алмазодобывающее
предприятие Австралии – рудник «Merlin» –
собирались закрыть в середине 2003 г., после
четырех лет эксплуатации, в течение которых
здесь было добыто 500 тыс. карат высококаче-
ственных алмазов. Самый крупный найденный
здесь алмаз весил 107 карат. Однако компания
«Rio Tinto» решила, что месторождение не удо-
влетворяет требованиям, как в отношении па-
раметров предприятия, так и приносимого им
дохода, и выставила его на продажу по цене
30 млн долл. США.
Рудник «Ellendale» – третье по величине ал-
мазодобывающее предприятие Австралии –
управляется компанией «Kimberley Diamond
-o.». Рудник разрабатывает две трубки «Ellenda-
le» – № 4 и № 9. Добыча алмазов начата в июле
2002 г. Планируемый объем добычи 500 тыс. т
руды в год, среднее содержание алмазов
0,15 карат/т. Фактический объем добычи пре-
высил проектный уровень, и обогатительная
фабрика, расположенная в районе трубки №9,
перерабатывает примерно 700 тыс. т/год. При
этом выход алмазов составляет около 60 тыс.
карат/год. В декабре 2002 г. «Kimberley Dia-
mond -o.» объявила о расширении производ-
ства и строительстве второй обогатительной
фабрики в районе трубки № 4, где в результате
разведки существенно увеличена ресурсная ба-
за. Производственная мощность второй фаб-
рики составит 2,2 млн т/год. В 2004 г. «Kimber-
ley Diamond -o.» рассчитывает довести объем
производства алмазов до 390 тыс. карат. В даль-
нейшем, вплоть до 2012 г., объем производства
может удерживаться на уровне 300 тыс. ка-
рат/год.
На этапе разведочных работ в 2000–2001 гг.
обнаружили несколько крупных алмазов мас-
сой 7,9; 8,04; 6,88 и 9,5 карат. В течение первых
двух недель эксплуатации рудника был найден
алмаз ювелирного качества массой 7,64 карата,
а затем – великолепный желтый восьмигран-
ный алмаз массой 11,47 карат, что указывает на
возможность добычи алмазов ювелирного ка-
чества массой +5 карат. Продукция месторож-
дения – желтые алмазы высокого качества.
Средняя стоимость 1 карата для продажи в Ан-
тверпене составила 135 долл. США.
ЮАР. Компания «De Beers» продолжает эк-
сплуатацию семи крупных предприятий, разра-
батывающих кимберлиты – «Finsch», «Dutoit-
span», «Bultfontein», «Wesselton», «Koffiefon-
tein», «Premier», «Venetia», а также трех пред-
приятий, разрабатывающих россыпные место-
рождения. Три старых подземных рудника в
Кимберли ведут добычу на глубинах от 700 до
800 м. Работы здесь было решено продолжить
до 2018 г., поэтому в Кимберли была построена
и запущена в эксплуатацию в сентябре 2002 г.
новая центральная обогатительная фабрика. Ее
основное назначение – обогащение руды с вы-
соким содержанием глины и отходов со старых
рудников. Объем производства семи вышена-
званных предприятий составил в 2002 г.
9,5 млн. карат. Кроме того, компания «De Be-
ers» эксплуатирует небольшой кимберлитовый
рудник производственной мощностью около
120 тыс. карат/год. Компания имеет также
50 %-ную долю в капитале предприятия «Klip-
springer» компании «SouthernEra», которое
производит приблизительно 180 тыс. ка-
рат/год. Три рудника компании «De Beers», раз-
рабатывающие россыпи, расположены в райо-
не Namaqualand на р. Буффелс и в районах
Kleinzee и Koiingnaas Hondeklip вдоль побе-
режья. Вместе они производят приблизитель-
но 800 тыс. карат/год.
Намибия. Компания «Namdeb», созданная
«De Beers» совместно с правительством Нами-
бии (50:50), работает в береговой зоне, а ком-
пания «De Beers Marine Namibia», созданная
«De Beers» совместно с «Namdeb» (70:30), раз-
рабатывает месторождения на глубине около
110 м в шельфовой зоне побережья Намибии.
Соотношение объемов добычи с прибрежных
и шельфовых месторождений 55:45. В 2002 г.
«Namdeb» произвела алмазов общей массой
153
Добыча алмазов компанией «Namdeb» в шельфовой
зоне побережья Намибии
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
1275899 карат, что на 108805 карат меньше,
чем в 2001 г. Однако в стоимостном выраже-
нии объем производства увеличился на 20 % и
достиг 4,1 млрд намибийских долл. Производ-
ство было сконцентрировано на пяти горных
отводах: Orange River, Mining Area-1, Elisabeth
Bay, Bogenfels и Atlantic-1. В 2002 г. «Namdeb»
начала добычу алмазов на руднике «Daberas»
проектной мощностью 100 тыс. карат/год.
Ботсвана. Единственным производителем
алмазов в этой стране является компания
«Debswana», созданная «De Beers» совместно с
правительством Ботсваны (50:50). Компания
ведет добычу алмазов на рудниках «Orapa»,
«Letlhakane» и «Jwaneng». «Debswana» – произ-
водитель алмазов номер один в мире. Ее доля
составляет примерно 25 % по массе и 30 % по
стоимости алмазов в общем объеме мирового
производства. В 2002 г. компания переработа-
ла 29,5 млн т руды, из которой произведено ал-
мазов общей массой 28,4 млн карат. Объем про-
даж сырых алмазов составил 28,39 млн карат, а
общая прибыль компании увеличилась на 7 %.
Богатейшим алмазодобывающим предприя-
тием в мире является открытый рудник
«Jwaneng», расположенный приблизительно в
170 км к западу от Габороне. Здесь в 2002 г. пере-
работано 9,3 млн т руды и произведено алмазов
общей массой 13,04 млн карат при среднем со-
держании алмазов в руде 1,25 карат/т. Карьер
«Jwaneng» введен в эксплуатацию в 1982 г. и бу-
дет разрабатываться еще примерно 27 лет.
В 2002 г. «Debswana» начала добычу алмазов
на руднике «Damtshaa» проектной мощностью
250 тыс. карат/год.
Крупнейшими покупателями алмазного
сырья на мировом рынке являются центры по
обработке алмазов в Индии и Израиле. На их
долю приходится 73 % мирового импорта алма-
зов в денежном выражении (рис. 4).
Основным потребителем бриллиантов в ми-
ре на протяжении многих лет остаются США,
на долю которых приходится около 38 % объе-
мов мировых продаж бриллиантов в денежном
выражении и 24 % – в натуральном (рис. 5).
Средняя цена бриллианта массой 1 карат на
экспортном рынке – около 1100 долл. США
(рис. 6). Второе и третье место, как по стоимо-
стному, так и физическому объему экспорта
бриллиантов, делят Гонконг и Израиль. Стра-
ны-лидеры по объемам потребления бриллиан-
тов покупают около 50 % физических мировых
поставок бриллиантов, что составляет 60 % вы-
154
Рис. 4. Структура экспорта алмазов в январе–августе
2002 г., млн долл. США
(источник – http//www.dianonds.be)
Рис. 5. Структура мирового потребления
бриллиантов в стоимостном (1) и натуральном (2)
выражении
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ручки экспортеров бриллиантов. Доля АК «АЛ-
РОСА» в мировом экспорте бриллиантов – око-
ло 3 %, но имеется тенденция к ее увеличению.
ДОБЫЧА АЛМАЗОВ В РОССИИ
Россия занимает первое место в мире по
объему прогнозных ресурсов алмазов. По раз-
ным оценкам они составляют от 35 до 50 % ми-
ровых запасов. Основная часть ресурсов (око-
ло 65 %) сосредоточена в приполярных райо-
нах Западной Якутии с неразвитой инфра-
структурой, а на районы действующих алмазо-
добывающих предприятий приходится не бо-
лее 10 % этой части запасов. Около 20 % алмаз-
ных ресурсов России сосредоточены в Архан-
гельской области, 10 % – в развитых районах
европейской части России, остальные 5 % – в
Уральском регионе и Сибири (рис. 7).
По величине разведанных запасов алмазов
Россия также занимает первое место в мире,
причем они существенно превосходят суммар-
ные запасы всех остальных стран мира. Почти
все российские разведанные запасы сосредото-
чены в месторождениях полярных районов
Якутии и Европейского Севера, характеризую-
155
Рис. 7. Распределение прогнозных
ресурсов алмазов по регионам России
Рис. 6. Средние
цены 1 карата
бриллиантов,
долл. США:
1 – экспортные;
2 – мировые
по странам-
импортерам
Алмазные трубки, разрабатываемые предприятиями АК «АЛРОСА». Республика Саха (Якутия)
Карьер Айхальского ГОКа Начало разработки карьера «Нюрбинский». 2002 г.
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
щихся сложными горно-техническими усло-
виями отработки. По приблизительным оцен-
кам, суммарная стоимость разведанных запасов
превышает 71,4 млрд долл. США. При совре-
менных темпах добычи этих запасов алмазов
хватит более чем на 40 лет. Качество алмазов
эксплуатируемых трубок России сопоставимо с
качеством камней главных месторождений ми-
ра, но среднее содержание алмазов в россий-
ских трубках выше, чем в большинстве зарубеж-
ных объектов. Запасы алмазов, которые могут
быть вовлечены в эксплуатацию без крупных
капиталовложений (участки для открытой
отработки, новые месторождения вблизи дей-
ствующих ГОКов, россыпи), составляют около
30 % всех российских запасов. Государствен-
ным балансом учтено 49 месторождений алма-
зов, 16 из них – с забалансовыми запасами. Глав-
ные месторождения, в которых заключена ос-
новная часть разведанных запасов алмазов, рас-
положены в Республике Саха (Якутия). В по-
следнее время доразведано и подготовлено к
промышленному освоению месторождение им.
М. В. Ломоносова в Архангельской области.
С созданием в 1992 г. акционерной компа-
нии «АЛРОСА» российская алмазодобываю-
щая промышленность претерпела существен-
ные структурные преобразования. Компания
стала заниматься реализацией алмазов, была
укрупнена геологическая служба с присоедине-
нием геологоразведочных экспедиций, рабо-
тавших на территории Западной Якутии. В том
же году для проведения геологоразведоч-
ных работ и разработки месторождения им.
М. В. Ломоносова было образовано ОАО «Се-
вералмаз». Более 8 лет предприятие нахо-
дилось в поисках стратегического инвестора,
заинтересованного в разработке Ломоносов-
ского месторождения. В 2000 г. таким инвесто-
ром стала АК «АЛРОСА», решившая увеличить
свою долю в капитале ОАО «Севералмаз», вы-
купив 27 % ее акций у компании «De Beers».
В последующие два года АЛРОСА нарастила
долю в уставном капитале ОАО «Севералмаз»
до 71,9 %, выкупив акции у других акционеров.
После проведения в 2003 г. очередной допол-
нительной эмиссии акций «Севералмаза» АК
«АЛРОСА» оказалась собственником более
чем 92 % акций компании. Началась активная
фаза разработки Ломоносовского месторожде-
ния. Запуск опытного производства здесь пла-
нируется в первом квартале 2005 г. После выхо-
да ГОКа ОАО «Севералмаз» на проектную
мощность добыча компании в денежном выра-
жении достигнет 10 % общероссийской.
В настоящее время информация о запасах
алмазных месторождений на территории Рос-
сии является государственной тайной. По раз-
решенным к публикации оценкам, разведанные
и утвержденные Государственной комиссией за-
пасы алмазов в несколько раз превышают запа-
сы категорий, погашенные алмазодобывающи-
ми предприятиями за весь период существова-
ния алмазодобывающей отрасли в Якутии (с ян-
варя 1957 г. и до настоящего времени). Но, ви-
димо, оценка прогнозных ресурсов является за-
ниженной. Это подтверждается открытием в
последние годы перспективных коренных ме-
сторождений алмазов – трубок «Нюрбинская»
и «Ботуобинская» в новом алмазоносном райо-
не Западной Якутии, а также трубок на место-
рождении им. М. В. Ломоносова и им. В. П. Гри-
ба в Архангельской области. В отличие от
остальных российских месторождений алмазов
положение о секретности не распространяется
на месторождение им. М. В. Ломоносова.
Реализация российских алмазов и бриллиантов
Основными потребителями российских ал-
мазов являются «De Beers» (около 50 %) и госу-
дарственное унитарное предприятие «Коми-
тет драгоценных металлов Республики Саха
(Якутия)» (19,6 %). На долю прочих потреби-
телей приходится менее 10 % совокупного
объема продаж российских алмазов.
156
Таблица 2. Данные об основных конкурентах АК «АЛРОСА» на внутреннем рынке
Предприятие
Стоимость реализованной продукции,
млн руб
Доля на российском рынке, %
1999 г. 2000 г. 2001 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г.
АК «АЛРОСА» (ЗАО) 34 833,30 43 449,6 50 777,0 76 77,1 90,32
Гохран России 942,32 Н. д. 831,3 2 Н. д. 1,48
Комдрагмет
Республики Саха
(Якутия)
10 045,65 12 884,6 4 611,8 22 22,9 8,20
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Объемы продаж алмазов на внутреннем
рынке формируются исходя из реальных
производственных мощностей российских
ограночных предприятий, а также с учетом
внутреннего спроса на дорогие ювелирные ал-
мазы. Около 24 % внутреннего рынка алмаз-
ной продукции занято дешевыми импортными
алмазами.
АК «АЛРОСА» является практически един-
ственной российской компанией, осу-
ществляющей разведку, добычу и реализацию
алмазов. Финансово-экономические и произ-
водственно-технические возможности других
российских предприятий и организаций, дей-
ствующих на алмазном рынке России, несопо-
ставимы с возможностями АК «АЛРОСА»
(табл. 2). «АЛРОСА» является также одним из
крупнейших мировых производителей алма-
зов. На долю компании приходится более 20 %
мирового производства алмазов в денежном
выражении и 99,8 % добываемых в России ал-
мазов. Остальные 0,2 % процента российских
алмазов добывает в Пермской области НП
«Прииск Уралалмаз».
До 1995 г. значительную конкуренцию АК
«АЛРОСА» при реализации алмазного сырья
на внутреннем рынке составлял Комитет по
драгоценным металлам РФ (в настоящее вре-
мя Гохран России). Но активная распродажа
Комитетом запасов алмазного сырья, накапли-
ваемых с начала разработки якутских место-
рождений в течение почти 40 лет без их по-
полнения (поставки алмазного сырья в Ком-
драгмет РФ были прекращены в 1992 г.), при-
вела к истощению этих запасов и снижению
доли поставок алмазов Комдрагметом на вну-
тренний рынок.
Комитет по драгоценным металлам Респу-
блики Саха (Якутия) также реализует алмаз-
ное сырье на внутреннем рынке, но в даль-
нейшем руководство этой организации пла-
нирует сокращение поставок алмазного
сырья на внутренний рынок за счет увеличе-
ния экспорта.
ОАО «Севералмаз» – перспективный российский
алмазный проект
ОАО «Севералмаз» было образовано в соот-
ветствии с Постановлением Правительства
Российской Федерации от 20 марта 1992 г.
«О промышленном освоении месторождения
алмазов им. М. В. Ломоносова в Архангельской
области и создании комплекса производств по
добыче, сортировке, гранению алмазов и изго-
товлению алмазного инструмента» и сначала
имело статус акционерного общества закрыто-
го типа (АОЗТ). В январе 1994 г. АОЗТ «Севе-
ралмаз» получило лицензию АРХ 10496 КЭ на
право пользования недрами с целевым назначе-
нием на доизучение, опытно-промышленную и
промышленную добычу алмазов на месторож-
157
Кристаллы алмазов и готовая продукция АК «АЛРОСА»:
1 – «55 лет Победы» (55,32 карата), добыт на трубке
«Удачная» 16.12.1999 г.; 2 – «Сергей Есенин» (94,28
карата), добыт на трубке «Юбилейная» 27.07.2000 г.;
3 – «55 лет Амакинской геологоразведочной
экспедиции» (100,74 карата), добыт на трубке
«Юбилейная» 08.01.2000 г.;
4 – «Президент» (79,9 карата), добыт на трубке
«Интернациональная» 02.03.2000 г.; 5 – «280 лет
горному надзору России» (86,6 карата), добыт на
трубке «Сытыканская» 11.11.1999 г.
1
2
3
4
5
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
дении им. М. В. Ломоносова. Срок действия ли-
цензии предусматривает право ОАО «Северал-
маз» на разработку месторождения до полной
его отработки. Прогнозные запасы Ломоносов-
ского месторождения оцениваются в 12 млрд
долл. США, что составляет 16,8 % совокупных
запасов алмазов в России. В соответствии с
проектом разработки месторождения общая
продолжительность его освоения составит 43
года, в том числе период работы с проектной
производительностью 5,6 млн т – 40 лет.
В 1997 г. АОЗТ «Севералмаз» было преобра-
зовано в ОАО «Севералмаз». Доля АК «АЛРО-
СА» в акционерном капитале ОАО «Северал-
маз» с этого времени выросла с 10,01 до
92,35 %. «АЛРОСА» рассматривает деятель-
ность дочерней компании ОАО «Севералмаз»
как одно из самых перспективных направле-
ний своей деятельности в России. В связи с эт-
им АК «АЛРОСА» намерена сохранить кон-
трольный пакет акций ОАО «Севералмаз», что
зарегистрировано в договоре доверительного
управления между АК «АЛРОСА» и управляю-
щей компанией «СОЛЭКС» (100 % акций
УК «СОЛЭКС» принадлежит дочерней компа-
нии АК «АЛРОСА» – ОАО «ИГ АЛРОСА»).
Месторождение им. М. В. Ломоносова.
Геолого-экономическая оценка месторож-
дения до 1996 г. базировалось на подсчете запа-
сов алмазов на основании ТЭО постоянных
кондиций, утвержденных ГКЗ СССР в 1986 г.
Рудные тела месторождения по своим раз-
мерам, за исключением трубки «Поморская»,
относятся к разряду крупных (рис. 8). На уров-
не эрозионного среза их площадь колеблется
от 10,25 до 36,88 га (табл. 3). Наиболее богаты-
ми рудами, представленными автолитовыми
брекчиями и туфогенными породами, сложе-
ны трубки «Архангельская» и им. Карпинско-
го-1, а самыми бедными – ксенотуфобрекчия-
ми – вышеупомянутая трубка «Поморская».
Разведка месторождения завершилась под-
счетом запасов алмазов по промышленным ка-
тегориям В и С1, которые были утверждены
протоколом № 10203 ГКЗ СССР от 19.06.1987 г.,
квалифицировавшим месторождение в со-
ставе трубок им. Ломоносова, «Пионерская»,
им. Карпинского-2, им. Карпинского-1 и «Ар-
хангельская» как подготовленное к промы-
шленному освоению открытым способом до
глубины 460 м. При этом запасы трубки
«Поморская» были полностью отнесены к за-
балансовым. В 1987–1991 гг. по рекомендациям
ГКЗ осуществлялось доизучение трубок «Ар-
хангельская» и «Пионерская». Материалы до-
разведки трубки «Архангельская» при участии
экспертов ГКЗ утверждены ЦКЗ СССР в 1991 г.
В результате этих работ показатели балансо-
вой части запасов (категорий В+С1 до глубины
460 м) месторождения не претерпели серьез-
ных изменений.
158
Таблица 3. Характеристика трубок месторождения алмазов им. М. В. Ломоносова
Трубка Дата открытия Размеры, м Площадь, га
Поморская 1980 340 ? 145 5,6
им. Ломоносова 1981 590 ? 440 20,2
им. Карпинского-1 1982 405 ? 355 10,4
им. Карпинского-2 1982 750 ? 230 10,3
Архангельская 1983 550 ? 490 15
Пионерская 1983 1050 ? 330 36,97
Рис. 8. Рудные тела месторождения алмазов
им. М. В. Ломоносова
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Трубки месторождения им. М. В. Ломоносо-
ва расположены в виде близмеридиональной
цепочки общей протяженностью 9,5 км. Рас-
стояние между отдельными трубками внутри
цепочки колеблется от 0,13 до 2,15 км. Общая
мощность перекрывающих рудные тела пород
в пределах месторождения возрастает с юга на
север от 28 до 55 м, средняя – 38 м. В вертикаль-
ном разрезе трубки представляют собой ти-
пичные воронки взрыва с четко выраженными
раструбами в верхней части (на глубину до 150
м). Во внутреннем строении трубок принима-
ют участие четыре основные разновидности
кимберлитов (четыре сорта руд), которые
резко отличаются друг от друга по условиям за-
легания, вещественному составу и алмазонос-
ности: туфогенно-осадочные и туфогенные по-
роды кратерной фации, сохранившиеся от
эрозии в верхних раструбовых частях у трубок
«Пионерская», им. Карпинского-1 и «Архан-
гельская» в виде субгоризонтальных плитооб-
разных рудных тел, а также автолитовые брек-
чии и ксенотуфобрекчии жерловой фации, за-
легающие в виде крутопадающих рудных стол-
бов в различном сочетании во всех трубках.
Все кимберлиты относятся к единому высоко-
глинистому технологическому типу руд.
Балансовая часть запасов, пригодных к про-
мышленной разработке (до глубины 460 м),
представлена: запасами руды во всех трубках –
399,2 млн т; запасами алмазов во всех трубках –
231,6 млн карат.
В структуре минерального сырья преобла-
дают ромбододекаэдрические и тетрагексаэд-
рические кристаллы, на долю которых прихо-
дится 80 %. При этом наблюдается возра-
стание содержания камней данных морфоло-
гических типов от мелких к крупным классам.
До 75 % алмазов прозрачные, около 60 % бес-
цветные.
Сертификация и стоимостная оценка ал-
мазов месторождения им. М. В. Ломоносова
осуществлялась в разные годы и на различных
по массе партиях кристаллов в Гохране (до
1992 г. – Минфина СССР, позже – Роскомдраг-
мета, а в настоящее время – Минфина России).
Первая очередь ГОКа (на трубке «Архан-
гельская») предусматривает организацию вре-
менного пилотного горно-обогатительного
производства (предприятия) – в начальный пе-
риод сезонного, мощностью 600 тыс. т добы-
той и переработанной руды, а впоследствии –
мощностью 1000 тыс. т, работающего круглого-
дично, с максимальным использованием суще-
ствующей производственной базы в пос. Свет-
лый. Это обеспечивает ввод в эксплуатацию
предприятия с минимальными капитальными
вложениями и в предельно короткие сроки.
В то же время, рассматривая строительство
пилотной фабрики как начало строительства
будущего ГОКа, предполагается, что стоимость,
которая создается в ходе строительства и эк-
сплуатации этого карьера, в качестве экономи-
ческого результата переходит (с учетом износа)
в фонды будущего ГОКа, в том числе: выполнен-
ные горно-капитальные и вскрышные работы,
руслоотводный канал для ручья Светлый, прио-
бретенная горная техника, технологический ав-
тотранспорт, дорожно-строительная техника и
автотранспорт общего назначения и т. д.).
В этом случае полученный экономический эф-
фект первой очереди ГОКа можно рассматри-
вать как положительный для большого проекта.
Однако следует отметить, что проект пилотной
фабрики не предусматривает получения поло-
жительного экономического эффекта (с окупае-
мостью капитальных вложений в ее создание)
от непосредственной добычи алмазов на пер-
вой очереди ГОКа. Итоговый эффект от орга-
низации пилотного проекта будет достигнут
159
при эксплуатации полномасштабного предпри-
ятия мощностью 5,6 млн т перерабатываемой
руды в год за счет достижения им более высоких
технико-экономических показателей (повыше-
ние извлечения, сокращение энергоемкости и
трудоемкости, снижение объемов вскрыши в
контуре карьера и др.).
По результатам работы пилотной фабрики
будет проведен международный аудит качества
и количества алмазов месторождения, что яв-
ляется необходимым условием для успешного
размещения акций ОАО «Севералмаз» на фи-
нансовых рынках. Товарной продукцией пер-
вой очереди ГОКа будут являться добытые сы-
рые алмазы ювелирного, околоювелирного и
технического качества. Стоимость этих алма-
зов назначена исходя из объемов добычи (в ка-
ратах), определяемых календарным планом
горных работ, и цены, равной 44,11 долл. США
за 1 карат алмазов трубки «Архангельская»
крупностью +3 условно-ситового класса
(табл. 4). Требуемый объем капитальных вложе-
ний был определен по сводному сметному рас-
чету института «ЯкутНИПРОалмаз» (2003 г.).
Укрупненная структура инвестиционных зат-
рат в основные фонды строящегося предприя-
тия по главам сводного сметного расчета (в це-
нах 2003 г.) приведена в табл. 5. Таким образом,
несмотря на пионерный период организации
производства, когда необходимо выполнять
большой объем подготовительных и вспомога-
тельных работ, основной объем инвестиций
(73,95 %) будет направлен в объекты основно-
го – горно-обогатительного производства.
В объекты обслуживающего и вспомогательно-
го назначения направляется всего 26,05 %.
Выше отмечалось, что пилотная фабрика
рассматривается не как автономное производ-
ство, а будет являться составной частью буду-
щего ГОКа. С учетом этого, часть создаваемых
160
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Таблица 5. Структура капитальных вложений в организацию пилотной фабрики
Наименование статьи расходов Капитальные вложения Итого, %
млн руб. тыс. долл. США
Карьер и горное оборудование 610,1 19617,4 46,07
Обогатительная фабрика (с хвостовым хозяйством) 330,1 10614,1 24,93
Строительство руслоотвода ручья Светлого 58,7 1887,5 4,43
Объекты подсобные и обслуживающие 20,3 652,7 1,53
Объекты энергетического хозяйства 172,0 5530,5 12,99
Объекты транспортного хозяйства и связи 71,4 2295,8 5,39
Наружные сети и сооружения 22,5 723,5 1,70
Итого 1285,1 41321,5 97,05
Перевод фабрики на круглогодичный режим работы 39,1 1257,2 2,95
(оценка)
Всего 1324,2 42578,7 100,0
В том числе, капитальные вложения, образующие фонды 1182,4 38019,3 89,29
Из них стоимость, создаваемая при строительстве
пилотной фабрики и включаемая в стоимость 630,2 20263,7 47,59
строительства ГОКа (остаточная)
Таблица 4. Оценка стоимости товарной продукции
Показатель 2004 г. 2005 г. 2006 г. 2007 г. 2008 г. 2009 г. Итого
Объем добытой товарной продукции:
товарной руды, тыс. т 100 600 600 1000 1000 1000 4300
алмазов (при извлечении 97,4 %),
тыс. карат 50,7 315,6 315,6 535,7 535,7 535,7 2289,0
Стоимость товарной продукции,
тыс. долл. США 2236,4 13921,1 13921,1 23629,7 23629,7 23629,7 100967,8
Индекс роста цен на алмазную
продукцию 1,13 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 Н. д.
Стоимость алмазной продукции
(в прогнозных ценах), тыс. долл. США 2527,1 15870,1 16009,3 27410,5 27646,8 27883,1 117346,8
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
фондов пилотной фабрики с учетом износа
(стоимость вскрышных работ в объеме ГКР
ГОКа, стоимость горно-транспортного и вспо-
могательного оборудования, часть автодорог,
руслоотвод ручья Светлого, активная часть
фондов обогатительного комплекса и др.) бу-
дут включены в состав фондов будущего ГОКа.
Стоимость этих фондов ориентировочно оце-
нена в 630,2 млн руб. (20,3 млн долл. США), что
составит 47,6 % общего объема инвестиций.
Ниже приведены финансовые результаты реа-
лизации проекта пилотной фабрики.
Показатели рентабельности предприятия, млн руб.
Выручка от реализации
сортированных алмазов…………………….3140,1
Текущие затраты на производство…………2159,5
Признанные (другие) расходы
для определения налогооблагаемой
базы (налог на имущество)…………………..106,0
Прибыль до налогообложения………………980,6
Стоимостные параметры проекта пилот-
ной фабрики рассмотрены на уровне базовых
цен 2003 г. Как видно из представленных дан-
ных, при принятых в проекте ценах на мате-
риально-технические ресурсы и товарную про-
дукцию, создание и эксплуатация пилотного
предприятия для ОАО «Севералмаз» предста-
вляется целесообразным и экономически эф-
фективным мероприятием. При цене алмазов
44,11 долл. США за 1 карат текущие затраты
предприятия на добычу и реализацию алмазов
будут существенно ниже и составят 30,34 долл.
за 1 карат. Таким образом, можно сделать сле-
дующие выводы:
1. Ввод в эксплуатацию пилотной фабрики
на трубке «Архангельская» позволит суще-
ственно ускорить начало горных работ в рам-
ках проекта ГОКа, поскольку уже имеются ос-
новные разрешительные документы. Более то-
го, решение вопроса о получении крупных кре-
дитных средств на создание ГОКа на место-
рождении им. М. В. Ломоносова может зна-
чительно отодвинуть срок ввода в эксплуата-
цию предприятия. В этих условиях создание
пионерного предприятия значительно увели-
чит его значение для ОАО «Севералмаз».
2. Производительность пилотной фабрики,
согласно проекту, при сезонном режиме рабо-
ты фабрики определена равной 600 тыс. т руды
и 315,6 тыс. карат алмазов в год. При переходе
фабрики на круглогодичный режим работы и
увеличении ее производительности по руде до
1 млн т/год объем годовой добычи алмазов
возрастет до 535,7 тыс. карат.
3. Продолжительность существования пи-
лотной фабрики принята равной 8 лет
(2002–2009 гг.), что обусловлено реальной про-
должительностью подготовительного периода
для полномасштабного развертывания работ
по строительству основных объектов ГОКа,
нормативными сроками строительства, ввода
в эксплуатацию и достижения фабрикой ГОКа
проектной производительности.
4. Требуемый объем инвестиций в организа-
цию опытного предприятия составит
1324,2 млн руб. (42,6 млн долл. США) в ценах
2003 г., из них стоимость, создаваемая в ходе
строительства и эксплуатации карьера и пере-
ходящая в стоимость производственных
фондов будущего ГОКа, составит 630,2 млн
руб. (20,3 млн долл. США). При этом наиболь-
ший объем средств (73,95 %, или 979,3 млн
руб.) будет направлен в объекты основного
производственного назначения: горный цех и
фабричное хозяйство. Для перевода фабрики
на круглогодичный режим работы дополни-
тельно потребуется 39,1 млн руб. (1,26 млн
долл. США) капитальных вложений.
5. В результате реализации опытного проек-
та предприятие за расчетный период добудет
2289 тыс. карат алмазов. При этом стоимость
товарной продукции (алмазов) составит
3140,1 млн руб. (101 млн долл. США) в базовых
ценах 2003 г., или 3906,5 млн руб. (117,3 млн
долл. США) в прогнозных ценах.
6. При оценке товарной продукции и мате-
риально-технических ресурсов в базовых ценах
(2003 г.) текущая эксплуатация предприятия бу-
дет целесообразной и экономически эффек-
тивной. Себестоимость добычи и реализации
1 карата алмазов составит 30,34 долл. США при
его цене 44,11 долл. США. Суммарная балансо-
вая прибыль предприятия от реализации добы-
тых алмазов за весь срок существования пилот-
ной фабрики составит 980,6 млн руб.
По технико-экономическим показате-
лям проект «ГОК на месторождении алмазов
им. М. В. Ломоносова» имеет достаточную (для
горных проектов) экономическую эффек-
тивность. Внутренняя норма доходности его
составляет 17,8 % (табл. 6).
На базе месторождения им. М. В. Ломоносо-
ва создается крупный промышленный ком-
плекс, включающий полный цикл – от добычи
руды до сортировки алмазов. Разработка ме-
сторождения будет проводиться открытым
способом на трубках «Архангельская», им. Кар-
пинского-1 и им. Карпинского-2. Затем в эк-
сплуатацию будут вовлекаться остальные
трубки месторождения с переходом на отра-
161
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ботку глубоких горизонтов подземным спосо-
бом. Такой подход позволит обеспечить рента-
бельность производства и заметно снизить от-
рицательное воздействие комбината на окру-
жающую среду. Производительность ГОКа по
руде принята 5,6 млн т/год и в основном будет
обеспечена при отработке нескольких трубок
одновременно. Порядок вовлечения в отработ-
ку трубок начиная с «Архангельской» в 2004 г.
до «Ломоносовской» в 40-х годах XXI в. обес-
печит стабильную добычу руды в объеме
5,6 млн т/год в течение 43 лет.
Обогащение руды трубки «Архангельская»
будет производиться на фабрике ГОКа пер-
вой очереди мощностью 1 млн т руды в год. По-
сле ввода в эксплуатацию ГОКа мощностью
5,6 млн т руды в год эта обо-
гатительная фабрика будет
либо закрыта, либо про-
должит работу еще в тече-
ние нескольких лет.
Горные работы на этапе
эксплуатации карьера пер-
вой очереди будут прово-
диться одновременно на
трубках «Архангельская»,
им. Карпинского-1 и им.
Карпинского-2. В первые
годы наиболее интенсивно
будет разрабатываться
трубка «Архангельская»,
затем постепенно – трубки
им. Карпинского-1, а спу-
стя 15 лет от начала строи-
162
Рис. 9. Динамика добычи руды из каждой трубки
Таблица 6. Основные технико-экономические показатели проекта «ГОК на месторождении алмазов
им. М. В. Ломоносова» за период строительства и эксплуатации
Показатель Значение показателя Среднегодовое
(за весь значение
расчетный период) показателя
Эксплуатационные запасы руды в карьере I очереди, млн т 113,0
Объем вскрышных работ в контуре карьера I очереди, млн м
3
338,0
Объем горно-капитальных работ, млн м
3
31,0
Срок строительства, лет 4
Период эксплуатации, лет 20
Годовая производительность, млн т:
по сухой руде 5,0
по руде естественной влажности 5,6
Численность работающих, чел. 2700
Капитальные вложения, млн руб. (млн долл. США):
на ввод ГОКа в эксплуатацию 9644,0 (344,4) (86,1)
на расширение основных фондов в период эксплуатации 1467,0 (52,4) (2,6)
Выручка от реализации продукции, млн руб. (млн долл. США) 99921 (3569) (178,4)
Эксплуатационные затраты, млн руб. (млн долл. США) 52743 (1839) (920,0)
Прибыль после уплаты налогов, млн руб. (млн долл. США) 35140 (1255) (628,0)
Общая рентабельность (балансовая прибыль к затратам), % 89,0
Коммерческая рентабельность, % 67,0
Рентабельность продукции по чистой прибыли, % 35,0
Срок окупаемости инвестиций (чистая прибыль+ амортизация), лет:
от ввода в эксплуатацию 5,0
от начала осуществления инвестиций 12,0
Внутренняя норма доходности (IRR), % 17,8
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
тельства ГОКа – трубка им. Карпинского-2
(рис. 9).
На ГОКе в качестве головного оборудова-
ния предусматривается использовать мельни-
цы самоизмельчения диаметром 8 м, а на по-
следующих операциях – грохоты и сепарато-
ры, принцип действия которых основан на ис-
пользовании рентгенолюминесценции и от-
садки. Так как руда Ломоносовского месторож-
дения отличается относительной мягкостью,
себестоимость ее обогащения достаточно низ-
кая. Хвосты обогащения руды планируется
складировать в хвостохранилище (вмести-
мость 140 млн м 3 ), расположенное в 3,5 км к за-
паду от фабрики. Наращивание вместимости
достигается отсыпкой дамб обвалования при-
возным грунтом из карьера. Максимальная вы-
сота дамбы 40 м.
Себестоимость добычи, начиная со 2-го го-
да (с 2004 г.) разработки месторождения
вплоть до 13-го года, будет постепенно возра-
стать и достигнет своего пика к 13-му (2016 г.)
году (рис. 10). Затем в разработку будут вовле-
чены горные породы с более высоким со-
держанием алмазов, и, как следствие, начиная
с 14-го (2017 г.) года и вплоть до завершения
проекта I очереди, себестоимость будет неу-
клонно снижаться.
Капитальные затраты определены преимуще-
ственно на основе объектных смет, выполненных
в базовых ценах 1984 г. с пе-
ресчетом в текущие на осно-
ве коэффициентов удоро-
жания, учитывающих реаль-
ное изменение цен на стро-
ительную продукцию за
прошедший период. Стои-
мость основного технологи-
ческого оборудования при-
нята по данным заводов-из-
готовителей с учетом расхо-
дов на доставку к месту эк-
сплуатации, стоимость зару-
бежного оборудования – по
фактической цене в долла-
рах США. Общие объемы
капитальных вложений в
проект оцениваются в 344
млн долл США (табл. 7).
163
Рис. 10. Динамика себестоимости добычи по годам освоения месторождения
им. М. В. Ломоносова с момента выхода ГОКа на проектную мощность
Таблица 7. Структура капитальных вложений по основным группам производственных фондов,
млн долл. США
Показатель Всего Строительно- В том числе Прочие
монтажные оборудование
работы
Капитальные вложения на ввод 344,4 186,4 110,5 47,6
основных фондов (всего инвестиций с НДС)
Промышленное строительство 296,4 152,4 103,0 41,1
(промплощадка ГОКа)
Внешнее электроснабжение 22,3 11,5 6,3 4,4
Внешняя связь 2,2 1,2 0,8 0,2
Вахтовый поселок 10,1 8,7 0,4 1,0
Автодорога «Архангельск – п. Поморье» 3,9 3,7 – 0,2
(80 км) до границы ГОКа, с подъездом к карьеру
Содержание автодороги на период строительства 5,8 5,3 – 0,5
Жилищное строительство в г. Архангельске 3,8 3,6 – 0,2
Капитальные вложения на увеличение 52,4 27,6 23,7 1,1
основных фондов
Капитальные вложения за весь период 396,8 214,0 134,2 48,6
АЛМАЗОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Оценка эксплуатационных затрат выполне-
на по основным статьям затрат, включаемым в
себестоимость продукции, как в целом по ГОКу,
так и по каждому технологическому переделу и
объекту производственной инфраструктуры. В
составе текущих расходов при эксплуатации
ГОКа более 26 % затрат приходится на долю по-
требляемых материалов и энергоресурсов
(рис. 11). В свою очередь, наибольшую долю в
этих затратах составляют топливо, щебень,
комплекты шин для карьерных самосвалов и
электроэнергия (рис. 12). К крупным затратам в
процессе эксплуатации месторождения можно
отнести также амортизацию (23 %), налоги
(19 %), ремонт оборудования (11 %). На расхо-
ды по сортировке, косвенные и прочие расходы
приходится 13 % совокупных затрат по проекту.
Затраты на персонал, включая отчисления в
ФОТ, составят 8 %.
Численность промышленно-производ-
ственного персонала при выходе предприя-
тия на проектную мощность будет составлять
2400–2700 чел. в зависимости от потребно-
стей производства. Принята организация ра-
боты вахтовым методом. Время пребывания
работников на вахте 15 дней. Режим работы –
две смены по 12 ч. При определении затрат
по оплате труда в полном объеме учитывались
районный коэффициент, северные надбавки
к заработной плате (20 и 50 %) и
вахтовые надбавки.
В сентябре 2003 г. начались горно-
капитальные (вскрышные) работы
на трубке «Архангельская». Начало
работ стало знаменательным собы-
тием для ОАО «Севералмаз» и всей
алмазной индустрии. С началом раз-
работки алмазоносной породы нач-
нется строительство ГОКа первой
очереди на 1 млн т руды в год. Ожида-
ется, что в 2005 г. компания добудет
первые алмазы.
Началу вскрышных работ предшествовал
долгий и трудоемкий процесс, в ходе которого:
? завершена экспертиза ТЭО с корректиров-
ками для пересчета запасов алмазов трубок
«Архангельская», им. Карпинского-1 и им.
Карпинского-2 по оптимальному варианту
нижнего предела обогащения руд и подсче-
та запасов по классу +3 в ГКЗ РФ;
? завершена разработка проекта «ГОК на ме-
сторождении алмазов им. М. В. Ломоносова»;
? проведены научно-исследовательские ра-
боты по разработке месторождения обще-
распространенных полезных ископаемых
в толще вскрышных пород на трубке «Ар-
хангельская» способом гидромеханизации;
? проведены геологоразведочные работы на
Кепинско-Золотицком участке для подго-
товки к эксплуатации месторождения прес-
ных подземных вод и в пределах Ломоно-
совской площади на выявление и разведку
месторождений общераспространенных по-
лезных ископаемых;
? выполнен ремонт объектов производствен-
ной инфраструктуры (мосты, дороги,
вахтовый поселок ОАО «Севералмаз»);
? закуплена новая строительная техника (кра-
ны, экскаваторы, самосвалы);
? завершена экологическая экспертиза проек-
та и получено положительное заключение.
164
Рис. 11. Структура эксплуатационных затрат Рис. 12. Структура материальных
затрат по проекту
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
Развитие мировой экономики постоянно
сопровождается неуклонным ростом потребле-
ния топливно-энергетических и других видов
минерального сырья. Каждая страна или груп-
па стран вырабатывает определенную мине-
рально-сырьевую политику в зависимости от
многих факторов и, прежде всего, от наличия
или недостатка собственных минерально-сы-
рьевых ресурсов.
Разведанные в пределах континентальной
суши мировые запасы минерального сырья спо-
собны обеспечить растущие потребности чело-
вечества на весьма короткую историческую пер-
спективу. Так, запасов нефти хватит на 40 лет,
природного газа – на 65, меди, никеля и олова –
на 30–35, свинца и цинка – на 20–25, золота и се-
ребра – на 15–20 лет. Только запасы каменного
угля обеспечивают потребности мировой эко-
номики более чем на 200 лет. Из добытых за по-
следние 100 лет более чем 185 млрд т угля и
45–50 млрд т железной руды больше половины
приходится на период 1960–2000 гг. Потребле-
ние других видов минерального сырья, особен-
но цветных и легирующих металлов, увеличи-
лось за этот же период в 3–5 раз и более, сырья
для производства удобрений – в 3–3,5 раза.
Специалисты в области минерально-сырье-
вых ресурсов утверждают, что в XXI в. будет
продолжаться интенсивный рост потребления
практически всех видов минерального сырья.
Только в предстоящие 50 лет мировое потребле-
ние нефти увеличится в 2–2,2 раза, природного
газа – в 3–3,2 раза, железной руды – в 1,4–1,6 ра-
за, первичного алюминия – в 1,5–2 раза, меди –
в 1,5–1,7 раза, никеля – в 2,6–2,8 раза, цинка –
в 1,2–1,4 раза, других видов минерального сы-
рья – в 2,2–3,5 раза. Соответственно, возрастет
и объем горно-добычных работ (более чем в
5 раз), главным образом, за счет разведки и экс-
плуатации новых месторождений, разведанных
в пределах континентальной суши.
Минерально-сырьевые ресурсы, в отличие
от других видов природных ресурсов (лесных,
водных, морских и др.), невосполнимы и нево-
зобновляемы. Их интенсивная отработка неук-
лонно приведет к исчерпанию всех разведан-
ных в пределах континентальной суши запасов
полезных ископаемых, за исключением запа-
сов, эксплуатация которых в настоящее время
нерентабельна из-за низкого содержания по-
лезных компонентов или весьма сложных гор-
нотехнических условий разработки. Тогда
единственным источником многих полезных
ископаемых, столь необходимых для развития
мировой экономики, безусловно, станут мине-
рально-сырьевые ресурсы дна Мирового океа-
на – практически неисчерпаемые кладовые
минерального сырья.
Углеводородные ресурсы
Данные изучения характера размещения
нефтяных и газовых месторождений на конти-
нентах свидетельствует о том, что промышлен-
ные скопления этих полезных ископаемых ге-
нетически и пространственно связаны с оса-
дочными бассейнами, в недрах которых из ор-
ганического вещества, рассеянного в породах,
происходило образование залежей нефти и га-
за. Как известно, осадочные бассейны широко
распространены и под дном Мирового океана.
Строение океанического осадочного чехла,
распределение в нем органического вещества,
термический режим и процессы литогенеза
резко отличаются от аналогичных характерис-
тик суши, поэтому условия, необходимые для
образования нефти здесь менее благоприят-
ные. Под дном Мирового океана выделяются
три типа строения осадочных бассейнов:
? I – бассейны, формирующиеся под дном внут-
ренних и окраинных морей, обычно крупные
впадины фундамента, выполненные мощной
толщей (от 3 до 10 км и более) осадков;
? II – области сопряжения континентов и
абиссальных океанических впадин, вклю-
чающие шельф, континентальный склон и
подножие. Здесь часто развиты седименто-
генные и тектонические поднятия. Для
этого типа характерен широкий диапазон
мощностей осадков с максимальными зна-
чениями в пределах шельфа и верхней час-
ти континентального склона, но иногда
осадочный чехол может достигать наи-
большей мощности в нижней части склона;
165
МИРОВОЙ ОКЕАН КАК РЕЗЕРВ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
В XXI ВЕКЕ
Е. А. Козловский, д р техн. наук, проф., вице президент РАЕН
Ю. С. Малютин, канд. геол. минерал. наук, главный специалист ИАЦ МАМР
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
? III – внутренние области Мирового океана
с осадочным чехлом малой, вплоть до вы-
клинивания, мощности (менее 1 км) и од-
нообразными глинистыми и известково-
глинистыми отложениями.
Глубоким бурением наиболее изучены бас-
сейны I и II типов в сухопутной и мелководной
частях. С большей или меньшей достовернос-
тью имеющаяся информация о строении этих
частей и перспективах их нефтегазоносности
может быть экстраполирована и на акватори-
альные части бассейнов. К III типу бассейнов
экстраполяция неприменима: здесь первосте-
пенное значение приобретает выявление их
перспективности на генетической основе.
Согласно данным целого ряда исследова-
ний, общие потенциальные ресурсы нефти и
газа дна Мирового океана оцениваются в
1,8–2,1 трлн т условного топлива (у. т.), что на-
много превышает разведанные запасы углево-
дородного сырья суши. В настоящее время в
мире известно около 1000 морских месторож-
дений нефти и газа. Уже к 1976 г. годовая добы-
ча «морской» нефти превысила 500 млн т, что
составило примерно 25 % всей добычи в мире.
По оптимистическому прогнозу Л. Г. Уикса, из
акваторий до изобаты 305 м можно извлечь
289 млрд т нефти и 140 трлн м 3 газа.
В России добыча «морской» нефти нача-
лась около 180 лет назад из специальных ко-
лодцев в Бакинской бухте, вырытых в 20–30 м
от берега. А в 20-х годах XX в. в Биби-Эйбат-
ской бухте Каспийского моря Россия впервые
в мире начала морскую добычу нефти с исполь-
зованием намывных оснований.
По оценкам ученых и специалистов, пло-
щадь распространения нефтеперспектив-
ных отложений Мирового океана превышает
15 млн км 2 . Наиболее перспективной является
мелководная часть акватории Мирового океа-
на – континентальный шельф, наиболее дос-
тупный для освоения углеводородных ресур-
сов. С началом систематических исследова-
ний и освоения месторождений нефти на кон-
тинентальном шельфе представлениz о вели-
чине углеводородных ресурсов морского дна
существенно расширились. Уже доказаны ши-
рокие перспективы нефтегазоносности кон-
тинентального склона и его подножия, и если
раньше перспективы нефтегазоносности кон-
тинентального шельфа рассматривались в
пределах изобаты моря 200 м, то в настоящее
время нефть уже фактически добывают из от-
ложений континентального склона и его под-
ножия на глубине свыше 1000 м. Рекордная
глубина залегания эксплуатируемого нефтяно-
го месторождения Roncador (Бразилия) –
1853 м (World Oil, 2001. – №4). В настоящее
время в разных странах интенсивно ведутся
исследования и инженерные работы на глуби-
нах более 2000 м.
Прогнозные запасы глубоководных (более
500 м) месторождений, введенных в эксплуата-
цию в 1999–2004 гг. (исключая Россию), можно
оценить как довольно скромные, кардинально
не решающие проблему удовлетворения воз-
растающих потребностей человечества в неф-
ти (табл. 1). К тому же для их освоения требу-
ются крупные капитальные вложения (табл. 2)
и высокая техническая оснащенность на всех
стадиях разведки и добычи.
С высокой эффективностью изучение глу-
боководной акватории ведется у побережья За-
падной Африки – прежде всего, Анголы и Ни-
герии. Здесь в условиях пассивной окраины
Атлантического океана выявлена система ре-
гионального развития турбидитовых отложе-
ний, с которыми связаны такие крупнейшие
(100–300 млн т) месторождения как Джирасол,
Бонга, Диканза и др. Значительными являются
166
Таблица 1. Прогноз запасов глубоководных (более 500 м) месторождений, млн т
Страна Срок ввода в эксплуатацию Всего
1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г. 2004 г.
Ангола – – 15,9 – 16,0 9,5 41,3
Бразилия 79,5 4,1 0 14,9 18,8 3,9 121,2
Конго – – 7,2 – 5,4 – 12,6
Египет – – – 3,2 1,6 – 4,8
Индонезия – – 7,0 4,80 – – 11,8
Нигерия – – 16,7 – – 9,5 26,2
Филиппины – – 13,1 – – – 13,1
Великобритания – – – 0,6 3,9 – 4,5
США (Мексиканский залив) 24,3 12,0 6,8 9,2 15,8 8,1 76,2
Итого 103,9 16,0 66,7 32,6 61,4 31,0 311,7
Источник: Hart’s E & Р, 1999. – № 10, p. 106.
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
и средние запасы открытых месторождений,
оцениваемые в 44 млн т. В Мексиканском зали-
ве темпы освоения ресурсов глубоководной об-
ласти являются наиболее высокими в мире.
Если до 1991 г. за пределами изобаты 300 м бы-
ло открыто 15 месторождений, то в 90-е годы
ХХ в. – 67 месторождений. Средние запасы
здесь ниже, чем у побережий Бразилии и
Африки (11 млн т), но запасы наиболее круп-
ных месторождений (Грези Хорс, Льяно и др.)
превышают 100 млн т.
В порядке развития и углубления федераль-
ной целевой программы «Мировой океан»,
утвержденной Постановлением Правительства
РФ от 10.08.1998 г., ГУП «ПО «Союзморгео» со-
вместно с ВНИИокеангеологии, ВНИПИмор-
нефтегаз, ВНИГРИ, ВНИИгаз и другими пред-
приятиями и организациями МПР и Минэнер-
го России в 2000 г. разработана «Концепция
изучения и освоения углеводородных ресур-
сов морской периферии России в новых эко-
номических условиях». Документ, в частнос-
ти, предусматривает: создание главного оте-
чественного нефтегазового резерва XXI в.;
восполнение естественного снижения добычи
нефти и газа в стране и преодоление тем са-
мым возможного энергетического кризиса в
начале XXI в.; определение принципиально
нового источника финансовых, в том числе
валютных поступлений за счет высокой эконо-
мической эффективности освоения углеводо-
родного сырья морских недр; топливно-энер-
гетическое обеспечение промышленности,
развитие экономики и социальной сферы при-
морских субъектов РФ и т. д. По минимально-
му сценарию, рассмотренному в Концепции,
предполагается, что общий объем добычи
нефти и газа для удовлетворения внутренних
и экспортных потребностей России должен
сохраняться на достигнутом уровне в течение
длительного времени с изменением внутрен-
ней структуры потребления за счет внедрения
ресурсосберегающих технологий, повышения
качества переработки, замены в ряде произ-
водств нефти на газ. Исходя из годового уров-
ня добычи нефти 300–320 млн т и ухудшения
структуры текущих запасов суши, согласно
Концепции, в целом по стране необходимо
планировать прирост запасов на уровне не ме-
нее 600 млн т. Такой прирост может быть осу-
ществлен в основном за счет увеличения объе-
мов работ в Западной Сибири, Тимано-Печор-
ской провинции, Восточной Сибири и актив-
ного вовлечения в разведку новых площадей
морей Печорского, Охотского, Японского,
Каспийского, Баренцева, Азовского, Черного,
а в отдаленной перспективе – морей Карского,
Лаптевых, Восточно-Сибирского, Чукотского
и Берингова.
В Концепции выполнен анализ состояния
углеводородного потенциала морской перифе-
рии России, согласно которому начальные сум-
марные геологические углеводородные ресур-
сы шельфов морей РФ по состоянию на
01.01.93 г. достигали 133 млрд т у. т. (в пересче-
те на нефть). Из них извлекаемые ресурсы со-
ставляют около 100 млрд т (табл. 3). Согласно
данным этого анализа:
? общая степень разведанности топливно-
энергетических ресурсов крайне мала, за-
пасы промышленных категорий составля-
ют 4,2 % начальных суммарных ресурсов
(НСР), объем локализованных ресурсов не
превышает 26 %;
? наблюдается существенное преобладание
газовых ресурсов (вместе с конденсатом –
17 %) над нефтяными;
? геолого-экономическая эффективность
геологоразведочных работ на шельфе явля-
ется весьма высокой;
? экономическая оценка перспективных и
прогнозных ресурсов углеводородного сы-
рья континентального шельфа характери-
зуется значительным разбросом величин
рентабельных ресурсов нефти и газа.
Согласно Концепции, изучение и освое-
ние углеводородных ресурсов морей перифе-
рийных областей РФ в новых экономических
условиях может стать стратегической осно-
вой для разработки в будущем соответствую-
щих целевых программ освоения ресурсов
нефти и газа на шельфах морей РФ. Наибо-
167
Таблица 2. Расходы на освоение шельфа северо-западной Европы, млн долл. США (в ценах 2000 г.)
Статья расходов Год освоения
2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г. 2004 г.
Разведочные работы 3002 2735 2765 2223 1912
Освоение месторождений 7609 6358 6279 6116 528
Эксплуатация месторождений 11892 12392 12169 12876 12137
Итого 22503 21485 21213 21215 19329
Источник: Hart’s E & P, 2000. – № 7, p. 22.
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
лее перспективной и доступной для освое-
ния признана зона континентального шель-
фа. Благодаря развитию техники и техноло-
гии разведки и освоения глубоководных мес-
торождений углеводородов в зоне континен-
тального склона и его подножия значитель-
но расширились перспективы подготовки за-
пасов и добычи углеводородного сырья из
месторождений, расположенных на глубине
моря свыше 2000 м. При этом подчеркнуто,
что морская периферия РФ (в основном
шельфы морей) характеризуется широкими
перспективами открытия и освоения ресур-
сов углеводородного сырья.
Ресурсы твердых полезных ископаемых
В последние десятилетия в связи с расту-
щим дефицитом отдельных видов минераль-
ного сырья и постоянным снижением каче-
ства полезных ископаемых на суше заметно
возрос интерес к минерально-сырьевому по-
тенциалу глубоководных частей Мирового
океана, в первую очередь, к железомарганце-
вым образованиям (ЖМО) океанского дна –
специфическому виду полиметаллических
руд, не имеющему аналогов среди материко-
вого минерального сырья. Такие залежи (ско-
пления) твердых полезных ископаемых на
168
Таблица 3. Начальные суммарные углеводородные ресурсы шельфов морей РФ*, млн т (млрд м 3 )
Район Нефть
Газ
Конденсат Общие ресурсы
растворенный свободный
Шельфы морей
России, всего
40309
(12147)
4947
(1639)
75833
4528
(2969)
125617
(92588)
Кроме того,
зона спорной юрис-
дикции
1355 (406) 177 (56) 5869 72 (114) 7573 (6445)
Российские секторы морей:
Каспийского 430 (157) 54 (22) 532 79 (44) 1095 (755)
Азовского 10 (3) 2 (1) 163 13,6 (8,9) 188,6 (175,9)
Черного 40 (15) 5 (2) 86 17 (9) 148 (112)
Балтийского 164 (57) 6 (9) – – 190 (66)
Баренцева
(кроме зоны спор-
ной юрисдикции)
2865 (858) 386 (115) 21484 367 (270) 25102 (22727)
Печорское море 6408 (2079) 681 (231) 2476 207 (120) 9772 (4906)
Карское море 11610 (3103) 1849 (480) 36138 2407 (1565) 52004 (41286)
Море Лаптевых 2220 (780) 220 (80) 2240 250 (160) 4930 (3260)
Восточносибирское
море
4911 (1720) 491 (173) 3346 531 (344) 9278 (5583)
Чукотское море 2869 (1004) 292 (103) 2020 319 (208) 550 (3335)
Берингово море 1070 (320) 80 (25) 715 20 (15) 1885 (1075)
Охотское море 7141 (1914) 807 (374) 6225 322 (223) 14495 (8736)
В том числе Саха-
линский сектор
2821 (818) 480 (158) 2917 237 (169) 6455 (4062)
Японское море 473 (105) 45 (19) 332 5 (3) 855 (459)
В том числе Саха-
линский сектор
102 (22) 10 (4) 45 1 (1) 158 (72)
Тихий океан (Вос-
точно-Камчатский и
Южно-Курильский
секторы)
99 (32) 9 (5) 76 – 184 (113)
* По состоянию на 01.01.1993 г.
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
дне морей и океанов известны давно и подраз-
деляются на следующие генетические типы:
Неконсолидированные минеральные образования:
? прибрежно-морские россыпи полезных ис-
копаемых (золото, олово, алмазы, колумбит,
танталит, циркон, янтарь и др.), привнесен-
ные реками при размыве горных пород и
рудных скоплений континентальной суши;
? желваки (конкреции), образовавшиеся из
привнесенных реками растворенных по-
лезных компонентов, выпавших в осадок в
результате биохимических процессов
(ферромарганцевые конкреции, конкре-
ции фосфоритов);
Консолидированные (сплошные) рудные скопления:
? корки, покрывающие скальные породы
дна океанов, образовавшиеся в процессе
выпадения в осадок из холодных донных
вод (гидрогенетические) или в зонах повы-
шенной гидротермальной деятельности
(ферромарганцевые корки с высоким со-
держанием кобальта);
? зоны сульфидной минерализации, образо-
ванные гидротермальными растворами,
циркулировавшими по зонам разломов дна
Мирового океана (сульфиды меди, свинца
и цинка, золото и серебро).
Реки несут в море растворенные полезные
компоненты (марганец, железо, кобальт, медь
и др.), которые, попадая на дно океана, подвер-
гаются биохимическим процессам, образуя же-
лезомарганцевые конкреции (ЖМК) в виде
желваков с высоким содержанием металлов.
Такие образования величиной до 10 см в диа-
метре, иногда крупнее, покрывают значитель-
ные пространства абиссальных океанических
равнин, находящихся на глубинах до 6 км. Эти
равнины, очевидно, могут составлять около
70 % площади дна Мирового океана.
Залежи фосфоритов также образуются в ре-
зультате отложения растворенных веществ кон-
тинентального происхождения. Они откладыва-
ются в виде шаровидных конкреций фосфори-
тов (КФ) в тех районах, где восточный пассат ду-
ет в сторону берега, вызывая апвеллинг (подъём
глубинного слоя вод к поверхности), способству-
ющий выносу наверх значительных масс фосфо-
ра. Это происходит главным образом в полосе
между 30° северной и 30° южной широты.
Согласно теории плитовой тектоники, оке-
анические бассейны вовсе не являются пассив-
ными «ваннами» для хранения веществ, смы-
тых с суши. На самом деле – это области актив-
но протекающей минерализации. На подвод-
ных границах плит земной коры, где мантия,
кора и океан обмениваются тепловой энерги-
ей и веществами, идет бурное формирование
гидротермальных отложений при наличии в
океанической коре вулканического происхож-
дения многочисленных тектонических разло-
мов. По трещинам этих разломов из глубин
Земли к поверхности морского дна устремля-
ются минерализованные гидротермальные во-
ды температурой до 350 °С. Растворенные в
них металлы вступают в реакцию с сульфатами
морской воды и осаждаются на дне в виде суль-
фидов железа, меди, цинка, свинца и других
металлов, образуя зоны так называемых «чер-
ных курильщиков» («black smoker»).
Гидротермальные скопления минералов бы-
ли открыты в 60-х годах ХХ в. Их обнаружили в
северной части Красного моря – в той области,
где идет процесс отдаления Аравийского полу-
острова от Африканского континента. Устано-
вили, что гидротермальные растворы порожда-
ют осадки, накапливающиеся на дне слоями в
зависимости от своей плотности. Там же име-
ются насыщенные металлами рассолы, образу-
ющие залежи полезных ископаемых. Их место-
положение совпадает с осью спрединга – рас-
ширения дна Красного моря. В 1979 г. совмест-
ная комиссия, созданная властями прибреж-
ных государств – Судана и Саудовской Аравии –
направила в этот район исследовательское суд-
но, снабженное оборудованием для гидравли-
ческого драгирования. Было проведено первое
исследование крупнейшей подводной рудной
залежи Atlantis II Deep на глубине около 2000 м.
Оценка показала, что приуроченные к этой за-
лежи запасы цинка, меди, серебра и золота сум-
марно могут составить примерно 100 млн т. До-
быча их технически возможна уже сейчас, хотя
экономически малоцелесообразна.
На настоящий момент известно уже свыше
200 таких мест с гидротермальной циркуляци-
ей. Эти месторождения находятся на глубинах
до 3700 м и встречаются в различных тектони-
ческих отложениях морского дна. Но только
10 месторождений из 200 известных имеют
достаточные запасы полезных ископаемых не-
обходимого качества, пригодные для эффек-
тивной разработки. Одно из них находится в
бассейне Eastern Manus Basin (EMB) (рис. 1), в
границах которого расположены два крупных
месторождения цинка, меди, свинца, серебра
и золота – Pacmanus и SuSu (табл. 4).
В 1997 г. правительство Папуа-Новая Гвинея
выдало австралийской компании «Nautilus
Minerals -orporation» первые две эксклюзив-
ные лицензии на разведку двух участков мор-
ского дна моря Бисмарка с целью оценки перс-
пективности их разработки. Эти лицензии
169
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
охватывают район бассейна EMB площадью
примерно 5 тыс. км 2 . Другие 8 из 10 месторож-
дений, пригодных для разработки в будущем,
находятся в зоне EEZ (табл. 5).
В Мировом океане имеются иные области с
условиями, сходными с Красным морем, где ак-
тивно идут процессы спрединга дна и отложе-
ния металлов. Примером может служить об-
ласть крупного подводного холма Trans-
Atlantic Geotraverse (ТАG). Он находится в
рифтовой долине в пределах срединно-атлан-
тического хребта, около 26° северной широты.
Природа «построила» этот холм, используя ме-
таллы, привносимые гидротермальными рас-
творами, выбрасываемыми из-под дна. Он сло-
жен, главным образом, сульфидами железа, ме-
ди и цинка; присутствуют также серебро и зо-
лото. Исследование, выполненное в рамках
международной программы «Ocean Drilling
Program» (ODP), позволило установить при-
сутствие под холмом линзообразного рудного
тела, под которым расположена зона, где идет
подъем из недр гидротермальных растворов,
питающих это рудное скопление. Диаметр хол-
ма TAG – примерно 200 м, высота – около 40 м.
Сходные процессы гидротермальной мине-
рализации имеют место и в области подводных
вулканов при передовых и задуговых бассей-
нах островных цепочек, связанных с субдукци-
ей (погружением) коры на границах ее сходя-
щихся плит, как это наблюдается в западной
части Тихого океана. Так, на двух участках в мо-
ре Бисмарка, взятых в аренду у правительства
Папуа-Новой Гвинеи компанией «Nautilus
Minerals» (Австралия), находятся активные
гидротермальные источники. Вблизи этих
участков недавно открыта подводная гора Ко-
никл Симаунт, в недрах которой содержатся за-
лежи золота, по качеству вполне сравнимые с
разрабатываемыми на расположенном рядом
о. Лихир. В настоящее время проводится оцен-
ка месторождений золота Санрайз, находя-
170
Рис. 1. Бассейн Eastern Manus
Таблица 4. Средние содержания металлов в месторождениях Pacmanus и SuSu
Месторождение Цинк, % Медь, % Свинец, % Серебро, Золото,
долей/млн долей/млн
Pacmanus 26,9 10,9 1,7 230 15
SuSu 2,0 15,0 – 130 21
Месторождение Морской регион
Глубина залегания под
водой, м
Страна
Atlantis II Deep Красное море 2000–2200 Саудовская Аравия, Судан
Middle Valley Северо-восточная часть
Тихого океана
2400–2500
Канада
Explorer Ridge 1750–2600
Lau Basin
Юго-западная часть
Тихого океана
1700–2000 Тонга
North Fiji Basin 1900–2000 Фиджи
Eastern Manus Basin 1450–1650
Папуа-Новая Гвинея -entral Manus Basin 2450–2500
-onical Seamount 1050-1650
Okinawa Trough
Западная часть Тихого
океана
1250–1610 Япония
Galapagos Rift
Восточная часть Тихого
океана
2600–2850 Эквадор
Таблица 5. Месторождения массивных полиметаллических сульфидных руд, расположенные в эксклюзивной
экономической зоне (EEZ)
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
щихся в пределах островной дуги Идзу-Огаса-
вара, к югу от главных Японских островов.
Ферромарганцевые корки с повышенным
содержанием кобальта (КМК) формируются в
процессе выпадения осадка из холодных дон-
ных вод (гидрогенетические) или в результате
комбинации гидрогенетического и гидротер-
мального осаждения в регионах гидротермаль-
ной деятельности, особенно на участках зем-
ной коры с повышенным тепловыделением и в
вулканических арках. Толщина КМК может
достигать 250 мм. Ферромарганцевые корки
обнаружены на глубинах от 400 до 4000 м.
Большая часть мощных корок, обнаруженных
в Атлантическом океане, залегает на глубине
800–2500 м – в так называемой зоне с мини-
мальным содержанием кислорода (OMZ), а
мощные корки в Тихом океане залегают на глу-
бинах от 1500 до 2500 м. Такие корки фактичес-
ки рассредоточены по всему дну, по склонам
подводных гор, возвышенностей и даже на
абиссальных холмах (рис. 2). Помимо кобальта
ферромарганцевые корки содержат свинец,
теллур, висмут, платину и др. (табл. 6).
Прогнозные ресурсы марганца, никеля и
кобальта глубоководных районов Мирового
океана существенно превосходят прогнозные
ресурсы этих металлов на континентах. Осо-
бенности минерального и химического соста-
ва ЖМК и КМК позволяют получать высо-
кокачественную продукцию при высоких
показателях извлечения металлов. При пе-
реработке ЖМК и КМК по пирометаллурги-
ческой и гидрометаллургической схемам
сквозное извлечение составляет: Ni – соот-
ветственно 90 и 94 %; -u – 88 и 83 %; -o – 86
и 92 %; Mn – 74 и 82 %.
ЖМК и КМК могут рассматриваться не
только как рудное сырье, но и как высокоэф-
фективный природный сорбент или высоко-
качественное сырье для синтеза неоргани-
ческих ионообменных материалов. По пред-
варительным данным, ЖМК и КМК и продук-
ты их переработки могут эффективно ис-
пользоваться вместо дорогостоящих синте-
тических смол для дезактивации малоактив-
ных вод АЭС, сбросовых вод производств
цветной металлургии и металлообработки,
электролитических производств, для извле-
чения металлов из природных и рудничных
вод. За счет сорбции из сточных вод АЭС со-
держание меди и никеля в ЖМК и КМК мож-
но повысить в 5–10 раз, кобальта – в 20–25
раз. Высокая сорбционная способность ЖМК
и КМК обеспечивает степень очистки до 98
% отходящих газов от диоксида серы при ме-
таллургической переработке сульфидных
медно-никелевых руд.
Общая природная ценность минерального
сырья Мирового океана составляет примерно
36 трлн долл. США, что в 2 раза превышает
природную ценность ресурсов марганца, нике-
ля, меди и кобальта в оцененных объектах, рас-
положенных на суше.
171
Рис. 2. Районы распространения ферромарганцевых
корок в Тихом океане
Таблица 6. Содержание металлов в КМК (нормированное в сухом остатке), долей/млн
Металл Плато FSM Маршалловы острова Побережье Калифорнии Гавайи
Железо* 20,2 15,7 19,5 17,8
Марганец* 20,1 23,3 15,7 21,0
Титан* 1,0 1,0 0,5 1,3
Кобальт 3991,0 6410,0 2746,0 6904,0
Никель 3487,0 4626,0 2926,0 3651,0
Свинец 1327,0 1505,0 1207,0 1715,0
Платина 217,0 489,0 69,0 155,0
Талий 107,0 150,0 54,0 –
Теллур 31,0 60,8 8,7 –
Висмут 17,5 41,0 9,5 –
*Доля металла в %.
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
Поиск и разведка глубоководных месторождений
Как только возник интерес к разработке глу-
боководных месторождений в 70-х годах XX в.,
главным стало обнаружение и регистрация мес-
тонахождения минеральных ресурсов. Все ре-
сурсы поделили на две больших категории: сы-
рьевые ресурсы в твердых породах и рыхлые
осадочные отложения, которые присутствуют
по всему морскому дну и на любой глубине. По-
следняя категория представляет собой типич-
ные месторождения морского дна (табл. 7).
КМК осаждались на дне океанов в течение
многих миллионов лет. Основными «зонами
осаждения» служат обнаженные вулканичес-
кие породы, обеспечивающие условия спокой-
ного роста корок. Среди главных критериев
поиска и разведки месторождений, приурочен-
ных ко дну Мирового океана, P. N. Martens вы-
деляет следующие условия, гарантирующие ус-
пех поисково-разведочных работ:
Региональные:
? крупные вулканические сооружения, нахо-
дящиеся на глубине более 1000–1500 м;
? вулканические структуры, не скрытые
крупными атоллами или рифами;
? зоны сильных и устойчивых придонных
течений; прибрежные хорошо развитые зо-
ны с минимальным содержанием кислорода;
? зоны, защищенные от поступления большо-
го количества речных и наносных пород.
Местные:
? небольшие области сглаженного рельефа;
? высокие террасы, седловины и ущелья;
? устойчивые откосы; отсутствие локального
вулканизма.
Правовое регулирование деятельности на дне
морей и океанов
Основы правового регулирования де-
ятельности международного сообщества в
Мировом океане определены положениями
Конвенции ООН по морскому праву, приня-
той в апреле 1982 г. и вступившей в действие
в ноябре 1994 г. Согласно Конвенции, мор-
ские минеральные ресурсы являются общим
достоянием человечества. Но это касается
лишь тех месторождений, залегающих вне
пределов континентального шельфа, принад-
лежащего конкретным государствам.
В отношении глубоководной добычи в
Конвенции обозначены два региона: эксклю-
зивная экономическая зона (EEZ) и междуна-
родный район морского дна. Статьями 55–75
ч. V Конвенции зона EEZ определена как
200-мильная морская зона вдоль побережья
страны, все права на экономическое исполь-
зование которой принадлежат этой стране,
но по которой (в отличие от 12-мильной зо-
ны) разрешен беспрепятственный проход су-
дов других стран (рис. 3). В соответствии со
ст. 56 прибрежное государство обладает суве-
ренитетом в отношении разведки, добычи,
хранения и распоряжения природными ре-
сурсами и морским дном. Ч. XI Конвенции
обеспечивает правовые основы деятельности
в международном районе морского дна и осво-
ения его ресурсов, которые в соответствии со
ст. 136 являются общим достоянием челове-
чества, от имени которого действует уполно-
моченный орган – Международным комите-
том по морскому дну (ISA).
172
Таблица 7. Месторождения в твердых породах и образования на дне океана*
Сырьевые ресурсы Местонахождение
В твердых породах
Железная руда Побережье Финляндии, Ньюфаундленда
Уголь Побережье Англии, Шотландии и Японии
Антрацит Под океанским дном, шахта «Kozlu» (Турция)
Олово Побережье Англии, Индонезии
Сера Побережье США
Соли и калий Северное море, Мексиканский залив
Нефть и природный газ Побережье Калифорнии, Луизианы, Аляски, Перу,
Эквадора, Венесуэлы, Западной Африки, Суматры,
Мексиканского и Персидского заливов, Северного моря
Неконсолидированные образования
Аллювиальные руды (россыпи) Дно мирового океана
Фосфорит и глауконит То же
Термальные щелочные отложения «
Ферромарганцевые конкреции «
*В соответствии с классификацией 70-х годов ХХ в.
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
Горным компаниям предпочтительнее раз-
рабатывать полезные ископаемые на участке
морского дна, относящегося к зоне EEZ, так
как в этом случае компании будут взаимодейст-
вовать только с собственным правительством.
Вне 200-мильной зоны в международных во-
дах, юридическим лицом, управляющим этой
зоной, является ISA ООН.
В 2001 г. международным актом исключи-
тельное право в течение 15 лет вести разработ-
ку морских залежей марганцевых конкреций с
суммарной массовой долей меди, никеля и
кобальта более 2,5 % при их плотности свыше
10 кг/м 2 в восточной части экваториальной ак-
ватории Тихого океана предоставлено семи
«передовым» инвесторам, представляющим
как отдельные страны, так и промышленные
группы. Право на промышленное освоение
месторождений ЖМК, локализованных в пре-
делах международного района морского дна,
получили Государственный департамент разви-
тия морских ресурсов Индии, российское госу-
дарственное предприятие «Южморгеология»,
французский научно-исследовательский ин-
ститут IFREMER/AFERNOD, японское пред-
приятие «DORD», китайская фирма «Komra»,
корейский институт KORDI, а также совмест-
ная организация «Интерокеанметалл», пред-
ставляющая интересы Болгарии, Кубы, Поль-
ши, России, Словакии и Чехии.
История глубоководной добычи
В 70-х годах прошлого века «-lub of Rome»
спрогнозировал нехватку сырья для производ-
ства металлов. В ответ на увеличение рыноч-
ных цен и сокращение запасов представители
промышленных и правительственных кругов
начали поиск новых источников минеральных
ресурсов. К этому времени уже была хорошо из-
вестна разработка россыпного золота и алмазо-
носного песка и гравия в прибрежных водах.
Так, в прибрежной зоне мелководьях у берегов
Таиланда и Индонезии издавно добывают мето-
дом драгирования россыпное олово – результат
эрозии континентальных оловосодержащих
гранитов. Драгированием добывают также зо-
лотоносные пески на малых глубинах в при-
брежных зонах Аляски, Новой Зеландии и Фи-
липпинских островов. Значительным успехом
можно считать сравнительно недавнюю добы-
чу алмазов, принесенных в Атлантический оке-
ан течением древней реки Оранжевой, на
шельфе около Намибии. Здесь вмещающие их
породы драгируют с глубин, достигающих
200 м. Стоимость добытых за год драгоценных
камней составляет, согласно оценкам, около
0,25 млрд долл. США.
Добыча углеводородного сырья
Во всем мире обеспеченность нефтедобычи
запасами нефти неуклонно снижается. Так, в
1972 г. в мире было разведано на 35 млрд барре-
лей больше, чем добыто, а в 1999 г. – на 18 млрд
баррелей меньше, чем добыто. Причем к концу
1999 г. среднегодовой прирост доказанных за-
пасов нефти за предшествующие 5 лет состав-
лял 3,5 млрд баррелей, при том что к концу
1972 г. аналогичная величина находилась на
уровне 50,6 млрд баррелей. Ситуация усложня-
ется ввиду отставания развития технологии
разведки и добычи нефти от роста потребнос-
ти в ней. Поэтому нефтяные компании всего
мира озабочены истощением разрабатывае-
мых ими месторождений, прежде всего на су-
ше, и активизируют свою деятельность на мор-
ских шельфах и примыкающих к ним участках
континентального склона и его подножия.
Несмотря на истощение месторождений су-
ши и существенный рост мировых цен на
нефть, активность в морском бурении сущест-
венно уступает сухопутному. Только в Европе
число роторных буровых установок, работаю-
щих на шельфе, превышает их парк на суше, а в
остальных регионах мира оно существенно
меньше: в Америке – в 1,5, на Дальнем Востоке –
в 1,9, В Латинской Америке – в 4,4 раза,
173
Рис. 3. Параметры морских зон, подпадающих под юрисдикцию международного права
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
на Ближнем Востоке – почти в 8 раз. Такое поло-
жение объясняется постоянным ростом себе-
стоимости нефтедобычи при переходе к освое-
нию менее богатых глубоководных месторожде-
ний и выработке легкодоступных залежей на
континентальном шельфе. Тем не менее, к на-
стоящему времени в глубоководных областях
Мирового океана уже разведано свыше 2,6 млрд
т запасов жидких углеводородов и 1,5 трлн м 3 га-
за. Сложились три главных центра глубоковод-
ных работ: у берегов Бразилии, вдоль западного
побережья Африки (от Сенегала до Намибии) и
в американском секторе Мексиканского залива,
где в условиях больших глубин пробурены свы-
ше 700 поисковых скважин и открыты 150 неф-
тяных и газовых месторождений, включая ряд
месторождений-гигантов. Приоритет сохраня-
ется за Бразилией, где в глубоководной части
бассейна Кампос уже разрабатываются 40 неф-
тяных месторождений. Три крупнейших место-
рождения – Марлим, Альбакора и Ронкадор –
имеют совокупные разведанные запасы нефти
свыше 1,1 млрд т.
Освоение глубоководных месторождений
сопровождается быстрыми изменениями в тех-
нике и технологии бурения и нефтепромысло-
вых работ. Если при использовании стацио-
нарных оснований эксплуатационных плат-
форм отрабатываемые глубины моря варьиру-
ются в пределах 365–457 м, а для оснований с
натяжным донным креплением – в пределах
914–1524 м, то современные плавающие экс-
плуатационные системы, управляющие дон-
ным промысловым оборудованием, могут экс-
плуатироваться при глубине 2438 м и более.
Добыча твердых полезных ископаемых
В результате поисковых работ на дне миро-
вого океана в сферу интересов горных компа-
ний попадают другие виды месторождений –
массивных полиметаллических сульфидных
руд, богатые кобальтом ферромарганцевые
корки, золотоносные подводные горы и место-
рождения гидроксидов метана. Наибольший
практический интерес для промышленной пе-
реработки представляют ЖМК и КМК, в кото-
рых содержится около сотни полезных компо-
нентов, в том числе относящиеся к стратеги-
ческому виду минерального сырья (марганец,
никель, кобальт и медь).
К настоящему времени отечественными и
зарубежными специалистами выполнено свы-
ше 20 независимых технико-экономических
оценок, результаты которых свидетельствуют
о том, что эксплуатация глубоководных место-
рождений ЖМК принципиально осуществима.
В целом определены контуры технологическо-
го цикла освоения месторождений ЖМК, ко-
торый включает поисково-оценочные работы
и добычу конкреций (сбор и подъем на поверх-
ность, транспортирование к месту переработ-
ки, обогащение и металлургический передел).
Транснациональные консорциумы (из компа-
ний США, Германии, Великобритании, Кана-
ды, Нидерландов, Бельгии, Японии, Италии),
ведущие работы в зоне Кларион-Клиппертон,
еще в 80-х годах испытали технологию опыт-
ной добычи ЖМК. США создали специальное
судно для испытания технических средств
опытной добычи ЖМК и доказали ее техни-
ческую возможность.
Добыча кобальта сконцентрирована в зна-
чительной мере лишь вокруг одной подводной
горы в Тихом океане. Ежегодно извлекают ме-
талла около 700 тыс. т в сухом виде. При массо-
вой доле кобальта от 0,6 до 1 % это месторож-
дение способно удовлетворять от 11 до 20 %
мировой потребности в кобальте.
В последнее десятилетие зарубежными экс-
педициями получены подробные данные по
объектам КМК в Тихом океане в пределах руд-
ных полей в районах островов Кирибати, Мар-
шалловых, Аайн, Мидуэй, Микронезии, Фран-
цузской Полинезии, Пальмира-Кинт-Ман, Хай-
уленд-Бейкер, Феникс, Огасавара, Ажонстон и
Гавайских. В результате моделирования объек-
тов КМК установлены технико-экономические
показатели, обеспечивающие их рентабельную
отработку: рентабельность 14,3–19,5 %, срок
окупаемости капитальных вложений 3–3,5 года.
Можно считать, что одной из причин присталь-
ного внимания к разработке КМК с богатым со-
держанием кобальта является тот факт, что они
в основном обнаруживаются в зоне EEZ и, сле-
довательно, их разработка не подпадает под
ограничения для международного района мор-
ского дна. По оценкам ученых, наиболее перс-
пективным с точки зрения разработки на на-
стоящий момент является месторождение в
районе Маршалловых островов.
В настоящее время основной объем добычи
кобальта в мире приходится на политически
нестабильные страны: Заир – 57 %, Замбия –
11 % общего объема добычи. Кроме того, ко-
бальт, как правило, является побочным продук-
том при производстве меди, поэтому его собст-
венное производство зависит от спроса на
медь. Этот факт может стать решающими и
окончательно убедить горные компании в том,
что КМК – новый и более надежный источник
кобальта. Пока же единственной страной, ак-
174
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
тивно выступающей за разработку ферромар-
ганцевых корок, является КНР. Правительст-
во этой страны провело ряд переговоров с
представителями правительства Гавайев по во-
просу строительства на острове фабрики по
обогащению ферромарганцевой руды.
После того как в юго-западной части Тихого
океана обнаружили вулканические конусы, резко
возрос интерес к добыче золота. Самая большая
подводная гора -onical Seamount представляет
собой месторождение полезных ископаемых с
исключительно высоким содержанием золота.
Это подтверждается типом минерализации, ука-
зывающим на участие в процессе рудообразова-
ния магматических расплавов с высоким содер-
жанием золота. Если дальнейшие исследования
подтвердят предварительные результаты, то мес-
торождение -onical Seamount может стать пер-
вым разрабатываемым морским месторождени-
ем золота. Оно располагается на относительно
небольшой глубине (около 1050 м) в территори-
альных водах Папуа-Новая Гвинея, что делает
его идеальным для разработки.
Технологии и оборудование для разработки
глубоководных месторождений
В настоящее время для изучения глубоко-
водных рудных образований используется сле-
дующее оборудование:
? многоцелевые исследовательские суда с
многолучевыми системами картографиро-
вания, оснащенные глобальными система-
ми навигации и определения положения
(DGPS). Системы, применяемые в настоя-
щее время, позволяют получить данные
только о рельефе морского дна, поэтому
следующим этапом должно стать совершен-
ствование технологии бурения и сканиро-
вания для получения трехмерных моделей,
отражающих структуру месторождений;
? гидролокаторы бокового обзора;
? глубоководная буксируемая камера и видео-
система для оперативной съемки;
? видеоуправляемые грейферы для отбора
крупных проб грунта;
? неглубоководные и глубоководные исследо-
вательские аппараты;
? дистанционно управляемые и автономные
подводные машины (рис. 4).
Полезные ископаемые месторождений мор-
ского дна могут разрабатываться путем дробле-
ния и отсасывания, черпания и аккумуляции с
последующим подъемом материала на поверх-
ность с помощью тросов и лестниц, гидро- и
пневмоподъема, контейнерного трубопровода
и др. При этом следует учитывать специфику
добычи отдельных видов полезных ископае-
мых с морского дна.
Разработка массивных полиметалличесI
ких сульфидных месторождений. Эти место-
рождения, встречающиеся в виде сульфидных
корок, разделяют зоны густо расположенных
конусов. Для разработки таких месторождений
требуется применение тех же способов, что и
при разработке твердых полезных ископаемых,
расположенных на суше. Необходимо создать
системы оборудования, способного вести буре-
ние и отбор кернов на глубину нескольких мет-
ров в массивных сульфидных корках и породах
морского дна. Основная идея разработки таких
месторождений – создание карьеров неболь-
ших размеров на морском дне. В целом разра-
175
Рис. 4.
Дистанционно
управляемое
оборудование для
поисков
и разведки
на глубине 7000
и 10000 м (а, б)
и автономный
подводный агрегат
для работы на
глубине 3500 м (в)
а
б
в
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
ботка таких месторождений экономически и
технически целесообразна при следующих усло-
виях: мощность водной толщи – не более 2 км;
расположение вблизи побережья в зоне EEZ;
высокое содержание базовых и попутных ме-
таллов; высокие рыночные цены на металлы.
Разработка КМК с высоким содержанием
кобальта. В отличие от сульфидных месторож-
дений КМК имеют правильную конфигурацию.
Разработка их технологически весьма сложная,
так как корки твердо спаяны с подстилающими
их породами. При добычных работах довольно
большой объем этих пород будет поднят вместе
с материалом рудных корок, приводя к значи-
тельному разубоживанию и снижению качества
руды. Один из возможных способов разработки
КМК – использование перемещающихся по дну
гусеничных машин, соединеных с судном гид-
равлической трубопроводной системой подъе-
ма и системой управления глубоководным агре-
гатом (рис. 5). Другой способ – использование
абразивно-струйных систем Hydrojet, развива-
ющих давление струи до 200 бар. Обе системы
находятся в стадии разработки.
Экологические аспекты добычи полезных
ископаемых со дна морей и океанов
Мнения по поводу экологических последст-
вий глубоководной добычи полезных ископае-
мых существенно различаются. Сторонники раз-
работки месторождений морского дна считают,
что подводная добыча менее вредна для эколо-
гии, чем наземная. Такое утверждение основано
на различных допущениях. Например, предпо-
лагается, что высокая плотность сульфидных
частиц снижается достаточно быстро за счет
мгновенной конвекции обломков породы, и в
сочетании с биологической вентиляцией это
способствует снижению риска продолжительно-
го вредного воздействия. Кроме того, в случае
кислотного загрязнения воды происходит мгно-
венная нейтрализация за счет щелочной реак-
ции морской воды. Примером отрицательного
влияния может быть уничтожение организмов в
результате работы горного оборудования.
Можно только высказывать предположе-
ния об экологических последствиях разработ-
ки гидроксида метана. Некоторые ученые пре-
достерегают, что неконтролируемое высво-
бождение метана может внести свой вклад в
глобальное потепление, и даже прогнозируют
возникновение цепной реакции, которая при-
ведет к резкому изменению климата. А сниже-
ние давления внутри месторождения может
вызвать потерю устойчивости континенталь-
ных склонов и их массовое оползание.
Несомненным остается тот факт, что эколо-
гия глубин океана имеет огромное значение
для сохранения биологического многообра-
зия, поэтому требуется более тщательная про-
работка комплекса экологических проблем.
Горнодобывающая промышленность, в отли-
чие от других видов хозяйственной деятель-
ности, помимо загрязнения окружающей сре-
ды вызывает серьезные нарушения литосферы
в виде деформации поверхности, изменений
гидродинамики поверхностных и подземных
вод, аэродинамических аномалий, что приво-
дит к возникновению таких явлений, как гор-
ные удары, обвалы, землетрясения.
Следует иметь в виду, что сравнительный
анализ природоохранных затрат при разработ-
ке месторождений ЖМК и КМК и месторожде-
ний суши показывает, что ожидаемая эффек-
тивность осуществления природоохранных
мероприятий при освоении морских место-
рождений может оказаться значительно выше.
Россия в глобальном процессе освоения ресурсов
Мирового океана
В пределах международного района морско-
го дна (МРМД) России выделена площадь в за-
падном секторе северной приэкваториальной
зоны Тихого океана для изучения и освоения
скоплений КМК. Площадь включает Магелла-
новы горы, поднятия Маркус-Уэйк и Уэйк-Нек-
кер, а также северную часть подводного про-
должения Маршалловых островов и островов
Лайн. Общее количество прогнозных ресурсов
в этой зоне составляет 1842 млн т сухой руды,
содержащей порядка 380 млн т марганца и 10
млн т кобальта.
В рудном поле Кларион-Клиппертон (Тихий
океан) в пределах МРМД Международным ко-
176
Рис. 5. Схема глубоководного добычного агрегата
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
митетом по морскому дну за Россией закреплен
участок дна площадью 75 км 2 для разведки и до-
бычи ЖМК. В пределах этого участка запасы и
прогнозные ресурсы ЖМК категорий С2, Р1 и
Р2 (в соотношении 3,1:2,1:94,8) оцениваются в
448 млн т сухой руды при среднем содержании
марганца в руде 29,4 %. Кроме того, междуна-
родной организации «Интерокеанметалл»,
участником которой является Россия, в том же
рудном поле выделен участок с месторождения-
ми ЖМК. В рамках этой организации реализу-
ется крупная межгосударственная программа
по поискам, разведке и подготовке к промыш-
ленному освоению минеральных ресурсов
(ЖМК) Мирового океана. За годы деятельнос-
ти «Интерокеанметалл» (с 1987 г.) проведен
комплекс геологических и технологических ис-
следований, приведших к открытию на закреп-
ленном участке уникального месторождения
комплексных руд никеля, меди, кобальта и мар-
ганца в Тихом океане. Ресурсы месторождения,
оцениваемые в 260 млрд долл. США, обеспечат
в будущем потребность государств – участников
«Интерокеанметалл» в указанных металлах.
К настоящему времени усилиями морских
геологических организаций России выполнен
значительный объем региональных и поиско-
вых геолого-геофизических исследований в
пределах районов развития КМК рудной про-
винции западного сектора северной приэква-
ториальной зоны Тихого океана (ЗС СПЗТО).
Проведенные исследования в пределах изучае-
мого силами России участка морского дна по-
зволили оценить прогнозные ресурсы про-
мышленно-ценных компонентов:
Полезный компонент Ni -u -o Mn
Прогнозные ресурсы, млн т:
в ЖМК 6,68 5,50 1,10 142,0
в КМК 0,435 – >20,0 <0,525
Наряду с главными компонентами в ЖМК
содержатся и могут представлять практический
интерес молибден (0,06 %), платина (0,12 г/т),
редкоземельные элементы (0,5 кг/т), золото
(0,03 г/т) и серебро (1,1 г/т); в КМК – медь
(0,12 %), молибден (0,04 %), платина (0,5 г/т),
редкоземельные элементы (0,5–1,7 кг/т), золо-
то (0,06 г/т), серебро (2,07 г/т).
Важнейшим фактором, определяющим эко-
номическую ценность ЖМК и КМК, является,
в первую очередь, более высокое содержание в
них всех промышленно-значимых компонен-
тов. С учетом тенденции систематического
снижения содержания металлов в добываемых
рудах российских месторождений суши ожида-
ется, что к 2010 г. среднее содержание никеля
в рудах будет в 1,8, меди – в 1,1 и марганца – в
1,3 раза ниже, чем в ЖМК, а среднее содержа-
ние кобальта в ЖМК может превысить его со-
держание в рудах месторождений суши в 5 раз,
в КМК – на порядок (табл. 8). Что касается мар-
ганца, то в ЖМК и КМК он представлен оксид-
ными рудами металлургического сорта, кото-
рые по качеству значительно превосходят ру-
ды (преимущественно карбонатного состава)
марганцевых месторождений суши России.
По извлекаемой ценности полезных компо-
нентов ЖМК и КМК могут классифицировать-
ся как богатые руды, сопоставимые со сплош-
ными сульфидными медно-никелевыми рудами
месторождений Норильского района. Извлека-
емая ценность полезных компонентов КМК
превышает ценность этих руд в 2 раза и состав-
ляет для руд сульфидных медно-никелевых
сплошных 325–341 руб/т, вкрапленных –
115–122 руб/т, руд ЖМК и КМК – 252–344 и
697–727 руб/т соответственно.
Ожидаемые капитальные вложения в освое-
ние месторождений ЖМК и КМК сопостави-
мы с затратами на освоение уникальных место-
рождений цветных металлов, расположенных
в экстремальных географо-экономических и
горнотехнических условиях. Например, таких
месторождений как Талнахское (2,7 млрд руб.),
Октябрьское (2,8 млрд руб.), Удоканское
177
Таблица 8. Сравнительное содержание металлов в рудах российских месторождений суши и Мирового океана
Металл
Массовая доля металла*, %
В месторождениях суши
В глубоководных место-
рождениях
1990 г. 1995 г. 2000 г. 2005 г. 2010 г. ЖМК КМК
Ni 0,79 0,76 0,74 0,72 0,70 1,28 0,46
-o 0,048 0,047 0,045 0,043 0,040 0,20 0,60
-u 0,82 0,86 0,82 0,80 0,79 1,02 0,40
Mn 22,00 20,00 20,5 20,2 20,0 26,8 22,6
*Запасы категорий А+В+С
1
.
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
(4,5 млрд руб.). Эксплуатационные затраты
при освоении месторождений КМК предполо-
жительно не превышают таковые при разра-
ботке месторождений сульфидных медно-ни-
келевых руд Норильского района и месторож-
дений ЖМК.
Совместное освоение месторождений
ЖМК и КМК (с учетом функционирования со-
вместной организации «Интерокеанметалл»)
позволит при максимальной производитель-
ности морских предприятий обеспечить по-
требность России (уровень 2005 г.) в марганце-
вых рудах на 100 %, в никеле – на 54,6 %, меди –
на 11 %, кобальте – на 270 % (табл. 9).
Освоение месторождений дна Мирового
океана будет способствовать более рациональ-
ному использованию минеральных ресурсов
России. Так, ввод в эксплуатацию месторожде-
ний ЖМК и КМК при общей годовой произво-
дительности предприятий 45 тыс. т никеля по-
зволит к 2010 г. сократить объем ежегодно до-
бываемой из российских недр руды, с учетом
ожидаемой производительности Норильского
ГМК в 4 млн т, и соответственно снизить нега-
тивное воздействие на окружающую среду в
районах интенсивной деятельности комбината.
Промышленное освоение закрепленного за
РФ участка ЖМК в зоне Кларион-Клиппертон
позволит решить экономические проблемы,
связанные с надежным обеспечением ведущих
подотраслей российской металлургии ресурса-
ми дефицитных видов сырья, прежде всего ко-
бальтом и марганцем, и сохранением невос-
полняемых ресурсов недр суши для будущих
поколений. По ряду горно-геологических и
технико-экономических показателей объекты
КМК не уступают ЖМК заявленного участка в
этой зоне, а по некоторым данным их освое-
ние более перспективно. Определяющими
факторами являются: высокое среднее содер-
жание кобальта в КМК, которое в 3 раза превы-
шает его содержание в ЖМК (0,6 против
0,2 %); незначительные глубины сосредоточе-
ния основной части ресурсов КМК – от 1200 до
1800 м (для ЖМК – от 4700 до 5100 м); наличие
месторождений, ресурсы руды и металлов ко-
торых достаточны для обеспечения годовой
добычи 1 млн т сухой руды (4,2 тыс. т -o;
3,8 тыс. т Ni; 1 млн т марганцевой руды) в тече-
ние 20 лет и ряд других.
В целом следует признать следующие факты:
? открытие в РФ новых экономически рента-
бельных месторождений в последние годы
резко осложнилась в основном из-за разру-
шения геологической службы, снижения
научного уровня поисковых работ и систе-
мы исследования недр как таковой;
? прогнозные расчеты по ряду важнейших
полезных ископаемых не дают оптимисти-
ческих оценок открытий на перспективу,
что в целом осложняет обстановку в мине-
рально-сырьевом комплексе, создает угрозу
национальной безопасности страны;
? с ростом промышленного производства,
сопровождающимся увеличением объема
добычи и потребления минерально-сырье-
вых ресурсов, все более актуальной стано-
вится проблема промышленного освоения
залежей ЖМК и КМК в глубоководных рай-
онах, практическую ценность в которых
могут представлять никель, медь, кобальт и
марганец;
? в долгосрочной перспективе участие в из-
учении и освоении минеральных ресурсов
Мирового океана обеспечит расширение
геополитического влияния РФ при распре-
делении ресурсного потенциала в мировом
масштабе.
В условиях конкуренции с другими страна-
ми важно не растерять приоритетность и пра-
ва отечественной морской геологии, признан-
ные международным сообществом, и не упус-
178
Таблица 9. Прогноз удовлетворения потребности России (уровень 2005 г.) в никеле, кобальте, меди
и марганцевой руде за счет добычи ЖМК и КМК
Показатель Ni -o -u Mn* 1
Потребность, тыс. т 80 3,8 300 3000
Выпуск металла (руды) при минимальной* 2 /
максимальной* 3 производит. предприятия, тыс. т/год:
ЖМК 13,8/41,5 2,04/6,12 10,8/32,2 600/2000
КМК 0,95/3,8 1,05/4,2 –/– 200/1000
всего 14,8/45,3 3,1/10,3 10,8/32,2 800/3000
Удовлетворение потребности при минимальной* 2 /
максимальной* 3 производительности предприятия, % 18,5/54,6 90,3/270 3,6/32,2 26,6/100
* 1 Марганцевая руда с содержанием 38–40 % диоксида марганца., * 2 ЖМК – 1 млн т; КМК – 0,25 млн т.,
* 3 ЖМК – 3 млн т, КМК – 1 млн т.
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
тить свою долю ресурсов океанического сы-
рья. Исследование недр морского дна – это
важнейший источник информации для фунда-
ментальной геологии, геофизики, геохимии,
геотектоники и других дисциплин, связанных
с изучением геологического строения нашей
планеты. Но при этом следует признать, что
основная движущая сила развития глубоковод-
ной добычи – это, естественно, прибыль, в
значительной степени зависящая от способов
разработки массивных полиметаллических
сульфидных месторождений и ферромарган-
цевых корок. Такими способами могут стать
адаптированные способы шельфовой добычи
олова, золота и алмазов, применяемые ныне,
или новые способы, базирующиеся на спе-
циально созданных технических средствах.
Россия имеет все возможности занять достой-
ное место в мировом процессе освоения ме-
сторождений дна Мирового океана, воспол-
нив тем самым дефицит минерально-сырье-
вых ресурсов страны.
Литература
1. Арибаджи М.С. В недрах голубого континен-
та. – М.: Недра, 1988.
2. Глумов И.Ф., Кузнецов К.М., Проказова М.С.
Твердые полезные ископаемые дна Мирового
океана в минерально-сырьевом потенциале Рос-
сии//Минеральные ресурсы России. Экономика
и управление.– 2002. – № 3.
3. Дауев Ю.М., Василенко В.П., Денисов М.Н. Ре-
зультаты переоценки минерально-сырьевой базы
металлических полезных ископаемых Россий-
ской Федерации//Минеральные ресурсы Рос-
сии. Экономика и управление.– 2000. –№ 4.
4. Мурзин Р. Р. Результаты морских геологораз-
ведочных работ на континентальном шельфе, в
Мировом океане, Арктике и Антарктике//Ми-
неральные ресурсы России. Экономика и управ-
ление.– 2003. – № 1–2.
5. Сергеев П.А. Проблемы освоения морских
нефтегазовых ресурсов: Сб. Мировой океан: ми-
неральные ресурсы Мирового океана, Арктики и
Антарктики. – М., 2001. – Вып. 3.
6. Юбко В.М., Мельников М.Е. Задачи изучения
и перспективы освоения месторождений кобаль-
тоносных марганцевых корок дна Мирового оке-
ана // Разведка и охрана недр.– 2001.– № 8.
7. Martens P.N. Extraterrestrial Mining and Deep
Sea Mining – Trends and Forecasts: Доклад на 19-м
Всемирном горном конгрессе в Индии, 2003.
8. Martens P.N., Mo
..
llerherm S., Dude H.
Tiefseebergbau – Entwicklungen und Ausb-
lick//Glu
..
ckauf, 2004.– № 6.
9. Nilsson D. Future World Demand for Major
Metals: Доклад на 19-м Всемирном горном конг-
рессе в Индии, 2003.
179
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
В 2002 г. объем сделок, связанных со слия-
нием и приобретением компаний (M&A) в гор-
ной промышленности, составил около 20 млрд
долл. США. Это меньше, чем в 2001 г., когда
был поставлен рекорд – почти 40 млрд долл.
Следует, однако, отметить, что в 2001 г. состоя-
лись две очень крупные сделки – слияние ком-
паний «Billiton» и «BHP», а также приватиза-
ция компании «De Beers». Общая стоимость
сделок превысила 25 млрд долл. США. Для по-
следних нескольких лет уровень 20 млрд долл.
является средним (рис. 1).
Отчасти цикличность процесса M&A мож-
но объяснить колебанием цен на металлы, а
также влиянием внешних факторов (напри-
мер, политические изменения в ЮАР, процесс
приватизации в развивающихся странах и в
странах с плановой экономикой) и факторов,
относящихся к внутренней деятельности ком-
паний (например, изменение внутреннего кли-
мата в компании. Начиная с 1995 г. общая стои-
мость сделок, связанных с M&A, превысила
175 млрд долл. США.
К наиболее важным причинам процесса
M&A в горной промышленности относятся:
? сокращение издержек (в первую очередь,
административных), а также расходов на
разведку, добычу и обогащение минераль-
ного сырья при создании более крупных
экономических объектов;
? возможность концентрации средств на
проведение исследовательских и проект-
но-конструкторских работ;
? стремление уменьшить амплитуду колеба-
ний цен на металлы, так как более крупная
компания имеет больше возможностей для
регулирования объемов производства;
? б?о?льшие возможности для финансирова-
ния новых проектов;
? увеличение объемов продаж, как продук-
ции, так и услуг;
? бо?льшая вероятность успешной работы в
любых геологических и политических услови-
ях, возможность отказа от разработки риско-
ванных участков за счет покупки необходимых
запасов.
Уровень корпоративной концентрации в
горной промышленности мира за последние
25 лет в целом не претерпел значительных из-
менений. Это свидетельствует о том, что ни
процесс M&A, ни естественный рост объемов
производства не оказали на него существен-
ного влияния. Конечно, состав компаний ме-
нялся: одни компании ликвидировались, воз-
никли новые компании, но доля каждой груп-
пы компаний на рынке изменилась незначи-
тельно.
Некоторое снижение общего уровня кон-
центрации произошло в результате роста объе-
мов добычи золота за пределами ЮАР, а также
продажи компанией «Anglo American» активов
своих наименее прибыльных предприятий.
В 1975 г. крупнейшей в мире горнодобываю-
щей компанией была «Anglo American», на вто-
ром месте находилась компания «Rio Tinto».
Такое положение сохраняется и теперь, хотя
разрыв между ними значительно сократился.
Среди крупных компаний, недавно появив-
180
ПРОЦЕСС КОНСОЛИДАЦИИ В ГОРНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Магнус Эриксон (Magnus Ericsson), президент компании Raw Material Group (Швеция)
Рис. 1. Затраты на укрупнение
компаний в 1995–2002 гг.
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
шихся на мировой арене, можно отметить
ГМК «Норильский Никель» и «Polish -opper».
Что касается отраслевой корпоративной
концентрации, то здесь картина неоднородная.
Так, добыча бериллия практически сосредото-
чена в руках монополиста – американской ком-
пании «Brush Wellman», контролирующей бо-
лее 80 % его добычи в западном мире. В то же
время крупнейшая золотодобывающая компа-
ния «Anglo American» и ее дочерняя компания
«AngloGold» контролируют лишь немногим бо-
лее 10 % добычи золота. Другие компании, до-
бывающие базовые металлы, характеризуются
показателями внутри этого интервала.
Остановимся подробнее на положении в зо-
лотодобывающей промышленности. В конце
70-х – начале 80-х годов прошлого века южно-
африканская компания «Anglo American
-orporation» контролировала практически
40 % добычи золота в западном мире, а на долю
10 крупнейших компаний приходилось 80 %
всей добычи; при этом почти 90 % золота до-
бывалось в Южной Африке. За последние 25
лет уровень концентрации производства в зо-
лотодобывающей промышленности значи-
тельно снизился вследствие роста производ-
ства золота за пределами ЮАР в результате
внедрения новой технологии выщелачивания.
Самым низким уровнем концентрации отли-
чался период 1990–1995 гг. В последние годы в
отрасли несколько оживился процесс консоли-
дации, однако он протекает крайне медленно,
несмотря на недавно произошедшие крупные
слияния, а уровень концентрации в отрасли
остается самым низким среди отраслей по до-
быче базовых металлов (см. таблицу).
В 1990–2001 гг. мировой рынок золота пре-
терпел заметные изменения, связанные с по-
степенным переходом стран СНГ и Восточной
Европы, а также КНР от плановой экономики
к рыночной. В некоторых из них добычу золо-
та ведут крупные для этих стран компании, хо-
тя и значительно уступающие по размерам за-
рубежным.
На основе анализа данных таблицы можно
сделать следующий вывод: в мировой золотодобы-
вающей промышленности есть возможности для
дальнейшей реструктуризации и активизации де-
ятельности по слиянию и приобретению, прежде
чем отраслевая концентрация производства дос-
тигнет такого уровня, когда сама структура от-
расли будет способна влиять на цены и (или) доходы
акционеров. Сейчас для превращения раздробленной
отрасли в здоровый монолит более необходима ак-
тивная реструктуризация, чем беспокойство по по-
воду отсутствия конкуренции.
Реструктуризация золотодобывающей от-
расли – процесс крайне сложный, развиваю-
щийся в нескольких направлениях. Компа-
ния «AngloGold» в процессе реструктуриза-
ции не только сокращается сама, но и сокра-
щает среднюю себестоимость добычи за счет
приобретения предприятий с низкой себе-
стоимостью добычи за пределами ЮАР и за
счет продажи акций предприятий, традици-
онно эксплуатировавшихся в ЮАР, диверси-
фицируя одновременно политические и гео-
графические риски. В последние годы мно-
181
Динамика процесса рыночной консолидации в золотодобывающей промышленности
Год Доля крупнейших компаний, % -R3, % -R10, % HHI
Рынок стран Запада
2001 10,7 27,9 57,8 398
2000 11,3 24,4 51,7 327
1995 13,8 24,8 46,0 316
1990 16,6 28,1 47,1 395
1985 26,6 50,3 68,3 1051
1975 39,1 62,3 80,7 1867
Мировой рынок
2001 8,5 22,3 50,5 340
2000 9,0 21,1 45,2 243
1995 11,1 21,7 41,6 240
1990 13,4 27,0 44,6 344
Примечания. 1. Принятые обозначения: -R3, -R10 – коэффициент концентрации соответственно для 3 и 10 крупнейших ком-
паний; HHI – индекс Herfindahl-Hirschman для 10 крупнейших компаний. 2. При подсчете индекса HHI для мира в целом все
производители золота в КНР рассматривались как один производитель. То же относится к России и региону Центральной
Азии.
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
гие предприятия компании «AngloGold», в
частности, в провинции Free State, перехо-
дят к разработке все более глубоких горизон-
тов, что ведет к постепенному росту издер-
жек производства. Некоторые рудники были
проданы новым владельцам, которые за счет
реорганизации и рационализации повысили
эффективность работы смежных с ними руд-
ников, удерживая себестоимость добычи на
минимальном уровне. Обычно на таких вос-
соединенных рудниках численность рабочих
сводится к минимуму, минимизируются так-
же расходы на управленческий аппарат, что
вообще весьма характерно для южноафри-
канской горной промышленности. Транс-
формированная компания «Harmony and
Durban Roodeport Deep» совместно с новы-
ми компаниями, например, «African Rainbow
Minerals» («ARM»), объединяют то, от чего
отказались основные компании. Такая тен-
денция имеет под собой не только экономи-
ческую, но и политическую почву. К 2001 г.,
всего за несколько лет, компания «ARM» су-
мела занять 20-е место в рейтинге крупней-
ших мировых производителей золота.
В некоторых отраслях горной промыш-
ленности увеличение концентрации произ-
водства происходило постепенно в течение
длительного времени (рис. 2). Примером яв-
ляется железорудная промышленность, где в
последние пять лет наблюдается самый за-
метный рост корпоративной концентрации.
Это, в первую очередь, связано со значитель-
ным укреплением на мировом рынке пози-
ций бразильской компании «-VRD», которая
буквально установила жесткий контроль над
всей отраслью.
Необходимо отметить, что процесс концен-
трации в основном не достиг такого состоя-
ния, когда размер действующих на рынке ком-
паний может играть определяющую роль при
решении вопроса сокращения добычи в пери-
од перепроизводства и снижения спроса, что-
бы сделать колебания цен менее критичными.
Или, другими словами, размеры основных гор-
нодобывающих компаний, по крайней мере
пока, не влияют на цены. За исключением же-
лезорудной отрасли, являющейся источником
экономически наиболее важного металла.
Горные предприятия, в отличие от других
промышленных предприятий, невозможно пе-
реместить в другое место в связи со слиянием
компаний. Более того, геологические условия,
в которых работает горное предприятие, час-
то ограничивают возможности увеличения
объемов производства, а следовательно, после
слияния двух предприятий нельзя просто за-
крыть одно из них и затем увеличить вдвое
объем производства на другом. Это означает,
что в горной промышленности значительно
труднее получить дополнительные преимущес-
тва от увеличения масштабов производства,
чем в других отраслях промышленности.
Детальный анализ пятилетнего периода
развития добычи меди и цинка показал, что,
несмотря на процесс M&A, объемы производ-
ства в этих отраслях увеличились весьма
скромно, а более существенный рост добычи
меди по сравнению с цинком связан с массиро-
ванными инвестициями в строительство круп-
ных карьеров, осуществленными независимо
от процесса M&A.
В отдельных случаях на рационализацию
производства предприятий после их слияния
влияют внешние факторы (правовые и др.).
Наиболее показательной является ситуация с
южноафриканскими золотодобывающими
предприятиями в Witwatersrand, где рациона-
лизация производственного процесса на со-
седних рудниках, проведенная после измене-
ния границ земельных отводов, позволила
обеспечить прибыльность некоторых рудни-
182
Рис. 2. Динамика
процесса
корпоративной
концентрации в медной
(-u), цинковой (Zn),
свинцовой (Pb)
и железорудной (Fe)
отраслях по
крупнейшим компаниям
(самые светлые части
столбцов),
по показателям СR3
(темные части) и -R10
(самые темные части
столбцов)
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ков. В Австралии в результате внедрения в
80-х годах ХХ в. технологии выщелачивания
относительно небольшие карьеры стали рен-
табельными. Но в настоящее время многие из
них полностью отработаны и для продолже-
ния добычи необходим переход на подземный
способ разработки. В этом случае основным
вариантом решения проблемы инвестирова-
ния нерентабельного предприятия может
стать слияние его с другим предприятием, ко-
торое часто находится в таком же трудном по-
ложении.
Геологическая разведка недр является сво-
его рода альтернативой процессу M&A в
обеспечении дополнительных запасов под
разработку. Однако в большинстве случаев
владелец горнодобывающего предприятия
принимает решение купить добывающее
предприятие с достоверными запасами и ре-
сурсами, практически полностью исключив
риски, а не вкладывать средства в разведку,
которая не всегда дает положительные ре-
зультаты. Следствием такого подхода стало
сокращение затрат на разведку и рост расхо-
дов, связанных с M&A (рис. 3). Безусловно,
имеются и другие причины сокращения рас-
ходов на разведку, но эта причина – основ-
ная. Тем не менее, добыча большинства ме-
таллов в последние годы продолжает посте-
пенно увеличиваться, несмотря на сокраще-
ние объемов поиска новых месторождений,
но на длительную перспективу такое положе-
ние является недопустимым.
Пока процесс M&A приносит положитель-
ные результаты на мировом уровне лишь для
золотодобывающих предприятий. В настоя-
щее время две трети мировых запасов золота
приходится на долю предприятий, разрабаты-
вающих месторождения с содержанием золо-
та в руде более 2 г/т (рис. 4). Что же касается
новых проектов, то ситуация практически
противоположная (рис. 5): 54 % запасов сосре-
доточено в месторождениях с содержанием
золота в руде менее 3 г/т, причем минималь-
ное число проектов приходится на долю
месторождений с содержанием золота в руде
3–5 г/т, что соответствует лишь 7 % в отличие
от 21 % предприятий этой категории, действу-
183
Рис. 3. Сравнение затрат
на процесс M&A (1)
и геологоразведочные работы
(2)
Рис. 4. Распределение
действующих
золотодобывающих
предприятий (1)
и запасов золота (2)
в зависимости от
содержания металла
в добываемой руде
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ющих в настоящее время. Но и в этом секторе
проще отыскать новые ресурсы на рынке уже
существующих золотодобывающих предпри-
ятий, чем выбрать возможные варианты про-
ектов разработки новых запасов. Кроме того,
при покупке уже существующего горного пред-
приятия обеспечивается не только снижение
риска, но и получение запасов в среднем более
высокого качества.
В заключение отметим, что процесс M&A
в горнодобывающей промышленности, по-
видимому, будет продолжаться. Пока он не
привел к заметному повышению уровня кон-
центрации в горной промышленности в це-
лом, так как в большей степени означает рес-
труктуризацию, чем консолидацию. В некото-
рых металлодобывающих отраслях, напри-
мер, в железорудной, и особенно в области
экспорта железной руды, уровень корпора-
тивной концентрации повышается. В целом
уровень концентрации, если в будущем будет
происходить его рост, может оказать влия-
ние на объемы добычи и конечные цены, но
для большинства металлов такой уровень
концентрации еще не достигнут. Таким обра-
зом, если увеличение размеров горнодобыва-
ющих компаний и соответствующее повыше-
ние концентрации компаний было единст-
венной целью процесса M&A, то такая стра-
тегия не была особенно успешной. Но про-
цесс M&A преследует и другие цели, которые
могут быть решены более успешно, напри-
мер, укрепление финансового состояния, со-
кращение затрат на продажу, содержание ад-
министративного аппарата и т. д. Как важную
составляющую устойчивого развития нужно
рассматривать рентабельность предприятия,
а также готовность предприятия к затратам,
например, на реализацию экологи-
ческих мероприятий. Процесс
M&A способствует, хотя и в ограни-
ченном масштабе, интенсифика-
ции сокращения издержек для боль-
шинства горных компаний, участву-
ющих в этом процессе. Без M&A
горная промышленность была бы
менее подготовленной к будущему,
и в этом смысле консолидация явля-
ется необходимой, но не всегда дос-
таточной мерой для того, чтобы
промышленность не просто выжи-
вала, но и развивалась.
Источник:
Global restructuring is consolidation –
the key to the future for mining//Мате-
риалы 19-го Международного горного
конгресса в Индии, 2003. – -. 231-245.
184
Рис. 5.
Распределение
проектируемых
золотодобывающих
предприятий (1)
и запасов золота,
предусмотренных
к отработке (2),
в зависимости
от содержания
металла
в добываемой руде
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
КРАТКАЯ ИСТОРИЯ
Для Австралии минеральное сырье всегда
было частью ее культуры и стимулом для разви-
тия цивилизации с момента появления перво-
го человека на континенте. Минералы исполь-
зовались для раскрашивания древних наскаль-
ных рисунков.
Добыча минерального сырья в значитель-
ных масштабах началась с основанием поселе-
ния в районе Sydney -ove. В 1791 г., недалеко
от современного города Ньюкасл, всего через
три года после основания там первого поселе-
ния было открыто первое месторождение угля.
В 1824–1827 гг. уголь был обнаружен также
в штатах Тасмания, Виктория, Квинсленд,
в 1846 г. – в штате Западная Австралия и в
1889 г. – в штате Южная Австралия.
Первый металл, добытый на юге Авст-
ралии, – свинец. Прибыль от экспорта свин-
ца превысила доход от экспорта шерсти и
пшеницы.
Золотая лихорадка 50-х годов XIX в. просла-
вила австралийских поселенцев. Золото было
впервые найдено в штате Новый Южный
Уэльс в 1823 г. В Австралию после участия в
«золотой лихорадке» в Калифорнии приехал
Эдвард Хэммонд Харгрейвз. Он начал мыть зо-
лотоносный песок и гравий в районе Bathurst.
Его усилия увенчались успехом – Харгрейвзу
удалось намыть первое золото. Весть об этом
вызвала первую волну «золотой лихорадки».
Позже следы золота были обнаружены в штате
Виктория. Именно сюда переместились после-
дующие волны «золотой лихорадки». Добыча
золота способствовала притоку иммигрантов в
Австралию. Начались быстрый рост населе-
ния, развитие сельского хозяйства и промыш-
ленности. К 1850 г. в Австралии добывалось
почти 40 % всего добываемого в мире золота.
В 70-х годах XIX в. Австралия становится
крупным производителем олова, которое было
обнаружено в Тасмании. В конце XIX столетия
строятся первые крупные предприятия по до-
быче меди и золота в штате Квинсленд, сереб-
ра, свинца и цинка – в штате Новый Южный
Уэльс, золота – в штате Западная Австралия,
железной руды – в штате Южная Австралия.
В начале XX в. масштабы горнодобываю-
щей деятельности в Австралии сокращаются.
Крупными открытиями первой половины это-
го столетия стали месторождения свинца, цин-
ка и меди в районе Maunt Isa, но их потенциал
полностью не был реализован. К началу 60-х го-
дов ХХ в. выяснилось, что в Австралии не хва-
тает подготовленных запасов железной руды
для обеспечения внутренних потребностей.
Началось освоение месторождения железной
руды Pilbara в штате Западная Австралия.
Благодаря ускорению темпов геологораз-
ведки были открыты месторождения новых
для Австралии руд – бокситов, никеля, вольф-
рама, рутила, а также месторождения урана,
нефти и природного газа. Это способствовало
возрождению интереса к минеральным ресур-
сам Австралии. Увеличилась добыча и других
видов минерального сырья. В итоге Австралия
стала крупнейшим экспортером сырья, особен-
но в Европу и Японию.
СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ
Сегодня Австралия – одна из ведущих гор-
нодобывающих стран мира. Она – крупнейший
в мире производитель бокситов и четвертая в
мире по производству первичного алюминия.
Австралия занимает лидирующее положение
по добыче драгоценных камней и промышлен-
ных алмазов, свинца и тантала, россыпных
ильменитов, рутила и циркона, является круп-
нейшим производителем каменного угля, зани-
мает 2-е место по добыче цинка, 3-е – по добы-
че золота, железной руды и руд магния, 4-е – по
добыче никеля, 5-е – по производству меди и
серебра. На территории Австралии находятся
крупнейшие в мире запасы дешевой урановой
руды. Постоянно ведется разведка новых мес-
торождений, поскольку спрос на минеральное
сырье в мире растет. Может показаться, что ог-
ромные территории страны заняты горными
разработками, но фактически горные работы
ведутся на площади, составляющей лишь
0,02 % территории Австралии.
Горнодобывающая промышленность вно-
сит значительный вклад в общий объем экс-
портной выручки страны. Доля экспорта мине-
рального сырья составляет 29 % общего объе-
ма экспорта товаров и услуг. В соответствии с
данными Австралийского агентства исследова-
ния экономики (ABARE), результатом усиле-
ния австралийского доллара явилось сокраще-
ние суммарных доходов от экспорта минераль-
ного сырья и энергии в 2001/02 финансовом
году до 55,4 млрд австрал. долл. по сравнению
185
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ АВСТРАЛИИ
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
с 56,4 млрд долл. в предшествующем финансо-
вом году (табл. 1). Из общей суммы доходов
55,4 млрд австрал. долл. доход от экспорта
металлов и других полезных ископаемых
составил 30 млрд австрал. долл., а остальные
25,4 млрд приходятся на долю энергоносите-
лей. Ожидалось, что в 2003/04 финансовом
году выручка от экспорта продукции горнодо-
бывающей промышленности сократится до
52,5 млрд австрал. долл., или на 8 %, что обус-
ловлено задержкой глобального восстановле-
ния экономики. По данным ABARE, из 12 добы-
вающих подотраслей только золотодобываю-
щая, железорудная, никелевая и медная отрас-
ли, а также добыча минеральных песков могут
внести свой вклад в увеличение экспортных
доходов в 2003/04 г.
Экспортные возможности Австралии в
2001/02 г. в отношении золота, никеля и же-
леза находились в соответствии со спросом,
что касается глинозема и меди, то на рынке
этих металлов наблюдалось перепроизводст-
во. Самую большую долю в экспорте Австра-
лии занимает уголь. В 2002 г. объем экспорта
энергетического и коксующегося угля соста-
вил 13,3 млрд австрал. долл., главным обра-
зом за счет увеличения экспорта энергети-
ческого угля. Производство железной руды в
2001/02 г. достигло 185,3 млн т (табл. 2).
Вклад железной руды в экспортную выручку
увеличился до 5,2 млрд австрал. долл. по срав-
нению с 3,8 млрд долл. в 2000/01 г. Основные
горнодобывающие компании «BHP Billiton»
и «Rio Tinto» в соответствии с растущим
спросом вкладывали значительные средства
в проекты расширения производства на пред-
приятиях, добывающих железную руду на
месторождении Pilbara в штате Западная Ав-
стралия. В том же 2001/02 финансовом году
общий доход от продажи глинозема и алюми-
ния составил 8 млрд австрал. долл.: 4,1 млрд
австрал. долл. – глинозем, 3,9 млрд австрал.
долл. – алюминий. Динамика объемов добы-
чи, экспорта и экспортной выручки от прода-
жи металлов, топливно-энергетического и
другого минерального сырья в соответствии
с последними данными ABARE наглядно ил-
люстрируется диаграммами на рис. 1–3.
Другая важная статья экспорта Австралии –
золото. В 2002 г. в стране было добыто золота
на сумму около 5 млрд австрал. долл., несмотря
на то что в целом за год добыча золота сократи-
лась примерно на 3 % (до 8,8 млн унций).
Производство никеля увеличилось до
191 тыс. т. В среднем цена на никель возрос-
ла на 20 %, как и прогнозировалось ABARE
на 2003 г. Это привело к повышению экспор-
тного дохода в 2002/03 г. на 22 % (2,2 млрд
австрал. долл.). Повышенный спрос на ни-
кель способствовал вводу в эксплуатацию не-
скольких добывающих предприятий юниор-
ными горнодобывающими компаниями.
В 2001/02 г. производство меди стабилизи-
ровалось на уровне 876 тыс. т. Прогнозирует-
186
Таблица 1. Экономические показатели горнодобывающей промышленности Австралии, млн австрал. долл.
Показатель 2000/01 г. 2001/02 г. 2002/03 г.
Экспортная выручка от продажи минерального сырья 30742 30018 31023
Экспортная выручка от продажи энергетического сырья 25678 25411 25160
Доход от экспорта, всего 56 420 55 428 56 183
Расходы на разведку минерального сырья 684 640 Н. д.
Капиталовложения в новые предприятия 5491 7250 8950
Рис. 1. Динамика добычи
минеральных (1) и топливно-
энергетических (2) ресурсов
(за базу принят 1997/98 г.)
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ся, что даже при сокращении производства ме-
ди в мировом масштабе объемы производства
меди в Австралии сохранятся.
Предприятия по добыче цинковых руд и
производители чистого металла также сокра-
тили объемы производства в 2002 г., но при
этом объем экспорта цинка по сравнению с
2000/01 г. несколько увеличился и составил
1,49 млн т. В 2003 г. ожидался дальнейший рост
экспорта до 1,55 млн т.
В отрасли по производству базовых метал-
лов происходили корпоративные изменения.
Прекратила свое существование добывающая
компания «Pasminco Ltd», а управление компа-
нией «MIM Holdings Ltd» взяла на себя
«Xstrata» (Великобритания). Подобно MIM, не-
которые другие горнодобывающие компании
Австралии прекратили свою деятельность в
2002/03 г. Так, крупнейший в Австралии про-
изводитель золота «Normandy Mining Ltd» бы-
ла куплена компанией «Newmont Mining
-orporation» (США); компания «WM- Ltd»
распалась на две компании – WM- и «Alumina
Ltd»; компания «AurionGold Ltd», образован-
ная в результате слияния «Delta» и «Gold
Fields» в 2001 г., была приобретена канадской
компанией «Placer Dome Inc.». Несмотря на то
что к 2002 г. число горнодобывающих компа-
ний несколько сократилось, оставшиеся ком-
пании сохраняют достаточно оптимистичные
настроения в отношении золотодобычи, так
как золото остается наиболее привлекатель-
ным полезным ископаемым для инвесторов.
Не менее привлекательным с точки зрения ин-
весторов является никель, добыча которого ус-
пешно ведется такими компаниями, как
«Siberia Resources» и «MPI Mines».
По данным Австралийского бюро статисти-
ки (ABS), капитальные затраты в горнодобыва-
ющей промышленности в 2001/02 г. были на
32 % выше, чем в предшествующем отчетном
периоде и составили 7,25 млрд австрал. долл.
В 2002/03 г. намечалось увеличить эту сумму
еще на 20 % – до 8,9 млрд австрал. долл.
187
Таблица 2. Динамика добычи полезных ископаемых в Австралии
Полезное ископаемое
Финансовый год
1999/00 2000/01 2001/02 2002/03 2003/04*
Уголь, млн т 239,4 258,2 273,2 274,0 278,5
Золото, т 299 296 265 278 284
Железная руда, млн т 159,7 175,6 185,3 199,0 200,0
Глинозем, млн т 15,04 16,1 16,42 16,41 16,59
Алюминий, млн т 1,74 1,79 1,81 1,85 1,86
Боксит, млн т 51,0 54,6 53,9 54,5 57,0
Никель, тыс.т 177 187 191 201 231
Медь, тыс.т 796 876 876 883 912
Цинк, тыс.т 1265 1483 1490 1529 н.д.
*Прогнозные данные.
Источник: ABARE/Australian -ommodities.– 2003.– № 1.– Vol. 10.
Рис. 2. Динамика
экспорта минерального
сырья и его доли
в общем объеме
экспорта Австралии
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
В 2001 г. в Австралии были завершены рабо-
ты по 10 проектам общей стоимостью 544 млн
австрал. долл., а в 2002 г. – по 21 проекту стои-
мостью 2,1 млрд австрал. долл. ( 7 проектов по
добыче золота, 4 – по добыче каменного угля,
2 – тантала, 1 – железной руды, 1 – минераль-
ных песков, 1 – алмазов, 1 – меди и 4 – нефти).
Самым крупным проектом по капиталовложе-
ниям (800 млн австрал. долл.) стал проект стро-
ительства предприятия «West Angelas» по до-
быче железной руды, принадлежащего компа-
нии «Rio Tinto» и расположенного в районе
Pilbara в штате Западная Австралия. По дан-
ным ABARE, еще 13 проектов были завершены
в 2003 г. Продолжается строительство еще 20
горнодобывающих предприятий. Суммарная
стоимость незавершенных проектов 3 млрд
австрал. долл. При этом большая часть капита-
ловложений приходится на долю нефтяных и
угольных проектов.
Расходы на геологоразведочные работы
в Австралии, как и во всем мире, с середины
90-х годов постоянно сокращаются. Согласно
ABARE, общие расходы на разведку минераль-
ных ресурсов (без учета нефти) за период с
1996/97 г. по 2001/02 г. сократились на 49 % –
до 632 млн австр. долл., что является самым
низким показателем с 1978/79 финансового
года. Наиболее значительное сокращение рас-
ходов на разведку произошло в золотодобыва-
ющей отрасли (на 59 %) и в отрасли по добыче
основных металлов и никеля. В меньшей степе-
ни сократились расходы на разведку угля, ура-
на, алмазов и железной руды. Если расходы на
разведку сохранятся на том же уровне, то к
2006/07 г. добыча золота сократится на 2 %.
Чтобы избежать этого, необходимо увеличить
расходы на разведку золота на 20 %.
Сокращение объемов разведки в целом обус-
ловлено не только снижением расходов на раз-
ведку крупными горнодобывающими компания-
ми, но и длительным бюрократическим процес-
сом выдачи официальных разрешений, что
сдерживает некоторые геологоразведочные
компании от подачи заявлений на получение ли-
цензий. По данным ABARE, за первые три квар-
тала 2000/01 г. было рассмотрено 5809 заявле-
ний на право разведки и 7488 заявлений на пра-
во ведения горных работ, а получили одобрение
1003 заявления на право разведки и 329 заявле-
ний на право ведения горных работ. В условиях
сокращения бюджетов на разведку крупных ком-
паний юниорные разведочные компании все ак-
тивнее принимают участие в реализации проек-
тов разведки месторождений. Так, в 2001/02 г.
выдающимся открытием стало обнаружение
медного оруденения в районе Prominent Hill, о
котором сообщила геологоразведочная компа-
ния «Minotaur Resources Ltd». Кроме того, ком-
пания «Pilbara Mines Ltd» успешно реализует
проект разведки базовых металлов месторожде-
ния Jaguar в штате Западная Австралия, компа-
ния «Newcrest Mining Ltd» доказала наличие эпи-
термального месторождения -racow в штате
Квинсленд, компания «LionOre Mining
International Ltd», зарегистрированная на бир-
же в Канаде и Австралии, успешно продолжает
разведку высокосортных сульфидных никеле-
вых руд в штате Западная Австралия.
Уголь
Австралия обладает огромными запасами
каменного угля – 76 млрд т, которые распреде-
ляются примерно поровну между штатами
Квинсленд и Новый Южный Уэльс. Экономи-
чески извлекаемые запасы каменного угля в
Квинсленде составляют 23 млрд т, в Новом
Южном Уэльсе – 19 млрд т. На долю этих двух
штатов приходится 98 % всего добываемого в
Австралии каменного угля. Большая часть угля
добывается в бассейнах Hunter Valley (шт. Но-
188
Рис. 3. Динамика
экспортной выручки
от продажи:
1 – топливно-
энергетических
ресурсов; 2 –
минерального сырья
в целом; 3 – металлов
и других полезных
ископаемых (за базу
принят 1994/95 г.)
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
вый Южный Уэльс) и Bowen (шт. Квинсленд).
Коксующийся уголь имеет хорошие коксующи-
еся свойства и низкое содержание серы, энер-
гетический уголь характеризуется высокой
теплотой сгорания, средним уровнем зольнос-
ти и низким содержанием серы и тяжелых ме-
таллов. В последние годы заметно усилилось
внимание к разведке энергетических углей.
Крупнейшее месторождение каменного уг-
ля в Австралии – бассейн Bowen (рис. 4). Мес-
торождение представлено различными уголь-
ными формациями. Наиболее важное значе-
ние имеют богатые запасы высококачествен-
ного коксующегося угля, пригодные как для от-
крытой разработки (примерно 3,4 млрд т), так
и для подземной разработки (9,2 млрд т). В бас-
сейне Bowen действуют многочисленные пред-
приятия, добывающие энергетические (шахта
«Newlands» компании «MIM Holdings») и кок-
сующиеся угли всех типов (остальные добыва-
ющие предприятия).
С точки зрения экспортных возможностей
в настоящее время интерес представляет ста-
рое, находящееся западнее Brisbane, шахтное
поле Ipswich (рис. 5), остаточные запасы кото-
рого, пригодные для подземной разработки,
оцениваются в 500 млн т. В то же время малове-
роятно, чтобы в ближайшем будущем при дан-
ном качестве угля там сохранились сколько-ни-
будь значимые объемы добычи угля. При этом
из-за более благоприятных условий разработ-
ки возрастает значение находящегося запад-
нее месторождения Surat-Moreton. Добывае-
мый здесь дешевый энергетический уголь
предназначен для экспортного рынка как впол-
не конкурентоспособный (при аналогичном
качестве) с углем из Индонезии.
В Новом Южном Уэльсе угледобыча ведет-
ся активно, прежде всего, в районе -essnock, а
также между Muswellbrook и Singleton в бас-
сейне Hunter Valley (рис. 6), в северной части
бассейна Western -oal Field, южнее Сиднея в
районе Illawara и в бассейне Southern -oal
Field. В бассейне Hunter Valley запасы, пригод-
ные к разработке подземным способом, оце-
ниваются в 4,4 млрд т, открытым способом – в
6,4 млрд т. Угли бассейна Hunter Valley – энер-
гетические и полумягкие коксующиеся – экс-
портируются, угли месторождений, располо-
женных в штатах Западная Австралия (WA),
Южная Австралия (SA) и Тасмания, не имеют
экспортного значения.
Производство электроэнергии в Австралии
на 80 % базируется на угле (55 % каменный
уголь и 25 % бурый уголь). За последние 10 лет
потребность в каменном угле возросла пример-
но на 20 млн т и составляет около 70 млн т/год.
На период до 2020 г. спрос будет ежегодно уве-
личиваться на 1,4 %. Потребление коксующе-
гося угля австралийскими сталелитейными
189
Рис. 4. Бассейн Bowen
Рис. 5. Шахтное поле Ipswich и месторождение
Surat-Moreton
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
предприятиями – примерно 7 млн т. Начиная с
60-х годов прошлого столетия Австралия по-
стоянно наращивает добычу каменного угля.
При объемах экспорта коксующегося угля
107,79 млн т/год (2002/03 г.) Австралия счита-
ется крупнейшим мировым экспортером этого
угля, а также занимает ведущие позиции как
экспортер энергетического угля (99,93 млн
т/год). В общем объеме экспорта угля 60 %
представлено углями штата Квинсленд и 40 % –
штата Новый Южный Уэльс. В 2002/03 финан-
совом году общий объем экспорта энергетичес-
кого и коксующегося угля составил 207,7 млн т
(32 % общемировой торговли углем), что на
9,8 млн т больше, чем в предшествующем году.
По прогнозам, в 2003/04 финансовом году
объем экспорта угля достигнет 220,3 млн т.
В стоимостном выражении объем экспорт-
ной выручки от продажи угля в целом в
2001/02 г. составил 13,3 млрд австрал. долл. по
сравнению с 10,8 млрд австрал. долл. в 2001 г. и
8,29 млрд австрал. долл. в 2000 г., что обуслов-
лено главным образом увеличением экспорта
энергетического угля. Однако возрастание ро-
ли КНР как главного экспортера угля (объемы
экспорта китайского угля в течение трех про-
шедших лет утроились), несет в себе угрозу для
австралийских экспортеров угля и их главенст-
ва на мировом рынке (табл. 3). В 2002/03 г. со-
кратился экспорт как энергетического, так и
коксующегося угля в стоимостном выражении,
и в результате общая сумма экспортной выруч-
ки составила около 12 млрд австрал. долл.
Из-за относительной близости Австралия об-
служивает в первую очередь азиатский рынок,
на который приходится около 50 % мирового
потребления каменного угля. Самые важные
страны-импортеры на этом рынке – Япония, Ко-
рея, Тайвань и Индия, объемы импорта которых
составляют примерно 325 млн т/год (табл. 4).
Из-за больших расстояний транспортирова-
ния австралийский энергетический уголь вряд
ли может конкурировать на европейском и ат-
лантическом рынках с углями из ЮАР и Южной
Америки, но австралийский коксующийся уголь
пользуется спросом не только в странах Азии,
но и в странах Западной Европы (включая Сре-
диземноморские), Южной Америки и даже в
ЮАР. По прогнозам, спрос на энергетический
уголь в странах Азии возрастет до 240 млн т в
2005 г. и до 280 млн т в 2010 г., в Японии – до 103
в 2005 г. и до 115 млн т в 2010 г. Мировой спрос
на коксующийся уголь будет также возрастать
до 200 млн т в 2005 г. и далее до 213 млн т в 2010
г., причем спрос в странах Азии может сохра-
няться на уровне 116 млн т/год (без учета
190
Рис. 6. Угольные месторождения в штате Новый
Южный Уэльс
Таблица 3. Важнейшие страны-экспортеры каменного угля в 2001 г.
Страна Объем экспорта, млн т
энергетического угля коксующегося угля всего
Австралия 88 106 194
КНР 79 12 91
ЮАР 69 – 69
Индонезия 66 - 66
США 21 23 44
Россия 34 7 41
Колумбия 37 - 37
Канада 3 27 30
Польша 19 4 23
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
КНР), так как некоторое снижение потребле-
ния коксующегося угля в Японии компенсиру-
ется ростом спроса в Индии и Тайване. С целью
удовлетворения этого спроса Австралия в 2005
г. планирует произвести примерно 115 млн т и
к 2010 г. – около 125 млн т.
Крупнейшими производителям угля в Авст-
ралии являются компании «Anglo -oal
Australia Pty Ltd», «BHP Billiton Ltd», «Xstrata
-oal Australia Ltd», «MIM» и «Rio Tinto Ltd».
Их доля в общем объеме угледобычи в стране
составляет более 70 % (табл. 5). Экспортный
рынок австралийского каменного угля принад-
лежит олигополии крупных международных
активно действующих горнодобывающих
концернов. Среди них основной является груп-
па компаний «BHP Billiton», «Rio Tinto»,
«Glencore/Xstrata» и «Anglo-oal», именуемая
«большая четверка» и образованная в результа-
те процесса концентрации при выходе из
угольного бизнеса нефтедобывающих и, час-
тично, сталелитейных компаний. Они контро-
лируют свыше 60 % региональной и междуна-
родной торговли углем.
В 1999 г. компания «Anglo-oal» за 850 млн
долл. США купила угольные активы компании
«Shell -oal», а в 2002 г. «Rio Tinto» за 555 млн
долл. США приобрела австралийские угледо-
бывающие предприятия компании «Peabody
-oal». Угледобывающие предприятия компа-
нии «Exxon» в 1999/2000 г. были куплены ком-
паниями «Rio Tinto» (Lemmington Mine) и
«Glencore/Xstrata» (Ulan Mine). Компания
«-entennial -oal» в 2002 г. за 170 млн долл.
США приобрела предприятия государствен-
ной компании «Powercoal» в штате Новый
Южный Уэльс. Особенно активную деятель-
ность ведет швейцарская инвестиционная ком-
пания «Gencore/Xstrata», которая приобрела
австралийскую горнодобывающую компанию
«MIM Holdings», а также дочернее подразделе-
ние «Enex Resources Ltd» компании «Glencore
International AG». В течение 5 лет, предшество-
вавших 2001 г., «MIM Holding» удвоила добычу
угля и по прогнозам должна была к 2006 г. еще
удвоить объемы добычи (до 38 млн т угля в год)
191
Таблица 4. Экспорт каменного угля из Австралии в 2001/02 г.
Регион, страна Коксующийся уголь, млн т Энергетический уголь, млн т Всего, млн т
Азия, всего 73 84 157
В том числе:
Япония 40 50 90
Южная Корея 12 14 26
Тайвань 6 11 17
Индия 12 1 13
Китай 0 3 3
Израиль 0 2 2
Прочие 3 3 6
Европа, всего 26 7 33
В том числе:
Бельгия/Люксембург 5 1 6
Австрия 5 1 6
Германия 2 2 4
Финляндия 3 1 4
Болгария 3 0 3
Дания 3 0 3
Франция 3 0 3
Прочие 2 2 4
Другие страны 8 3 11
В том числе:
Алжир 4 0 4
Бразилия 1 2 3
Прочие 3 1 4
Итого 107 94 201
Экспорт в 2000/01 г. 104 89 193
Изменение, % 2,8 5,6 4,1
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
за счет ввода в строй предприятия Rolleston
мощностью 8 млн т/год энергетического угля.
Многие эксперты полагали, что рост масшта-
бов угольного бизнеса этой компании снизит
риск ее поглощения, но такое мнение оказа-
лось ошибочным.
В бассейне Bowen компания «Rio Tinto» ве-
дет строительство предприятия Hail -reek по
добыче коксующегося угля. Стоимость проекта
425 млн австрал. долл. Запасы месторождения в
1130 млн т являются крупнейшими в мире невс-
крытыми запасами коксующихся углей. После
завершения подготовительных работ производ-
ственная мощность предприятия должна соста-
вить 5,5 млн т/год высококачественного угля.
В 2002 г. завершились подготовительные ра-
боты на четырех угольных предприятиях об-
щей производственной мощностью примерно
13,5 млн т угля в год, в том числе построены
два новых разреза в районе Darling Downs в
штате Квинсленд (разрезы Millmerran компа-
нии «Newmont» и Acland компании «New Hope
-oal») и расширено производство на существу-
ющих предприятиях Glennie’s -reek компании
«Namoi Hunter» в бассейне Hunter Valley в шта-
те Новый Южный Уэльс и Blackwater компа-
нии «BHP Billiton» – в штате Квинсленд.
Юниорная угольная компания «-entennial
-oal Ltd» вышла на рынок в 2002 г. после при-
обретения энергетической компании «Power-
coal», принадлежавшей правительству штата
Новый Южный Уэльс и владевшей 7 угольны-
ми шахтами. В результате «-entennial -oal Ltd»
стала крупнейшим в штате независимым по-
ставщиком энергетического угля и самой боль-
шой угольной компанией в Австралии.
Добыча каменного угля в Австралии ведется
открытым и подземным способами, причем до-
ля подземного способа в общем объеме добычи
превышает 70 % (рис. 7).
На австралийских шахтах применяется в ос-
новном система разработки длинными лава-
ми – 92 % всей добычи угля подземным спосо-
бом. Первое место по объемам добычи угля по
такой технологии занимает компания «Gen-
core/Xstrata» – 16,5 млн т/год, за ней следует
«BHP Billiton» – 15 млн т/год. В ближайшие го-
ды будет введен в эксплуатацию еще ряд анало-
гичных шахт: Beltana, Dendrobian, Mandalong,
Wyong – в Новом Южном Уэльсе и Grasstree,
Newlands North, Saraji в Квинсленде. На уголь-
ных разрезах на вскрышных работах и при
комбинированной разработке применяются
самосвалы, экскаваторы, скреперы, бульдозе-
ры и драглайны различных типоразмеров и
производительности. Только на разрезах ком-
пании «BHP Billiton» в штате Квинсленд рабо-
тают 33 драглайна. Так, разработка пород
вскрыши мощностью 60 м на разрезе Peak
192
Таблица 5. Наиболее крупные производители каменного угля в Австралии
Компания-оператор Число предприятий Добыча угля, Доля в общем объеме добычи
млн т/год нарастающим итогом, %
BHP Billiton 14 59 22
Rio Tinto 9 52 41
Glencore/Xstrata 11 32 53
Anglo-oal 8 30 64
MIM Holdings 6 24 73
-entennial -oal 11 14 78
Idemitsu 3 9 81
RAG Australia 2 7 84
Wesfarmers 2 7 87
McArthur -oal 1 4 89
Foxleigh 1 2 90
Прочие 20 28 100
Всего – 268 –
Рис. 7. Распределение добытого угля по сортам
и способам добычи, млн т (по данным 2000/01 г.)
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Downs ведется мощным драглайном с ковшом
вместимостью 122 м 3 . В зависимости от коэф-
фициента вскрыши, который на разрезах по
добыче коксующегося угля составляет до
14 м 3 /м 3 , глубина карьера может достигать
120 м. На разрезах в основном применяется
технология добычи экскаваторами с погрузкой
угля в самосвалы, реже используются скрепе-
ры. На некоторых разрезах ведут разработку
уступов комбайнами непрерывного действия
или бурошнековыми установками.
Альтернативой классическому способу
вскрытия запасов угля наклонными полевыми
выработками является способ вскрытия запа-
сов высоким уступом (Highwall). Он все более
широко используется в тех случаях, когда не-
экономично вскрытие традиционным спосо-
бом. Только в штате Квинсленд протяженность
рабочих бортов карьеров, подготовленных к
разработке камерами с уступа карьера, состав-
ляет около 300 км. Планируется, что вскрытие
запасов высоким уступом будет применяться на
шахтах Newlands North, Goonyella-Riverside и
Saraji в штате Квинсленд и на шахте Beltana в
штате Новый Южный Уэльс.
Данные по добыче угля в австралийских
штатах и на крупнейших угледобывающих
предприятиях приведены на рис. 8 и в табл. 6.
В 2001/2002 г. среднегодовая производи-
тельность труда на угледобывающих предпри-
ятиях в Квинсленде составляла по товарному уг-
лю 16278 т/чел., в Новом Южном Уэльсе –
11358 т/чел. Следует отметить, что производи-
тельность труда рабочего в лучших очистных за-
боях в шахтах Австралии превышает произво-
дительность труда рабочего на разрезе.
193
Рис. 8. Структура добычи угля
в штатах Австралии, млн т
(по данным 2000/01 г.)
Таблица 6. Крупнейшие угледобывающие предприятия Австралии
Штат Управляющая компания Предприятие Мощность, млн т/год
Разрезы
Новый Южный Уэльс Rio Tinto Hunter Valley Komplex 14
Квинсленд Rio Tinto Blair Athol 11
BHP Billiton Goonyella-Riverside 11
Blackwater Komplex 10
Новый Южный Уэльс Rio Tinto Warkworth 8
Квинсленд BHP Billiton Peak Downs 7
Idemitsu Ensham 5
Новый Южный Уэльс Rio Tinto Bengalla 5
Mt. Thorley 5
Glencore/Xstrata Mt. Owen 5
Шахты
Квинсленд MIM Holdings Oaky North 7,58
Rio Tinto Kestrel 5,81
BHP Billiton -rinum 4,90
MIM Holdings Newlands 4,66
Anglo-oal Moranbah North 3,95
Новый Южный Уэльс Glencore/Xstrata Ulan 3,54
South Bulga 3,49
Квинсленд Anglo-oal Southern -illiery 3,38
Новый Южный Уэльс BHP Billiton Appin 3,22
-entennial -oal Nwestan 3,14
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Алюминий
Выручка Австралии от экспорта глинозема и
алюминия превышает 8 млрд австрал. долл. в
год. На долю Австралии приходится почти
треть всего производимого в мире глинозема.
Страна располагает огромными запасами бок-
ситов, большая часть которых залегает в регио-
нах Gove и Weipa на побережье залива Карпен-
тария, далеко на севере и юго-западе штата За-
падная Австралия.
В 2002 г. выручка от экспорта глинозема
уменьшилась до 4,1 млрд долл. США вследствие
затоваривания рынка. Доход от экспорта алю-
миния также сократился до 3,9 млрд долл. США.
Пытаясь привести рынок в сбалансированное
состояние, некоторые компании в 2002 г. сокра-
щали объемы производства глинозема, но при
этом общий объем производства в целом по
стране сохранился на прежнем уровне. По дан-
ным ABARE, в 2002 г. добыча бокситов снизи-
лась почти на 1 млн т и составила 53,9 млн т, а
в 2003 г. увеличилась до 54,5 млн т. Производст-
во глинозема и алюминия возросло до 16,4 и
1,85 млн т соответственно.
На руднике Huntly компании «Alcoa», распо-
ложенном в Западной Австралии, добываются
изверженные бокситы в объеме 20 млн т/год.
Приблизительно 6 млн т/год бокситов добы-
вается на руднике Willowdale, расположен-
ном вблизи рудника Huntly. Общие запасы бок-
ситов обоих рудников составляют 2925 млн т
при содержании глинозема 32,5 %. Обогаще-
ние бокситов ведется на фабриках Wagerup
(2,19 млн т/год), Pinjarra (3,3 млн т/год) и
Kwinana (1,9 млн т/год) компании «AWA-» в
штате Западная Австралия.
На руднике Weipa компании «Rio Tinto» на
севере штата Квинсленд добывается приблизи-
тельно 12 млн т/год бокситов, при этом 90 %
руды отправляется на обогатительную фабрику
Gladstone той же компании. Кроме того, «Rio
Tinto» владеет невскрытыми запасами место-
рождения Ely в 50 км к северо-востоку от руд-
ника Weipa, а также предприятиями в штате За-
падная Австралия с запасами примерно
4342 млн т. К числу ведущих производителей
глинозема в Австралии относятся: компания
«The Alcoa World Alumina and -hemicals»
(AWA-) – совместное предприятие, где 60 %
капитала принадлежит компании «Alcoa» и
40 % – компании «Alumina Ltd» (бывшая «WM-
Ltd»); компания «BHP Billiton» – занимается
производством глинозема через компанию
«Worsley Alumina Ltd» (мощность обогатитель-
ной фабрики Worsley около 3 млн т глинозема);
«Rio Tinto», владеющая обогатительной фабри-
кой Gladstone; «Alcan Aluminium of -anada» –
производит глинозем на предприятии «Gove»,
расположенном на Северной территории.
2002 г. был годом общей реструктуризации
алюминиевого бизнеса. Как уже отмечалось,
компания «WM- Ltd» распалась на две компа-
нии – «WM- Resources Ltd», которая сохранила
за собой производство никеля, меди и фосфа-
тов, и «Alumina Ltd», за которой остались акти-
вы алюминиевого и глиноземного производств,
включая 40 %-ное участие в капитале компании
«AWA-». В том же году компания «Alcan
Aluminium Ltd» стала единственным владельцем
предприятий компании «Gove», присоединив
активы ее дочерних подразделений «Nabalco» и
«Alsuisse Ltd», и компании «-SR Ltd». Управляю-
щая компания «Gove» была переименована в
«Alcan Gove Pty Ltd» (прежде «Nabalco Pty Ltd»).
«Gove» владеет запасами бокситов в объеме
195 млн т, экспорт руды составляет примерно
2 млн т, объем производства глинозема 1,9 млн т.
В 2003 г. в компании было принято решение об
удвоении объемов производства глинозема.
Предприятия компании «Worsley Alumina»
(включая «Saddleback» на юго-западе штата За-
падная Австралия) также были вовлечены в про-
цесс передела собственности: компания «BHP
Billiton» приобрела долю в размере 56 % у компа-
нии «Reynold», чтобы увеличить свое участие до
86 %. При этом австралийская компания «Kobe
Alumina Associates Ltd» сохранила свои 14 %.
Золото
Золото – четвертый по экспортному значе-
нию минеральный ресурс Австралии. Увеличе-
ние долларовой цены на золото при ослаблении
австралийского доллара привело к значитель-
ному росту цены на золото в австралийской ва-
люте в 2002/03 г. В январе 2003 г. цена достигла
612 австрал. долл./унцию, что является самым
высоким показателем с февраля 1988 г. Такая це-
на вызвала чувство эйфории в золотодобываю-
щем секторе Австралии и ощущение, что тен-
денцию к сокращению производства золота
можно преодолеть, обеспечив ввод в действие
нескольких новых золотодобывающих пред-
приятий, включая -hallenger, Paulsens и
Thunderbox, а также расширив производство
некоторых крупных предприятий – таких как
Granny Smith и Sunrise Dam. По оценкам, при-
быль золотодобывающей отрасли в 2003/04 г.
увеличилась до 5,7 млрд австрал. долл.
За последние 5 лет в результате слияния и
ликвидации мелких золотодобывающих компа-
194
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ний число собственников в золотодобывающем
секторе Австралии сократилось примерно на
60 %. Согласно некоторым данным, доля ино-
странных компаний в производстве австралий-
ского золота увеличилась с 20 % (уровень
5-летней давности) до 70 % в настоящее время.
Крупнейшей сделкой стоимостью 4,56 млрд
долл. США стало поглощение компанией
«Newmont» компании «Normandy». В результате
такой реструктуризации 9 из 10 самых крупных
австралийских золотодобывающих рудников пе-
решли к иностранным домицилированным вла-
дельцам. В 2001 г. «Gold Fields Australasia Ltd» –
филиал южноафриканской компании «Gold
Fields» – приобрела активы бывшей «WM- Ltd»
(теперь «WM- Resources and Alumina Ltd»), а
компания «Hill 50 Gold NL» была куплена еще
одной южноафриканской компанией «Harmony
Gold Mining -o.». Компания «Placer Dome Inc.
of -anada» также взяла под свой контроль не-
которые лучшие золотодобывающие предпри-
ятия Австралии с поглощением компании
«AurionGold» с ее заграничными активами, раз-
ведочными проектами и тремя рудниками на
месторождении Eastern Goldfields в штате Запад-
ная Австралия. Эти рудники имеют производст-
венную мощность около 500 тыс. унций в год и
общие запасы золота примерно 7 млн унций.
В 2002 г. самым крупным золотодобывающим
предприятием Австралии снова стал рудник The
Super Hit с объемом добычи 719036 унций в год
при содержании золота 1,73 г/т. Эксплуатацион-
ные расходы составляют 222 долл. США/ун-
цию. Рудник The Super Hit, находящийся в соб-
ственности компаний «Newmon» и «Barrick»
(равные доли участия), разрабатывает запасы
месторождения Golden Mile в районе Калгари
в штате Западная Австралия. Это самое бога-
тое золотоносное месторождение Австралии.
С вводом в действие 12-го карьера Wallaby на
прииске Granny Smith, полностью принадлежа-
щем компании «Placer Dome», с запасами 7 млн
унций и стоимостью 150 млн австрал. долл., объ-
ем добычи золота увеличится на 40 %, выведя та-
ким образом прииск Granny Smith на 2-е место в
Австралии. В 2002 г. здесь добыто 326 894 унции
золота, при этом себестоимость добычи соста-
вила 124 долл. США/унцию.
Принадлежащий теперь южноафриканской
компании «Gold Fields» прииск St Ives – третье
по величине золотодобы-
вающее предприятие Авст-
ралии производственной
мощностью 542200 ун-
ций/год. Здесь компания
Gold Fields ведет широко-
масштабное разведочное
бурение.
Компания «New-mont» в
результате приобретения
активов компании «Nor-
mandy» получила в собст-
венность одно из крупней-
ших золотодобывающих
предприятий Австралии –
рудник Granites/Dead
Bullock Soak в пустыне
Tamani на Северной терри-
тории Австралии (Nort-
hern Territory – сокр. NT).
Это административно-
территориальная едини-
ца, регион площадью
1346200 км 2 , что соответст-
вует шестой части авст-
ралийского континента.
Горнодобывающая про-
мышленность – основная
отрасль экономики NT
(рис. 9), а ее вклад в ВВП
региона составляет 17 %.
195
Рис. 9. Горные и нефтегазовые предприятия Северной территории Австралии
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Добыча минерального сырья в этом регионе на-
чалась в 1870 г. С этого момента здесь обнаруже-
ны запасы основных металлов, золота, алмазов,
бокситов и марганца (табл. 7). В настоящее вре-
мя описано около 600 месторождений золота,
имеющих экономическое значние (запасы
17 млн унций). В 2001/02 г. в горной промыш-
ленности NT было занято 3553 человека.
Золото в пустыне Tanami было обнаружено
в 1900 г. в виде небольших кварцевых жил и
аллювиальных месторождений. Промышлен-
ное освоение золотоносных месторождений
начала компания «North Flinders Mine». Она
обнаружила золото в районе The Granites
(рис. 10). Здесь с 1986 г. эксплуатировалось не-
сколько небольших карьеров и золотоизвле-
кательная фабрика (ЗИФ), а в 1989 г. была со-
оружена вторая ЗИФ. В 1991 г. обнаружили
богатое месторождение золота -allie в районе
Dead Bullock Soak (DBS), в 40 км от рудника
The Granites. Добыча золота, начатая здесь в
1993 г., очень быстро достигла 200 тыс. ун-
ций/год. Добываемую руду транспортиро-
вали с рудника на ЗИФ гигантскими автопоез-
дами длиной до 100 м и грузоподъемностью
270 т. В 1998 г. карьер на месторождении
-allie был закрыт, а добыча золота с тех пор
ведется подземным способом.
Следующим этапом развития золотодобы-
чи в районе Tanami стало открытие в 1999 г.
месторождения Groundrush, расположенного
в 100 км к северо-западу от The Granites
(см. рис. 10). С 2001 г. здесь ведется открытая
разработка золотоносной залежи. В общей
сложности в 2003 г. на золотоносных место-
рождениях Tanami добыто 620 тыс. унций зо-
лота, из них примерно 440 тыс. унций – на руд-
нике The Granites (в основном на месторожде-
нии -allie) и 180 тыс. унций – на руднике
Groundrush. Общие запасы золота на террито-
рии района Tanami составляют около 2,2 млн
унций. Основная доля их приходится на мес-
торождение -allie. Содержание золота в руде
колеблется от 4 до 7,5–8 г/т. Из-за неблагопри-
ятных климатических условий (сезон дождей)
себестоимость добычи золота на месторожде-
ниях Tanami составляет 360 австрал. долл/ун-
цию. А самая низкая себестоимость добычи зо-
лота в Австралии, равная 149 австрал.
долл/унцию, отмечена на руднике Pjaingo
компании «Newmont» в штате Квинсленд, где
в 2002 г. добыто 290 тыс. унций золота.
В 2002 г. завершены работы по семи новым
196
Таблица 7. Добыча минерального сырья на Северной территории Австралии в 2001/02 финансовом году
Минерального сырья Объем добычи Стоимость добытого сырья,
австр. долл.
Золото 20210492 г 340654
Марганец 1439801 т 198465
Бокситы 6221516 т 155538
Глинозем (производство) 1976226 т 500308
Свинцово-цинковые руды (концентрат) 364968 т 218018
Серебро 2303904 г 633
Алмазы 90102 карат 16345
Вермикулит 6696 т 1682
Дробленый камень 1547849 т 19847
Песок 195890 т 1821
Гравий 137105 т 974
Штучный камень 1568 т 99
Прочие – 4548
Всего – 1459019
Рис. 10. Горнодобывающие предприятия в регионе
Tanami
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
золотодобывающим проектам. Самым круп-
ным из них по уровню капитальных затрат
(376 млн австрал. долл.) является рудник
Ridgeway компании «Newcrest Ltd» в штате Но-
вый Южный Уэльс. Запасы золота здесь состав-
ляют 3,5 млн унций. Планируется, что рудник
будет добывать 350 тыс. унций золота и 34 тыс. т
меди в год системой подэтажного обрушения.
Общие запасы золота месторождения -adia
Far Fast, на территории которого находится
рудник Ridgeway, составляют 17,4 млн унций.
Кроме того, компания «Newcrest Ltd» планиру-
ет возобновить эксплуатацию законсервиро-
ванного рудника Telfer (шт. Западная Австра-
лия), годовая мощность которого может дости-
гать 1 млн унций золота. Запасы, пригодные
для разработки открытым способом, составля-
ют приблизительно 334 млн т при содержании
золота 1,3 г/т, подземным способом – 32 млн т
при содержании золота 3 г/т.
Железная руда
Австралия – крупнейший в мире экспортер
железной руды, причем себестоимость этой ру-
ды самая низкая. Цены на железную руду в 2002
г. возросли, и, несмотря на сокращение спроса
на руду в странах Западной Европы и в Японии,
экспортеры старались соответствовать растуще-
му спросу на нее со стороны КНР. Главным им-
портером железной руды из Австралии продол-
жала оставаться Япония, за ней следовали КНР,
Южная Корея и Европа.
Добыча железной руды в Австралии в
2001/02 г. увеличилась до 185,3 млн т, в
2002/03 г. – до 199 млн т. Выручка от экспорта
возросла с 3,8 млрд австр. долл. в 2001 г. до
5,2 млрд австр. долл. в 2002 г. Завышенной
оставалась прибыль добывающих железоруд-
ных предприятий вследствие высокого спроса
на руду и низких издержек производства.
Большая часть железной руды в Австралии
добывается в бассейне Pilbara на севере штата
Западная Австралия. При этом основная часть
руды поступает с предприятий компаний «BHP
Billiton» и «Rio Tinto», расположенных в рай-
онах Mt Newman и Tom Price. Совместно эти
компании добывают 26 % всей разрабатыва-
емой в западных странах железной руды.
В 2002 г. на предприятиях компании «BHP
Billiton» добыто примерно 68 млн т железной
руды, а в 2003 г. ожидалось увеличение добычи
еще на 15 млн т/год за счет расширения произ-
водства действующих предприятий. В 2002 г.
на предприятиях компании «Hamersley Iron
Pty Ltd» (филиал «Rio Tinto»), установлен ре-
корд добычи – 68,5 млн т, что соответствует
проектной мощности.
В Австралии реализованы два новых проек-
та – West Angelas и MA- на базе месторождения
Marra низкосортной руды типа Mamba. Компа-
ния «Rio Tinto» и ее партнер «Robe River» во
второй половине 2002 г. ввели в эксплуатацию
железорудное предприятие West Angelas стои-
мостью 800 млн австр. долл. Это первое в Авст-
ралии предприятие, добывающее только руду
типа Mamba. Как ожидается, к 2006 г. мощность
рудника достигнет 20 млн т/год. Планируется
первоначально экспортировать руду в Японию.
«Rio Tinto» также одобрила проект расшире-
ния фабрики по переработке рудной мелочи
месторождения Marra в сырье для электро-
дуговых печей. Фабрика – совместное пред-
приятие, в котором компании «Rio Tinto»
принадлежит 60 % акций, американской ста-
лелитейной компании «Nucor» – 25 %, компа-
нии «Mitsubishi» – 10 % и китайской сталелитей-
ной компании «Shou-gang» – 5 %.
Компания «BHP Bil-liton»
в октябре 2003 г. ввела в дей-
ствие новый участок на
предприятии MA- годовой
мощностью 15 млн т руды.
В соответствии с проектом
расширения построена же-
лезнодорожная ветка для пе-
ревозки руды с рудника МАС
до главной железнодорож-
ной линии в Yandi. Корей-
ская компания «POS-O»
подписала контракт на по-
ставку первоначально 3 млн
т/год с дальнейшим увели-
чением объемов до 15 млн т
к 2010 г.
197
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
Постоянный рост спроса на руду со стороны
КНР подталкивает и более мелкие компании к
строительству новых добывающих предприятий.
Никель
Никель был наиболее привлекательным из
добываемых основных металлов в 2002 г. Цена
на него оставалась достаточно стабильной, что
создавало благоприятные условия как для отде-
лившейся крупной компании «WM-
Resources», так и для новых никеледобываю-
щих предприятий «Mincor», «LionOre» и
«Jubilee Mine». Потребление никеля возросло
в значительной степени благодаря сильному
росту спроса на нержавеющую сталь в КНР.
Производство никеля в 2001/02 г. состави-
ло 191 тыс. т, а в 2002/03 г. достигло 210 тыс. т.
Экспортный доход в 2001/02 г. сократился до
1,8 млрд австрал. долл., хотя в среднем в 2003 г.
цена на никель увеличилась на 20 %, и по прог-
нозу ABARE, в 2004 г. ожидалось ее дальнейший
рост на 11 %. Увеличение цены должно было
привести и к увеличению экспортной выручки
на 22 % в 2002/03 г. и на 27 % в 2003/04 г. – со-
ответственно до 2,8 млрд австрал. долл.
В 2002 г. на предприятиях компании «WM-
Resources» в штате Западная Австралия добыто
106423 т никелевой руды, из которой на обога-
тительной фабрике в Kalgoorlie выплавлено
91547 т никеля в штейне.
Значительно возросло производство нике-
ля на заводе Kwinana: с 61809 т в 2001 г. до
73850 т в 2002 г.
Свинец, цинк, серебро
Главными полиметаллическими центрами
Австралии являются -annington, MT Isa и
-entury в штате
К в и н с л е н д ,
Broken Hill в шта-
те Новый Южный
Уэльс, западное
побережье Тасма-
нии, McArthur
River на Северной
территориии и
Pillara в штате За-
падная Австралия.
С н и ж е н и е
спроса и цены на
цинк в последние
годы способство-
вало сокращению
производства цин-
ка в Австралии, однако объем экспорта в 2002 г.
(1,49 млн т) был несколько выше, чем в 2001 г., а
в 2003 г. ожидалось его увеличение до 1,55 млн т
и повышение выручки от экспорта цинка на
7 % – до 6 млрд австрал. долл.
Рудник -annington компании «BHP Billiton»
в штате Квинсленд – крупнейшее в мире пред-
приятие с самой низкой себестоимостью добы-
чи серебра (согласно данным компании).
Вклад -annington в общую сумму прибыли
«BHP Billiton» в 2001/02 г. составил 104 млн
долл. США, при этом 60 % этой суммы – это до-
ход от продажи серебра. В том же году на
-annington произведено 231764 свинцового
концентрата, 58856 т цинкового концентрата
и 35,97 млн унций серебра. Планируется не-
большое расширение Северного блока рудни-
ка и за счет этого увеличение объемов произ-
водства примерно на 10 % – до 2,4 млн т/год.
Компания «MIM Holdings», которая в
2003 г. была поглощена компанией «Xstrata»,
вела добычу свинцово-цинково-серебряных
руд на предприятиях MT Isa в штате Квинс-
ленд и MacArthur River в Северной террито-
рии. В финансовом 2002 г. на руднике MT Isa
произведено 189494 т цинкового концент-
рата, 160385 т сырого свинца и 12,081 млн
унций серебра. Рост производства на 14 %
по сравнению с предшествующим годом
явился результатом ввода в действие участ-
ка George Fisher по разработке нового свин-
цово-цинково-серебряного рудного тела
вместо MT Isa.
В 2002 г. на месторождении Pillara компании
«Western Metals Ltd» на перерабатывающем
предприятии рудника Fitzroy -rossing в районе
Kimberly (шт. Западная Австралия) произведено
305609 т цинкового концентрата (59,63 % Zn),
из которого получено 182237 т чистого цинка, и
198
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
90174 т свинцового концентрата (77,44 % Pb), из
которого получено 69 833 т чистого свинца.
В условиях падения цен на цинк невозмож-
но было предотвратить гибель компании
«Pasminco Ltd». Ее активы в «Broken Hill» и
«Elura» были приобретены юниорными компа-
ниями «Perilya Ltd» и «-onsolidated Broken Hill
Ltd». При этом «Perilya» планирует ежегодно
производить 330 тыс. т цинка, 120 тыс. т свин-
цового концентрата и 2,3 млн унций серебра.
Россыпи
Австралия – один из мировых лидеров по
производству титана. Объем производства со-
ставляет около 2 млн т ильменитового концен-
трата, 210 тыс. т концентрата рутила, 700 тыс.
т синтетического рутила, 35 тыс. т концентра-
та лейкоксена и 185 тыс. т пигментного диок-
сида титана. По данным компании «TZ
Minerals International Pty Ltd», в 2002 г. наблю-
далось снижение объемов производства и цен
на ильменит и синтетический рутил при высо-
ком спросе и ценах на циркон.
Основной объем минерального песка добы-
вается на среднем западе и юго-западе штата
Западная Австралия. К наиболее крупным до-
бывающим компаниям относятся «Iluka
Resources Ltd», «-able Sands(WA) Pty Ltd» (фи-
лиал японской компании «Nissho Iwai»), «Ticor
Ltd» и «Kerr McGee -orp. of USA». Несмотря на
снижение активности в области добычи мине-
ральных песков, интерес к минеральной про-
винции Murray Basin, простирающейся на тер-
риторию штатов Виктория, Новый Южный
Уэльс и Южная Австралия, продолжает расти.
Компания «Iluka Resources Ltd» – крупней-
ший в мире поставщик циркона, рутила, лей-
коксена и синтетического рутила. В 2002 г. ком-
пания произвела 992094 т ильменита, 80168 т
рутила, 315748 т синтетического рутила и
234194 т циркона.
Еще один крупный австралийский произво-
дитель титана – компания «TiWest» (совместное
предприятие, образованное компаниями «Ticor
Ltd» и «Kerr McGee»), которая управляет добы-
вающим предприятием «-ooljaroo» производст-
венной мощностью 675 тыс. т/год, заводом
-handala по производству синтетического рути-
ла и заводом по производству титановых пиг-
ментов. «TiWest» разрабатывает прииск
-ooljaroo, который по объемам вскрышных ра-
бот занимает второе место в мире после
Richards Bay в ЮАР. В 2002 г. компания «TiWest»
в ответ на снижение цен периодически прекра-
щала добычные работы на прииске.
Третий крупный производитель титана в
Австралии – компания «-able Sands (WA) Pty.
Ltd», владеющая приисками Jangardup,
Sandalwood и Yarloop на юго-западе страны.
В 2002 г. компания произвела около 515 тыс. т
минеральных концентратов.
Медь
В 2002 г. объем производства меди в Австра-
лии остался на уровне 2001 г. – 876 тыс. т, а в
2003 г. производство меди увеличилось и соста-
вило 883 тыс. т. Согласно ABARE, экспортная
выручка в 2002 г. несколько сократилась – до
2,2 млрд долл. США. К концу 2004 г. ожидалось
увеличение экспортного дохода до 2,3 млрд
австрал. долл.
Компания «MIM» – крупнейший производи-
тель меди в Австралии (в июне 2003 г. поглоще-
на компанией «Xstrata») – находилась на 7-м мес-
те в мире по производству меди. Предприятия
компании расположены в штате Квинсленд и
включают подземный рудник и обогатительную
фабрику MT Isa, медно-золотой рудник в Ernst
Henry и обогатительную фабрику в Townswille. В
2001/02 г. «MIM» произвела 233 тыс. т меди на
комбинате MT Isa, 52887 т меди и 143627 унций
золота – на Ernst Henry. В 2002/03 г. на MT Isa
произведено дополнительно 55 тыс. т меди, а к
2006 г. планируется увеличить производство до
400 тыс. т/год. Запасы рудных тел в границах
рудника MT Isa оцениваются в 36 млн т при со-
держании меди 2,8 %, а в границах рудника The
Enterprise, смежного с MT Isa, – 79 млн т с содер-
жанием меди 2,7 %.
В штате Южная Австралия в районе Gawler
-raton компания «Minotaur Resources» в 2001 г.
открыла месторождение медно-золотых руд
Promonent Hill. Сенсационные результаты раз-
ведочного бурения показали на глубине 107 м
наличие запасов медной руды с содержанием
меди 1,94 %, на глубине 200 м и более – наличие
запасов золота с содержанием 0,65 г/т, на глу-
бине 152 м – наличие медной руды с содержани-
ем 1,1 % и на глубине 429 м и более – золота с со-
держанием 0,61 г/т. Компания «BHP» продала
свою долю в этом совместном предприятии.
В 2002 г. компании «Pilbara Mines» и «Inmet
Mining -orp.» (70 % акций) обнаружили место-
рождение высококачественных полиметалли-
ческих руд Jaguar в 4 км к югу от старого мед-
ного рудника Teutonic Bore в штате Западная
Австралия. В результате разведочного бурения
в 2003 г. выявлены следующие запасы: медные
руды – 1,4 млн т с содержанием 3,7 % -u; цин-
ковые – с содержанием 13,2 % Zn; свинцовые –
199
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
с 0,9 % Pb; серебра и золота с содержанием ме-
талла в руде соответственно 140 и 0,18 г/т.
Марганец
Приблизительно 10 % все мировой марган-
цевой руды добывается на руднике Groote
Eylandt, расположенном на острове у побере-
жья Северной территории в заливе Карпента-
рия. Рудник был продан компанией «BHP» одно-
именной компании «BHP Billiton» в 1999 г. и в
настоящее время принадлежит ей (60 %) и
«Anglo American» (40 %). В 2001/02 г. на место-
рождении добыли 1,61 млн т марганцевой руды.
200
Показатели
Финансовый год
2001/02 2002/03
2003/04
(базовый)
2004/05 2005/06 2006/07 2007/08 2008/09
(прогноз ABARE)
Объем экспорта
Энергоносители
Номинальный индекс 121,1 116,2 100,0 105,7 109,0 112,6 113,0 114,0
Реальный индекс 127,7 118,8 100,0 103,1 103,7 104,5 102,4 100,9
Металлы и другое
минеральное сырье
Номинальный индекс 107,4 103,6 100,0 107,6 111,4 109,3 106,9 108,5
Реальный индекс 113,2 106,0 100,0 105,0 106,1 101,5 98,8 95,9
Всего минеральные
ресурсы
Номинальный индекс 112,9 108,7 100,0 106,8 110,4 110,7 109,5 110,9
Реальный индекс 119,0 111,1 100,0 104,2 105,1 102,8 99,2 98,0
Экспортная выручка, млн долл. США
Энергоносители
Номинальный индекс 25411 24161 20656 23072 25705 28506 29891 29918
Реальный индекс 26788 24704 20656 22509 24466 26471 27080 26443
Металлы и другое
минеральное сырье
Номинальный индекс 31302 31640 31814 35189 38920 40203 40149 41828
Реальный индекс 32999 32351 31814 34331 37045 37332 36373 36970
Всего минеральные
ресурсы
Номинальный индекс 56713 55800 52470 58261 64625 68709 70040 71747
Реальный индекс 59787 57056 52470 56840 61511 63803 63453 63413
Производство
Энергоносители 109,0 106,9 100,0 100,9 106,4 112,1 112,4 107,8
Металлы и другое
минеральное сырье
91,6 95,7 100,0 104,3 111,8 114,5 118,2 121,1
Всего 99,9 100,9 100,0 102,7 109,2 113,4 115,4 114,5
ВВП, млн долл. США
Номинальный индекс 54445 53568 50371 55930 62040 65960 67239 68877
Реальный индекс 57395 54774 50371 54566 59050 61251 60915 60877
Таблица 8. Прогноз производства и экспорта минерального сырья и энергоносителей в Австралии до 2008/09
г.
Примечание. Показатели 2003/2004 г. приведены в австралийских долларах.
Источник: Australian Bureau of Statistics ABARE (www.abare.gov.com).
Алмазы
Крупнейшее предприятие по добыче алма-
зов в Австралии – рудник Argyle компании «Rio
Tinto». Приблизительно 20 % всей мировой до-
бычи алмазов приходится на долю этого пред-
приятия. В 2002 г. добыча алмазов здесь возрос-
ла на 6,6 млн карат и достигла 32,6 млн карат.
«Rio Tinto» приобрела в полную собствен-
ность рудник Merlin, расположенный на Се-
верной территории. Этот рудник – второе по
величине алмазодобывающее предприятие в
Австралии. В 2002 г. здесь добыли 117 тыс. ка-
рат алмазов. На конец того же года запасы мес-
торождения составляли 11,7 млн т при сред-
нем содержании алмазов 0,2 карат/т.
В 2002 г. компания «Kimberley Diamond -o.
NL» (KD-) ввела в эксплуатацию рудник
Ellendale в районе West Kimberley в штате За-
падная Австралия. Рудник стал третьим по ве-
личине алмазодобывающим предприятием Ав-
стралии. Компания KD- купила рудник
Ellendale у компании «Rio Tinto» за 23,35 млн
австрал. долл. и разрабатывает трубки
«Ellendale № 4» и «Ellendale № 9». Она сущест-
венно расширила ресурсную базу – до 45,9 млн
т с содержанием алмазов 7,33 карат/т. В 2002 г.
объем добычи алмазов составил 28 тыс. карат.
Уран
Доля Австралии в мировом производстве
урана – почти 22 %. Уран добывается на рудни-
ках Ranger и Beverly и как побочный продукт
на руднике Olympic Dam компании «WM-
Resources». В 2001/02 г. выручка от экспорта
урана составила 361 млн австрал. долл. На руд-
нике Olympic Dam в Южной Австралии добы-
вается 4500 т/год оксида урана. Близится к за-
вершению строительство фабрики по извлече-
нию урана (стоимость проекта 250 млн
австрал. долл.), предусматривается также рас-
ширение существующего производства. В 2002
г. остаточные запасы урана в границах рудника
оценивались в 2660 млн т при среднем содер-
жании урана 0,4 кг/т.
Компания «Energy Resources of Australia»
(68,4 % акций принадлежит компании «Rio
Tinto») произвела в 2001/02 г. 3815 т урана на
руднике Ranger, расположенном на Северной
территории. Остаточные запасы месторожде-
ния составляют 28 млн т при содержании ура-
на 2,3 кг/т, чего при современном уровне до-
бычи хватит на ближайшие 10 лет. К моменту
исчерпания запасов рудника Ranger компания
планирует купить рудник Jabiluka.
ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ
В 2004/05 г. общий объем производства в
горной промышленности Австралии увели-
чится примерно на 2,7 %. При этом заметный
рост прогнозируется в области добычи метал-
лических руд и другого минерального сырья
(4,3 %) в основном за счет увеличения добычи
железной руды, производства меди и глинозе-
ма. Объем производства энергоносителей воз-
растет лишь на 1 %. Рост добычи железной ру-
ды на уровне 12 % обусловлен быстрым строи-
тельством новых железорудных предприятий
в штате Западная Австралия с целью удовлет-
ворения растущего спроса КНР на железную
руду. Рост производства глинозема (около 4 %)
обусловлен вводом в эксплуатацию в 2005 г. но-
вого завода по производству глинозема в Глад-
стоуне. В дальнейшем, на предстоящие 5 лет,
прогнозируется рост общего объема произ-
водства в горной промышленности в размере
15 %, что обусловлено увеличением добычи
природного газа, глинозема, железной руды и
основных металлов.
Ожидается, что в 2004/05 г. значительно
возрастет экспортная выручка от продажи ми-
неральных и энергетических ресурсов – на
11 % – до 58,3 млрд долл. США. При этом воз-
растут как общий объем экспорта, так и экс-
портная выручка. В большей степени увели-
чится экспорт энергоносителей (энергетичес-
кого и коксующегося угля и сжиженного при-
родного газа) – на 12 % – до 23,1 млрд долл.
США. Вклад металлов и другого минерального
сырья увеличится на 11 % – до 35,2 млрд долл.
США. Наибольший вклад в увеличение экспор-
та внесут железная руда, никель, медь, сталь.
На среднесрочную перспективу объем экспор-
та увеличится до 63 млрд долл. США (2008/09
г.) в ценах 2003/04 г., или на 21 % по сравне-
нию с 2003/04 г. (табл. 8).
Источники
1. Mining Annual Review, 2003.
2. Szwedzicki T., McGill R. A. Sustainable Mining
Development in the Njrthern Territory,
Austrakia/Mining in the 21st century. Quo vadis–:
Мат-лы 19-го Всемирного горного конгресса,
Нью-Дели, Индия, 2003 г.
3. Australian Journal of Mining.– 2003.
–September/October.
4. Mineral Industry Survey, 2002.
5. Glueckauf.– 2003. – № 3, № 4.
6. Mineral and Energy Outlook//
www.abare.gov.com.
201
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
202
ГОРНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ ТУРЦИИ
В 1999 г. Турция была включена во вновь ор-
ганизованную группу G-20 наряду с другими ди-
намично развивающимися странами. С 1996 г.
она – член Таможенного союза ЕС. На Хельсин-
ском саммите ЕС в декабре 1999 г. Турция была
названа кандидатом в полноправные члены ЕС.
В настоящее время правительство Турции осу-
ществляет амбициозную программу реформ и
экономической стабилизации при поддержке
финансовых организаций, включая резервные
соглашения с МВФ. Национальная ассамблея
Турции одобрила многочисленные законода-
тельные поправки, открывая путь для более
широкой интеграции экономики Турции в ми-
ровую экономику.
ОБЩЕЭКОНОМИЧЕСКИЙ ОБЗОР
В первой половине 2002 г., особенно во вто-
ром квартале, произошел существенный рост
валового внутреннего продукта (ВВП): в целом
за год он увеличился на 7,8 %, что превысило
ожидаемый рост. Индекс инфляции снизился до
самого низкого уровня. Тем не менее, общий
долг страны увеличился до 146,6 млрд долл.
США. Кредиты Международного валютного
фонда составляли 13 % общей суммы долга,
внутренний и внешний долги – 29 и 19 % соот-
ветственно. В том же 2002 г. значительно вырос-
ли объемы экспорта и импорта, при этом объем
международной торговли достиг беспрецедент-
ного уровня. За период с января по октябрь объ-
ем экспорта достиг рекордной величины
28,3 млрд долл. США и продолжал увеличивать-
ся из-за слабости внутреннего рынка. Этому спо-
собствовало также повышение курса евро, что
обеспечивало ценовые преимущества турецким
экспортерам. Однако за тот же период на 15,5 %
вырос объем импорта, который составил
39,7 млрд долл. США. Соответственно, внешне-
торговый дефицит увеличился на 33,3 %. В це-
лом за год объем экспорта увеличился на 12 %, а
импорта – на 22,9 % (до 50,8 млрд долл. США).
По оценке правительства, в 2003 г. рост
ВВП должен был достигнуть 5 %. Индекс ин-
фляции к концу того же года должен был сокра-
титься на 20 % при расчете индекса потреби-
тельских цен. Объемы экспорта и импорта дол-
жны были составить 39,2 и 54,7 млрд долл.
США соответственно. И, наконец, внешнетор-
говый дефицит прогнозировался на уровне
3,5 млрд долл. США.
СОСТОЯНИЕ ГОРНОДОБЫВАЮЩЕЙ ОТРАСЛИ
Горнодобывающая промышленность Тур-
ции – одна из ведущих отраслей экономики,
снабжающая сырьем основные отрасли про-
мышленности и стимулирующая развитие дру-
гих отраслей. На территории страны сосредо-
точено примерно 2,5 % всех мировых запасов
промышленных минералов, в том числе 62 %
мировых запасов буры, 20 % запасов бентонита
и более 50 % мировых запасов перлита. Основ-
ными продуктами минерально-сырьевой отрас-
ли являются природные бораты, природный
камень, феррохром, хромовые и медные руды,
магнезит, цинковые руды, полевой шпат, пем-
за, каолин и другие виды глины. Только 13 из 90
видов минерального сырья Турции участвуют в
торговле на международном рынке. В то же
время 50 видов полезных ископаемых имеют
Таблица 1. Стоимостное выражение сырьевого потенциала Турции
Группы минерального сырья Стоимостное выражение, Доля в общем объеме
млрд долл. США выручки от продажи, %
Промышленное сырье 917,16 52,38
Мрамор и строительный камень 450,0 25,70
Бораты 260,0 14,85
Первичные энергоносители 72,90 4,15
Руды хрома и других металлов 28,52 1,63
Благородные металлы и редкоземельные элементы 8,71 0,50
Железо 6,62 0,38
Горнохимическое сырье 4,59 0,26
Магнезит 2,57 0,15
Всего 1751,07 100,0
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
неограниченные запасы, а запасы 27 видов не-
достаточны. В настоящее время ведется добы-
ча 53 видов минерального сырья. Наиболее
важные минеральные ресурсы, представлен-
ные в стоимостном выражении, приведены в
табл. 1, однако необходимо учитывать, что
цифры отражают только потенциал, а не эко-
номически извлекаемые запасы.
Известные на данный момент в Турции мес-
торождения минерального сырья отличаются
разнообразием, но не являются достаточно
крупными, чтобы можно было считать Турцию
страной с богатой минерально-сырьевой ба-
зой, как по количеству, так и по ценности ми-
нерального сырья. Тем не менее, имеется дос-
таточно много месторождений, которые в на-
стоящее время не разрабатываются, несмотря
на значительные запасы (табл. 2).
Объемы добычи минерального сырья несо-
поставимы с его запасами (табл. 3), так как
уровень использования запасов большинства
видов минерального сырья очень низкий (рис.
1). Одна из причин создавшейся ситуации –
недостаточность инвестиций в горную про-
мышленность. Фактически инвестиции в гор-
ную промышленность, которые и так были не-
большими, постепенно сократились до 100
тыс. долл. США на одно добывающее предпри-
ятие. Так как горнодобывающий сектор требу-
ет притока относительно крупных капитало-
вложений с высоким уровнем инвестиционно-
го риска и длительным сроком окупаемости, а
также сильно подвержен влиянию колебаний
мировых цен, небольшие компании опасают-
ся вкладывать деньги в горную промышлен-
ность. Кроме того, их возможности весьма
ограничены, а сами они очень чувствительны
к любым изменениям рыночных условий. Та-
ким образом, владельцы частного капитала в
Турции не слишком заинтересованы в инвес-
тировании горной промышленности. За пери-
од с 1985 по 1999 г. общий объем инвестиций в
горную промышленность сократился на 10 %
(рис. 2). Основной вклад в финансирование
горных предприятий вносит государственный
сектор, а доля частного сектора за последние
два десятилетия стабилизировалась на уровне
1 %. Совершенно очевидно, что для увеличе-
ния вклада горной отрасли в экономику Тур-
ции необходимы крупные инвестиции.
203
Минеральное сырье Запасы, т
Алунит 4000000
Асбест 29646379
Аспидный сланец 1641381000
Асфальтит 74370000
Барит (71–99 % BaSO
4
) 35001304
Бентонит 250543000
Бокситы (55 % Al
2
O
3
) 87375000
Бораты (24,4–35 % B
2
O
3
) 1805709953
Вольфрам 36719
Глина 354362650
Графит 90000
Диатомит 44224029
Доломит (более 15 % MgO) 15887160000
Железная руда (55 % Fe) 149925000
Золото* 400
Каменная соль (min 88,5 % Na-l) 5733708017
Каолин (15–37 % Al
2
O
3
) 89063770
Кварц 1307414250
Кварцит 2270287821
Корунд 3725082
Лигнит 7964982000
Магнезит 111368000
Марганцевая руда (34–54 % Mn) 4560000
Медь* 2279210
Минеральное сырье Запасы, т
Морская пенка 1483000
Мрамор, млн м 3 5161
Пемза, м 3 1979556876
Перлит 5690027600
Полевой шпат 239305500
Ртуть 3820
Свинец* 860387
Сепиолит 13546540
Сера 626000
Серебро* 6062
Стронций 665082
Сурьма* 106306
Сульфат натрия 16536000
Тальк 482736
Торий 380000
Трона 233317680
Уголь каменный 1126548000
Уран 9137
Флюорит 2538000
Фосфаты (19 % P
2
O
5
) 70500000
Хром (более 20 % -r
2
O
3
) 25931373
Цеолит 19923750
Цинк* 2294479
Таблица 2. Прогнозные запасы наиболее важных видов минерального сырья Турции
*В пересчете на металл.
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
В начале ХХ в. (1910 г.) доля горной про-
мышленности в ВВП Турции составляла 0,8 %.
Сегодня вследствие постоянного сокращения
вложений в основной капитал горной про-
мышленности темпы роста объемов производ-
ства в этой отрасли заметно отстают от темпов
роста всех других отраслей (табл. 4). Доля гор-
ной промышленности – всего лишь 1,13 %.
Фактически этот показатель в течение послед-
них 30 лет колебался в пределах от 1 до 1,95 %,
не разу не превысив 2 %.
Объем экспорта минерального сырья из Тур-
ции определяется ситуацией на международном
рынке и составляет около 500–600 млн долл.
США. Доля экспорта минерального сырья в об-
щем объеме экспортной выручки составляет в
среднем 2 % (табл. 5). Основные статьи
сырьевого экспорта – бораты, соединения на ос-
нове хрома, железа, меди, магнезит, мрамор,
все типы камня, сырье для керамической про-
мышленности, барит, целестин. Несколько де-
сятилетий тому назад основной составляющей
экспорта были руды хрома, потом – бораты, а
сейчас – мрамор (рис. 3). Практически 2/3 все-
204
Рис. 1.
Соотношение
уровней
использования
запасов
минерального
сырья
Рис. 2. Динамика
инвестиций
в горную
промышленность
Турции
Таблица 3. Добыча минерального сырья в 2001 г.
Минеральное сырье Добыча, млн т
Известняк + мелкодробленый камень 90
Лигнит 65
Каменный уголь 2,2
Железная руда 5
Медная руда 4
Полевой шпат 0,3
Мрамор 2,5
Каменная соль 2
Бораты 1,8
Глина 1,5
Кварц 1,225
Пемза 1,2
Бокситы 0,4
Хромовая руда 0,4
Магнезит (агломерат) 0,26
Барит 0,15
Целестин 0,06
Свинцово-цинковый концентрат 0,012
Серебро (металл), т 88
Золото (металл), т 3
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
го минерального сырья экспортировалось в три
страны: Испанию, Италию и США (табл. 6).
Производство некоторых основных металлов
недостаточно для удовлетворения внутренних
потребностей страны в условиях роста населе-
ния и развития обрабатывающей промышлен-
ности, поэтому существует диспропорция в экс-
портно-импортных объемах (табл. 7).
Черная металлургия
Первые заводы по производству чугуна и
стали для военных нужд были построены в
Турции в 1928 г., а первый металлургический
комплекс Kardemir – создан в 1937 г. в районе
Zongulak. В 1961 г. был пущен завод Eregli Iron
and Steel Works производственной мощнос-
тью 2,8 млн т/год, который стал основным
производителем листового стального прока-
та. Третьим по величине сталелитейным пред-
приятием Турции является завод Iskenderun
Iron and Steel Works (Isdemir) производствен-
ной мощностью 1,6 млн т/год. Для нужд пред-
приятий черной металлургии Турция импор-
тирует концентрат железной руды.
Цветная металлургия
Среди предприятий цветной металлургии
необходимо отметить комбинат «-ayeli» компа-
нии «Inmet Mining -orp. of -anada», 50 % акций
которого принадлежит турецкой стороне. Вы-
сококачественная медно-цинковая руда добыва-
ется подземным способом. Предприятие явля-
ется одним из самых низкозатратных в мире: те-
205
Таблица 4. Структура ВВП Турции в 2000 г.
Сектор экономики Доля в ВВП
млрд долл. США, %
Сельское хозяйство и животноводство 29,1 14,4
Промышленность, всего 46,4 23,0
В том числе:
горная промышленность 2,3 1,13
обрабатывающая промышленность 38,2 18,90
энергетика 5,9 2,97
Строительство 10,5 5,2
Торговля 40,0 19,8
Транспорт 28,2 13,9
Прочие 47,9 23,7
Всего 202,1 100,0
Рис. 3. Распределение отдельных видов минерального
сырья по их вкладу в общий объем экспорта
Таблица 5. Доля экспорта минерального сырья в общей экспортной выручке Турции
Год
Экспортная выручка, млн долл. США
Доля экспорта сырья, %
всего от продажи минерального сырья
1992 14715 335,4 2,28
1993 15345 301,6 1,96
1994 18106 376,1 2,07
1995 21637 563,0 2,60
1996 23731 541,6 2,28
1997 26261 569,7 2,27
1998 26881 531,6 1,97
1999 26992 578,1 2,14
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
кущие издержки составляют 0,88–0,99 долл.
США/кг. В 2002 г. на комбинате было перерабо-
тано 895 тыс. т руды со средним содержанием
меди 4,2 % и цинка 5,1 %, произведено 32600 т
чистой меди и 33100 т цинка. Запасы полиме-
таллических сульфидных руд достаточны для
ведения добычных работ в течение последую-
щих 13 лет при современном уровне добычи.
Компания «Teck -ominco» завершила разве-
дочное бурение на месторождении золота и се-
ребра -erattepe, расположенном вблизи рудни-
ка -ayeli. Прогнозные запасы месторождения
оцениваются в 3 млн т оксидных руд, содержа-
щих в среднем 4,2 г/т золота и 151 г/т серебра,
а также 3,7 млн т сульфидных руд с содержани-
ем 5,2 % меди, 1,2 г/т золота и 117 г/т серебра.
К категории предполагаемых относятся запасы
оксидных руд в объеме 5,2 млн т со средним со-
держанием золота 3,8 г/т, серебра 117 г/т, а
также сульфидных руд в объеме 0,2 млн т со
средним содержанием меди 5,2 %. Запасы высо-
косортной медной руды составляют 1,32 млн т
со средним содержанием меди 10 %, цинка
0,5 %, золота 1,3 г/т и серебра 29 г/т. Анализ
экономической целесообразности проекта вы-
полняет компания «-ayeli Bakir Isletmeleri AS»
(-BI). Добытая медная руда в объеме 250 тыс. т
будет перевозиться самосвалами на обогати-
тельную фабрику комбината «-ayeli».
Месторождения хромовых руд разрабаты-
ваются компанией «Eti Holding», однако объе-
мы добычи зависят от уровня цен. Общая про-
изводственная мощность 17 основных устано-
вок по производству хромового концентрата
составляет примерно 800–850 тыс. т/год.
Первое современное золотодобывающее
предприятие расположено в районе Ovacik на
востоке Турции. Добыча золота началась в мае
2001 г. после завершения разведочных, строи-
тельных и природоохранных работ, дливших-
ся 10 лет. В настоящее время предприятие при-
надлежит компании «Newmont Mining»
(США). На руднике работают 370 человек. За
первую половину 2002 г. добыто 170 тыс. т руды
206
Таблица 6. Основные страны – импортеры минераль-
ного сырья Турции
Страна Импорт турецкого минерального сырья
млн долл. США %
1996 год
Испания 72,2 13,81
Италия 50,3 9,57
США 44,4 8,49
Япония 26,0 4,97
Страны Бенилюкса 25,7 4,92
Австрия 23,6 4,52
Германия 21,6 4,13
Израиль 19,8 3,80
Франция 17,3 3,31
Россия 16,1 3,08
Итого 317,0 60,59
Прочие 206,2 39,41
Всего 523,2 100,00
2001 год
Италия 98,0 15,56
Испания 87,0 13,81
США 49,2 7,82
Португалия 27,4 4,35
Австрия 22,1 3,51
Китай 20,5 3,26
Израиль 19,6 3,10
Страны Бенилюкса 19,6 3,10
Болгария 17,0 2,69
Япония 16,3 2,59
Итого 376,7 59,79
Прочие 253,2 40,21
Всего 629,9 100,00
Таблица 7. Основные статьи экспорта-импорта мине-
рального сырья в Турции, млн долл. США
Минеральное сырье 1997 г. 1999 г. 2000 г.
Экспорт
Бор и концентрат бора 143,1 12,3 108,1
Мрамор и твердый камень 119,4 150,6 188,2
Руды хрома 62,6 37,2 38,7
Магнезит 38,4 37,5 35,4
Медная руда 52,4 46,7 51,4
Полевой шпат, флюорит 24,0 36,0 41,9
Итого 439,9 430,6 464,2
Прочее минеральное 83,5 70,3 78,3
сырье
Итого минеральное сырье 523,4 501,0 542,6
Феррохром 67,6 68,8 19,9
Другие продукты 5,7 7,5 6,1
Всего 596,7 577,3 569,0
Импорт
Каменный уголь 555,0 306,6 607,6
Угольный кокс 65,0 34,4 61,1
Лигнит 3,0 0,3 0,4
Нефтекокс 57,0 33,0 55,1
Железная руда 106,0 89,5 115,5
Фосфаты 42,0 39,1 29,5
Концентрат хрома 0,2 4,0 5,7
Прочие 103,0 107,8 150,1
Итого 931,2 614,4 1025,0
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
со средним содержанием золота 12,7
г/т. Из этой руды получено 52400 ун-
ций чистого золота. В соответствии с
прогнозами, объем продаж должен со-
ставить 100 тыс. унций золота при
средней цене 150 долл. США за унцию.
Ежегодно компания «Newmont
Mining» тратит около 1 млн долл.
США на геологоразведку в районе дан-
ного золотодобывающего предпри-
ятия. Золотоносные эпитермальные
кварцевые жилы месторождения
Ovacik в первые три года планируют
разрабатывать открытым способом, а
впоследствии – подземным. Произво-
дительность золотоизвлекательной фабрики
300 тыс. т/год. Для решения экологических
проблем на руднике применяют уникальную
систему разрушения цианида в процессе обра-
ботки жидкостей, герметизацию хвостохрани-
лища и систему блокирования сброса сточных
вод. Ввод в эксплуатацию рудника Ovacik сти-
мулировал проведение дальнейших работ по
разведке золота, в которых принимают учас-
тие иностранные компании. Общие запасы зо-
лота девяти разведанных месторождений оце-
ниваются в 509 т с учетом разрабатываемых и
подготовленных к разработке запасов.
Энергетические ресурсы
Энергетические ресурсы Турции представ-
лены каменным углем, лигнитом, асфальтитом,
нефтью, природным газом, гидро- и термаль-
ными источниками. Запасы нефти и природ-
ного газа весьма ограничены. Почти все досто-
верные запасы нефти сосредоточены на юго-
востоке Анатолии. Основной объем достовер-
ных запасов природного газа приходится на
регион Thrace, значительно меньший – на ре-
гион Анатолии. Турция обладает значительны-
ми запасами угля. Доля лигнита в производстве
электроэнергии составляет 43 %, нефти –
13 %, природного газа – почти 1 %*. Однако в
общем объеме потребления наибольшая часть
принадлежит нефти – 44 %, а на долю природ-
ного газа приходится 12 %.
Благодаря усилиям, направленным на дивер-
сификацию поставок энергоносителей, быстро
увеличивается потребление зарубежного газа.
В настоящее время объем потребления природ-
ного газа достигает 6,8 млрд м 3 /год. При этом
ожидается, что ежегодные темпы роста соста-
вят 11 %, и к 2010 г. объем потребления газа уве-
личится до 31 млрд м 3 , т. е. доля природного га-
за в общем объеме потребления первичных
энергоносителей составит 18 %. В 2002 г. из Рос-
сийской Федерации импортировано 11,6 млн м 3
природного газа. Примерно 4,08 и 1,27 млн м 3
сжиженного газа получено соответственно из
Алжира и Нигерии, еще 0,67 млн м 3 – из Ира-
на. Около 17,38 млн м 3 природного газа по-
ставлено в 2002 г. на предприятия энергетики
(11, 63 млн м 3 ), предприятия по производству
удобрений (4,97 млн м 3 ) и другие промышлен-
ные предприятия (2,28 млн м 3 ), в коммуналь-
ный и торговый секторы (2,97 млн м 3 ).
Ежегодное потребление нефти составляет
около 28,3 млн т, из них 82 % приходится на
импортируемую нефть. Потребление нефти в
последние годы увеличивается, и такая тенден-
ция сохранится в будущем. Основными постав-
щиками сырой нефти в Турцию являются
Саудовская Аравия, Иран, Объединенные
Арабские Эмираты, Либерия и Россия. Пере-
работкой нефти в Турции занимается государ-
ственная компания «Turkish Petroleum
Refineries» («TUPRAS»), которая владеет че-
тырьмя нефтеперерабатывающими комплекса-
ми. Единственным частным нефтеперерабаты-
вающим заводом является «ATAS» – совмест-
ное предприятие с участием компаний «British
Petroleum», «Shell» и турецкой компании
«Turcas Petrolculuk». Общая производственная
мощность всех нефтеперерабатывающих заво-
дов 32 млн т/год.
В 2002 г. добыча лигнита составила 60–65
млн т (запасы лигнита 8,4 млрд т), каменного
угля – 2,6 млн т (запасы 1,1 млрд т).
Источники
1. Eskikaya S., Asaroglu O. Mineral Wealth of
Turkey and its impact on the -ountry’s Economic
Growth: Мат-лы 19 Всемирного горного конгрес-
са. Нью-Дели, Индия, 2003.
2. Mining Annual Review, 2003.
207
* В Турции отсутствуют атомные электростанции.
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
После Второй мировой войны восстановле-
ние промышленности и удовлетворение расту-
щего спроса со стороны цементной, сталели-
тейной, строительной и химической отраслей
промышленности в Японии потребовали уве-
личения объемов добычи известняка. Измене-
ния в объемах производства известняка отра-
жают экономический рост в стране в целом
(рис. 1), характеризуемый ростом валового на-
ционального продукта (ВНП). В середине 80-х
годов наступил период сокращения объемов
производства, обусловленный увеличением
расходов на заработную плату и резким падени-
ем рыночных цен на импортную руду при зна-
чительном повышении курса японской иены.
В 2000 г. объем добычи известняка в Япо-
нии составил 185 млн т, что на 10 % меньше,
чем в самый удачный 1991 г. Это обусловлено
главным образом экономическим спадом, кото-
рый продолжается с 90-х годов прошлого века.
Кроме того, на производство известняка вли-
яет еще целый ряд факторов. Так, к «негатив-
ным» факторам по отношению к производст-
венному процессу можно отнести проблему
парникового эффекта, которому способствует
эмиссия диоксида углерода в процессе произ-
водства цемента, рост уровней вибрации и шу-
ма, объемов пылеобразования при работе ка-
рьеров по добыче известняка, изменение ланд-
шафта в результате открытых горных работ.
К «позитивным» – хорошо известные абсорби-
рующие свойства известняка, используемые,
например, в процессах обессеривания газооб-
разных отходов, нейтрализации и очистки
сточных вод, а также при утилизации промыш-
ленных и муниципальных отходов. Необходи-
мо отметить, что запасов известняка в стране
недостаточно для полного удовлетворения по-
требностей: достоверные запасы известняка
превышают 11 млрд т, которых хватит только
на 60 лет.
История добычи известняка в Японии
Ассоциация производителей известняка в
Японии основана в 1948 г. и является лидером
в данном секторе промышленности: ее доля в
общем объеме добычи известняка превышает
80 %. Динамика численности занятых и произ-
водительности труда в отрасли по добыче из-
вестняка за последние 46 лет иллюстрируется
диаграммой (рис. 2). На этой же диаграмме
имеется кривая добычи известняка на нагор-
ных карьерах. Метод выемки уступами в усло-
виях нагорного карьера в сочетании с приме-
нением взрывчатых веществ ANFO начал при-
меняться в Японии с 60-х годов. Это
способствовало внедрению средств
механизации и экономии трудовых
затрат за счет использования более
мощных машин, а также повыше-
нию безопасности работ.
В течение 60-х годов, соответст-
вующих «эпохе большого экономи-
ческого скачка» в послевоенной
экономике Японии, доля уступного
способа разработки увеличилась с
4,2 % в 1960 г. до 70 % в 1970 г. И до-
быча, и производительность труда
возросли более чем на 200 %, а ко-
эффициент травматизма на пред-
приятиях, добывающих известняк,
сократился на треть по сравнению
с 1960 г. (рис. 3). В последующие 10
лет доля уступной разработки из-
вестняка на нагорных карьерах
превысила 99 %, что выразилось в
208
ДОБЫЧА ИЗВЕСТНЯКА В ЯПОНИИ*
И. Яматоми, У. Ямагучи, Г. Моги, М. Матсумото (Токийский университет, Япония)
* Yamatomi Jiro, Yamaguchi Umetaro, Mogi Gento, Matsumoto Masayuki, «-urrent and future issues of the Japanese limestone
mining industry for sustainable development», /Мат-лы 19 Всемирного горного конгресса. Нью-Дели, Индия,2003.
Рис. 1. Динамика производства известняка, цемента и стали
в Японии на фоне общего экономического роста в ХХ в.
(в ценах 1990 г.)
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
дальнейшем улучшении показателей работы
отрасли. Так, добыча известняка и производи-
тельность труда к 1980 г. достигли рекордных
величин, превысив в 5 и 8 раз соответствую-
щие показатели 1960 г., а коэффициент трав-
матизма в отрасли в 1980 г. составлял лишь
10 % от уровня этого показателя в 1960 г.
В течение 80-х и первой половины 90-х го-
дов ХХ в. были практически исчерпаны воз-
можности увеличения доли данного способа
разработки. Годовой объем добычи известня-
ка стал сокращаться и, в конечном итоге, ста-
билизировался на уровне 200 млн т. При этом
продолжились рост производительности тру-
да и снижение уровня травматизма: в 1996 г.
производительность труда увеличилась в
12 раз по сравнению с 1960 г., а коэффициент
травматизма снизился в 18 раз. В 90-х годах
прошлого столетия, в период экономическо-
го спада, добыча известняка сократилась бо-
лее чем на 10 %, и в ближайшие несколько
лет не предвидится какого-либо улучшения
ситуации.
Технология добычи
Большая часть известняковых карьеров в
Японии расположена в горной местности.
Известняк добывается сверху вниз – погоризон-
тно, с формированием уступов и породных отко-
сов (рис. 4). Такой способ отработки позволяет
полностью механизировать процессы добычи,
повысить ее эффективность и безопасность ра-
бот. Разработку начинают с верхней точки мес-
торождения, поэтому для транспортирования
взорванной массы используют почти вертикаль-
ные рудоспуски. С середины 60-х и до конца 70-х
годов ХХ в. объем сооружения рудоспусков на
известняковых карьерах увеличивался по мере
расширения использования уступного способа
разработки (рис. 5). Первый рудоспуск, соору-
женный в 1953 г., имел длину 253 м и диаметр
6 м. Самый длинный рудоспуск протяженностью
719 м и диаметром 5 м, с углом наклона 73,5° был
сооружен в 1979 г. на карьере Buko компании
«Buko Mining -o.» Строительство заняло 15 мес.
Рудоспуск прослужил 18 лет и использовался для
209
Рис. 2. Технико-экономические
показатели развития добычи
известняка в Японии:
1 – среднегодовая
производительность труда;
2 – численность занятых на
предприятиях по добыче
известняка; 3 – динамика
внедрения уступной разработки
известняка на нагорных карьерах
Рис. 3. Снижение травматизма при
добыче известняка на нагорных
карьерах по мере внедрения
технологии разработки уступами
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
транспортирования и хранения примерно
60 млн т известняка, добыча которого велась до
1997 г. После завершения процесса добычи дли-
ну рудоспуска уменьшили до 460 м.
Устойчивость породных откосов
При разработке уступами на нагорных ка-
рьерах требуются специальные меры обеспе-
чения и контроля устойчивости породных от-
косов для предотвращения их обрушения по-
сле отработки уступов известняка. В декабре
1991 г. произошло самое крупное обрушение,
когда объем обрушенной породы составил
2,7 млн м 3 . К счастью, обошлось без жертв, од-
нако потребовалось продолжительное время и
значительные средства для полного восстанов-
ления работы карьера.
Управление безопасности в горной про-
мышленности Агентства по безопасности в
атомной и горной промышленности Японии
провело исследования устойчивости откосов
известняковых карьеров. В результате исследо-
ваний установлено:
? в целом углы конечных откосов менее кру-
тые, чем углы временных откосов (по про-
екту максимальный конечный угол откоса
должен составлять 60°);
? такие неблагоприятные факторы, как силь-
ные дожди и (или) наличие плоскостей
наименьшего сопротивления, могут ока-
зать негативное влияние на устойчивость
породных откосов; при этом сложно коли-
чественно оценить эти факторы, в связи с
чем устойчивость породных откосов нель-
зя оценивать только по соотношению
«угол–высота».
Управление безопасности в горной про-
мышленности также изучило программы раз-
вития добычи известняка в перспективе и по-
лучило данные о планируемых значениях вы-
соты уступов и углов откосов. Эти данные сви-
детельствуют о явной тенденции к увеличению
высоты породных уступов:
? средняя высота уступа возрастет с 131,4 м в
2001 г. до 199,6 м в перспективе;
? высота около 75 % породных уступов будет
превышать 150 м;
? среднее значение высоты уступа составит
для временного уступа 190,3 м и для конеч-
ного – 211,8 м.
На известняковых карьерах Японии наблю-
дается постепенный рост как количества, так и
размеров породных уступов. Устойчивость от-
косов вызывает серьезную озабоченность спе-
циалистов, поэтому уже длительное время ве-
дется наблюдение за откосами с помощью
электрооптических систем измерения, аппара-
туры GPS (глобальные системы навигации и
определения положения), скважинных тензо-
метров и (или) инклинометров. Однако в боль-
шинстве случаев контроль состояния пород-
ных откосов осуществляется в процессе визу-
ального наблюдения и ежедневных проверок,
которые проводят опытные инженеры и рабо-
чие на известняковых карьерах. Кроме того,
назрела реальная необходимость создания сис-
темы оценки устойчивости откосов карьеров,
основанной на данных, полученных при геоло-
гической разведке, изучении механических
свойств пород, инженерных исследованиях и
продолжительных наблюдениях.
Решение экологических проблем
Вторым важным вопросом развития добы-
чи известняка в Японии является рекультива-
ция породных откосов. Управление безопас-
210
Рис. 4. Схема уступного способа
разработки известняка:
1 – буровое оборудование;
2 – погрузочно-доставочное
оборудование;
3 – рудоспуск; 4 – отсыпка в отвал;
5 – горизонт дробления негабарита;
6 – дробилка;
7 – ленточные конвейеры;
8 – подъездные пути; 9 – уступ;
10 – лежачий бок
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
ности в горной промышленности подготовило
отчет о восстановлении поверхности извест-
няковых карьеров. В отчете приведены следу-
ющие данные: растительный покров восста-
новлен только на 50 % площадей, при этом ре-
культивация и высадка зеленых насаждений
проведены на более чем на 70 % конечных от-
косов бортов карьеров.
Типичным примером, иллюстрирующим
проведение восстановительных мероприятий,
является известняковый карьер Ibuki компа-
нии «Sumitomo Osaka -ement -o. Ltd.». Карьер
расположен в западной части горы Mount
Ibuki (самая высокая точка 1337 м над уровнем
моря). На горе произрастают типичные для
этой местности высокогорные полевые цветы,
которые официально считаются националь-
ным достоянием Японии. Так как район разра-
ботки непосредственно граничит с заповедной
зоной, требовалась предельная осторожность
при производстве горных работ. Кроме того,
изменения ландшафта, обусловленные горны-
ми работами, вызывали большую обеспокоен-
ность населения, так как гора Mount Ibuki, во-
первых, исторически является местом религи-
озного поклонения местных жителей, а во-вто-
рых, расположена вдоль основной транспорт-
ной магистрали, соединяющей восточную и за-
падную части Японии.
Карьер Ibuki сдан в эксплуатацию в 1952 г.
Разработка известняка изначально велась в юго-
западной части горы на высоте менее 1000 м.
В 1970 г. запасы известняка в нижней части
склона горы были исчерпаны. После оценки
экономической эффективности разработки
верхней части месторождения на высоте более
1000 м, в 1972 г. местная префектура и горнодо-
бывающая компания заключили соглашение о
защите естественной среды от воздействия гор-
ных работ. В результате сформировалась кон-
цепция ведения горных работ в верхней части
склона горы, предусматривающая:
? минимальный объем подготовки породных
откосов;
? минимальные изменения конфигурации
горы Mount Ibuki;
? восстановление ландшафта в зоне ведения
горных работ в самые короткие сроки;
? выбор величины угла откоса, остающегося
после завершения добычных работ, в соот-
ветствии с местным ландшафтом;
? защиту растительности, характерной для
горы Mount Ibuki, и использование всех
мер по защите дикой природы.
Для реализации условий соглашения горно-
добывающая компания приняла решение об
использовании экологически приемлемых
способов добычи, в том числе разработки усту-
пами с немедленной последующей высадкой
зеленых насаждений и транспортированием
руды по рудоспускам и подземным конвейер-
ным выработкам. С целью уменьшения воздей-
ствия горных работ на ландшафт, обеспече-
ния устойчивости породных откосов, сложен-
ных сильнотрещиноватыми структурами, а
также для повышения безопасности работ по
восстановлению поверхности средний угол
наклона конечного откоса был принят равным
37°. Соответственно, высота уступа составила
10 м, угол наклона 40°, ширина бермы безопас-
ности – от 1 до 1,5 м. Уступы формировали
бульдозерами, породу отгружали на склон сло-
ем 30 см экскаваторами типа обратная лопата.
После этого высаживали растения.
Для транспортирования руды были пройде-
ны две пары вертикальных рудоспусков и одна
211
Рис. 5. Динамика
строительства рудоспусков
по мере внедрения уступного
способа разработки
известняка
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
горизонтальная штольня, оборудованная кон-
вейером. В 1978 г. подготовительные работы
завершили и начали добычу известняка с гор.
1240 м (рис. 6).
Диаметр рудоспусков варьируется от 2700 до
2900 мм. Внутри они закреплены с помощью
стальной футеровки толщиной 12 мм и двуслой-
ной бетонной футеровки толщиной 550 мм, так
как породы известняковых месторождений ха-
рактеризуются более сильной трещиноватос-
тью и пониженной устойчивостью. Перед
транспортированием по рудоспуску известняк
подвергался первичному дроблению, чтобы из-
бежать закупоривания выработки и увеличить
срок службы рудоспуска за счет уменьшения по-
вреждения стенок при падении кусков руды.
На первом этапе добычных работ на верх-
нем уступе отбитый известняк из штольни №2
на гор. 780 м разгружался на гор. 375 м по по-
родному откосу, который сохранился со време-
ни разработок на нижнем уровне склона и до
1987 г. использовался как открытый желоб №1.
Для предотвращения пылеобразования из от-
крытого желоба и исключения заторов куска-
ми известняка на открытом склоне соорудили
в 1987 г. третью пару рудоспусков и горизон-
тальную штольню №3 на гор. 540 м. Это позво-
лило ускорить высадку зеленых насаждений в
верхней части склона, который использовался
до этого в качестве открытого желоба №1.
80-е годы ХХ в. характеризовались сниже-
нием объемов добычи в верхней части склона
горы в связи с ограничением числа одновре-
менно разрабатываемых уступов (два уступа) и
площадей для размещения мощного оборудова-
ния, так как мощность известняка на более вы-
соких горизонтах также была весьма ограни-
ченной. Кроме того, добываемый известняк
имел высокие механическую прочность, кре-
пость и содержание MgO, что способствовало
образованию более крупных, чем требовалось
для передвижной дробилки, кусков руды. По-
сле 1989 г. снизилось содержание в руде MgO и,
как следствие, уменьшилось образование круп-
ных кусков руды, а соответственно, повыси-
лась и эффективность производства. 1991 г.
стал рекордным: объем добычи известняка
превысил 3,1 млн т. В 1995 г., когда рабочий го-
ризонт приблизился к штольне №1, располо-
женной лишь на 10 м ниже, первый комплект
рудоспусков и штольня утратили роль транс-
портной системы.
С 1996 г. добыча известняка на карьере
Ibuki сократилась на 60 %, что обусловлено не
техническими причинами, а снижением спро-
са на цемент внутри страны. Компания
«Sumitomo Osaka -ement» сообщила, что кон-
курентоспособность цемента, производимого
на заводе, который входит в инфраструктуру
карьера, относительно низкая из-за удаленного
расположения карьера, поэтому в конце марта
2003 г. завод закрыли, а известняк стали по-
ставлять в виде дробленого камня.
Следует отметить, что на карьере Ibuki по-
стоянно и планомерно ведутся работы по вос-
становлению породных откосов, невзирая на
технологические и экономические сложности
(рис. 7). В 1999 г. карьер Ibuki был награжден
призом за высокоэффективную деятельность
по защите окружающей среды.
212
Рис. 6. Поперечный разрез нагорного карьера Ibuki
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Утилизация твердых отходов цементного
производства
Японская цементная промышленность в
течение долгого времени использовала в ка-
честве альтернативных сырья и топлива для
производства цемента огромные объемы про-
мышленных отходов и побочных продуктов
(см. табл.). К таким отходам относятся:
? шлак, образующийся при работе доменных
печей, который сушится, дробится и сме-
шивается с обычным цементом, в результа-
те чего получается цемент для доменного
производства;
? угольная зола, образующаяся при сжига-
нии угля на электростанциях, используе-
мая в качестве сырья при производстве це-
мента (поскольку число угольных электро-
станций в Японии увеличивается, можно
ожидать роста объемов угольной золы в бу-
дущем);
? шлам, образующийся при работе очистных
сооружений;
? изношенные покрышки и отходы из плас-
тика, являющиеся дополнительным топли-
вом в процессе производства цемента.
В Японии довольно трудно получить разре-
шение местных властей на размещение отхо-
дов в связи с ограниченностью земельных пло-
щадей, особенно в регионах густонаселенных
метрополий. В 2000 г. объемы твердых обыч-
ных, или муниципальных, непромышленных
отходов и промышленных отходов составили
соответственно 52,4 и 406 млн т. За размещение
тех и других отходов отвечает местная адми-
нистрация. В том же году из общего объема му-
ниципальных отходов 77,4 % было сожжено,
5,9 % – размещено на свалках, а остальные ис-
пользованы в качестве сырья и для других це-
лей. Общий объем непосредственно размещен-
ных непромышленных отходов и золы от сжи-
гания непромышленных твердых отходов в
2000 г. составил 10,5 млн т, что соответствует
продолжительности существования оставших-
ся площадей для размещения свалок в 12,2 года.
Нехватка площадей под размещение промыш-
ленных отходов еще более острая: по данным
2000 г. их хватит лишь на 3,91 года. В районе То-
кио общая площадь земель под размещение
всех видов отходов меньше, чем в среднем по
стране и составляет соответственно 11,2 и 1,17
года. Поэтому прилагаются максимальные уси-
лия, направленные на сокращение объемов от-
ходов, проводятся кампании в поддержку раз-
вития современных технологий извлечения
ценных материалов из отходов и сокращения
объемов размещения отходов промежуточных
процессов переработки (например, сжигания).
Отходы процесса сжигания (зольные остат-
ки и летучая зола) обычно содержат неболь-
шие количества хлоридов, и поэтому считает-
ся, что эти отходы не подходят в качестве мате-
риала для производства цемента вследствие их
способности вызывать коррозию армирован-
ного бетона. С другой стороны, отходы от сжи-
гания содержат значительные количества
кальция, образующегося из гашеной извести
[Са(ОН)
2
], используемой для нейтрализации
хлористого водорода (Н-l), выделяющегося
при горении пластика. Таким образом, зола мо-
жет действовать как заменитель известняка,
что позволяет сократить его потребление, а
соответственно и объемы эмиссии диоксида уг-
лерода при работе цементных заводов.
213
Рис. 7. Динамика добычи
известняка
и интенсивность
проведения
восстановительных работ
на нагорном карьере Ibuki
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Компания «Ichihara Ecocement -orporation»
(совместное предприятие, владельцами кото-
рой являются компании «-ement -orporation»
и «Mitsui & -o., Ltd.», с долями соответственно
60 и 40 %) создала первую в мире промышлен-
ную установку по производству экоцемента.
Ее эксплуатация началась в апреле 2001 г. на за-
воде Ichihara Ecocement в префектуре -hiba,
которая находится в районе г. Токио. Сырьем
для производства экоцемента служат отходы
мусоросжигательных печей (зола и сажа), обра-
зующиеся при сжигании непромышленных от-
ходов. В настоящее время температура в обжи-
говой печи установлена несколько выше, чем
необходимо для того, чтобы выпаривать хло-
рид и более эффективно снижать его содержа-
ние в экоцементе. В 2002 г. завод произвел око-
ло 110 тыс. т экоцемента. При этом использова-
но около 600 тыс. т золы, что соответствует
примерно четверти всей золы, произведенной
в префектуре -hiba. В 2005 г. планируется ввес-
ти в эксплуатацию второй завод по производст-
ву экоцемента.
Еще один метод уникального использования
непромышленных отходов при производстве
цемента внедрен в ноябре 2002 г. на заводе
Saitama компании «Taiheiyo -ement», располо-
женном в городе Hidaka в префектуре Saitama
токийского района. Примечательно, что из-
вестняк на завод транспортируется с карьера
Buko производственной мощностью около
3 млн т самым длинным в Японии конвейером:
протяженность конвейерной системы состав-
ляет 23396 м. Непромышленный мусор, собран-
ный в городе, поступает непосредственно на
завод и без предварительного сжигания загру-
жается в роторный гидролизатор, где аэрирует-
ся и ферментируется в течение 2–3 дней. Со-
став мусора: пищевые отходы – 49 %, бумага и
ткань – 32 %, пластик – 12 %, стекло, керамика
и прочие отходы – 7 % (металлические отходы
отделяют). После ферментации полученный
продукт сначала сортируется и измельчается с
целью удаления компонентов, которые не мо-
гут быть использованы при производстве це-
мента, а затем загружается в обжиговую печь
уже в качестве сырья и топлива.
Ожидается, что ежегодно 15 тыс. т не-
промышленных отходов из города Hidaka
будут использоваться без сжигания в качестве
сырья для производства 1,5 млн т цемента на
заводе Saitama.
214
Промышленные отходы, потребляемые в цементной промышленности Японии*
Вид отходов
Объемы потребления по годам, т Рост (+), снижение (–)
потребления в
2001/2000, %
1996 г. 1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г.
Шлак доменных печей 13904 12684 11353 11449 12162 11915 -2,7
Угольная зола 3401 3517 3779 4551 5145 5822 11,1
Гипс, полученный
в процессе обессеривания
2521 2524 2426 2567 2643 2568 0,8
Шлам 931 1189 1394 1744 1906 2235 15,2
Цветная окалина 1431 1671 1161 1256 1500 1236 -2,9
Штыб 441 543 531 625 734 943 13,4
Шлак сталелитейного
процесса
1247 1207 1061 882 795 935 -8,7
Угольные отходы 1772 1772 1104 902 675 574 -26,9
Отходы литейного
производства
433 542 454 448 477 492 0,5
Использованные покрышки 259 258 282 286 323 284 3,2
Регенерированное масло 137 159 187 250 239 204 8,8
Отходы пластика 13 21 29 58 102 171 39,9
Отработавшее масло 126 117 131 88 120 149 1,9
Отходы производства
глинозема
69 76 90 109 106 82 5,4
Прочие 312 319 388 367 433 450 7,4
Всего 26997 26600 24371 25584 27359 28061 1,0
*По данным Ассоциации производителей цемента Японии.
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
215
Япония обладает весьма ограниченными за-
пасами металлических руд, и экономическое
развитие страны в значительной степени зави-
сит от импорта ресурсов. В настоящее время в
Японии эксплуатируются два подземных руд-
ника – Toyoha и Hishikari.
Полиметаллический рудник Toyoha распо-
ложен на острове Хоккайдо в 42 км от центра г.
Саппоро, население которого в январе 2003 г.
составляло примерно 1,85 млн человек. Рудник
находится в лесном массиве, граничащем с на-
циональным парком. В зимний период (с нояб-
ря по апрель) толщина снежного покрова здесь
иногда превышает 6 м, а температура воздуха
всегда ниже средней (даже летом). Шахтные
воды подвергаются нейтрализации с целью уда-
ления примесей тяжелых металлов, после чего
сливаются в р. Shirai. При этом требования к
качеству отработанной шахтной воды значи-
тельно строже, чем государственные нормати-
вы в целом. По соглашению с муниципалите-
том г. Саппоро защите природной среды в рай-
оне рудника уделяется особое внимание.
Рудные запасы месторождения вскрыты в
1916 г. В 1921 г. работы на руднике были приос-
тановлены вследствие экономической депрес-
сии, последовавшей после Первой мировой вой-
ны, и возобновились лишь в 1939 г. Вторично
добычные работы были прерваны после Второй
мировой войны в 1949 г., когда произошло за-
топление рудника в результате оседания поверх-
ности и прорыва вод р. Shirai. Полномасштаб-
ная разработка рудника возобновилась в 1950 г.
В настоящее время рудником Toyoha управляет
компания «Toyoha Mine -o., Ltd», образованная
в 1973 г. в результате отделения от компании
«Nippon Mining -o., Ltd» (теперь «Japan Energy
-orporation») и ставшая филиалом компании
«Nippon Mining & Metals -o., Ltd».
Полиметаллические руды залегают в виде
множественных эпитермальных серебряно-
свинцово-цинковых рудных жил (более 50),
распространенных в зоне размерами 3?2 км на
глубине свыше 600 м. Качество полиметалли-
ческой руды в Японии оценивается с помощью
цинкового эквивалента, который вычисляется
с учетом внутренней рыноч-
ной цены в конкретном году
и содержания серебра, свинца
и цинка в руде в том же году.
Так, значительный скачок
уровня цинкового эквивален-
та в 1980 г. был обусловлен
резким ростом цен на дра-
гоценные металлы во время
второго нефтяного кризиса
(рис. 1).
Месторождение обладает
рядом уникальных свойств, к
которым можно отнести:
? относительно высокое со-
держание серебра (279 г/т)
в границах всего месторож-
дения;
? наличие таких редких ме-
таллов, как иридий (со-
держание в руде 271, 261,
249 г/т соответственно в
1999, 2000, 2001 гг.);
ПРИМЕНЕНИЕ ТВЕРДЕЮЩЕЙ ЗАКЛАДКИ В СКАЛЬНЫХ ПОРОДАХ
В УСЛОВИЯХ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР*
И. Яматоми (Токийский университет), Х. Шимотори (Агентство по добыче металлических руд
Японии), Н. Ямайи (Международное агентство Японии), О. Сакаи (NIKKO Exploration &
Development -o., Ltd), Ё. Оцука (Nippon Mining & Metals)
* Yamatomi Jiro, Shimotori Hiroshi, Yamaji Norihiro, Sakai Osam, Otsuka Yoshio Backfilling in high temperature and hard
rock mining in Toyoha Mine, Japan /Мат-лы 19 Всемирного горного конгресса, Нью-Дели, Индия, 2003.
Рис. 1. Динамика показателей работы рудника Toyoha:
1 – производительность по сырой руде, тыс. т/год;
2 – численность работающих; 3 – цинковый эквивалент, %
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
? молодой геологический возраст минерали-
зации (от 3 млн до 5 млн лет);
? высокую температуру вмещающих пород
(max 160 °С);
? тепловой поток в районе рудника – от 6 до
10 кал/(с•см 2 ), а геотермический градиент –
от 20 до 30 °С на каждые 100 м глубины.
Работы ведутся в скальных породах в усло-
виях высоких температур. Геотермальная ак-
тивность здесь в 10–20 раз превышает средние
значения для Японских островов. Самая высо-
кая температура, зафиксированная в разведоч-
ной скважине, составила 242 °С, что соответст-
вует температуре геотермальных источников,
используемых в Японии для выработки элект-
роэнергии. Для улучшения условий работы
шахтеров под землей было решено применить
закладку твердеющей смесью и тем самым зна-
чительно снизить поступление тепловых пото-
ков через выработанное пространство.
Агентство по добыче металлических руд
Японии (MMAJ)* поручило Ассоциации по тех-
ническому прогрессу Японии (ENAA)** разра-
ботку и внедрение технологии твердеющей
закладки и техническое обеспечение этого
процесса для рудника Toyoha. В 1997 г. MMAJ
разработало долгосрочную научно-исследова-
тельскую программу развития инновационных
горных технологий и систем, обеспечиваю-
щих экономию и эффективное использование
энергии на горных предприятиях, и выбрало
наблюдательный совет, в состав которого во-
шли профессора университетов, эксперты на-
циональных институтов, инженерные работ-
ники японских горнодобывающих компаний.
Частью этой программы является разработка
технологии закладки твердеющими смесями и
эффективное внедрение ее на рудниках Япо-
нии. Рудник Toyoha был выбран в качестве по-
лигона для испытаний, которые были проведе-
ны при тесном участии компании «Toyoha
Mine -o., Ltd». В 1998 г. испытания были про-
ведены на поверхности, а в 2001 г. – в подзем-
ных условиях.
Первоначально разработку месторождения
вели буровзрывным способом с закладкой, а с
1967 г. начали применять выемку подэтажны-
ми штреками с отбойкой руды глубокими сква-
жинами (рис. 2). При таком способе разработ-
ки бурение и откатку можно производить на
разных горизонтах, а воздействие тепла, обра-
зующегося в результате взрывных работ по ру-
де, можно уменьшить. Средние размеры разра-
батываемых блоков – 50 м в высоту и около
250 м в длину, средняя мощность разрабатыва-
емой жилы 2,7 м. Последовательность отработ-
ки снизу вверх: сначала отрабатывается ниж-
ний блок и производится закладка, затем, что-
бы минимизировать объем тепла, выделяюще-
гося из разрабатываемых блоков, вынимается
вышележащий блок.
В 1999 г. для заклад-
ки ежемесячно ис-
пользовалось 10526 м 3
пустых пород и лишь
418 м 3 хвостов, а в само
хвостохранилище, рас-
положенное в 8,7 км
от рудника, за год уло-
жили 317247 т хвос-
тов (в пересчете на
сухой материал). Поз-
же хвостохранилище
реконструировали,
что позволило увели-
чить плотность уклад-
ки хвостов за счет раз-
мещения системы
дренажных каналов
для высвобождения
216
* Образовано в 1963 г. как полугосударственная организация, подведомственная Министерству экономики,
торговли и промышленности Японии (METI). Осуществляет научно-исследовательские и проектно-конструктор-
ские работы, участвует в реализации совместных международных программ в области разведки минерального сы-
рья и решения связанных с этим экологических проблем.
** Создана в 1978 г. при поддержке METI как некоммерческая организация с целью содействия развитию тех-
нологической базы и инжиниринга в промышленности. В 1989 г. на базе ENAA создан Геокосмический техничес-
кий центр (GE-) для разработки технологии использования подземных полостей, т. е. для реализации иннова-
ционных технологий с целью удовлетворения растущих социальных и экономических потребностей страны.
Рис. 2. Система разработки подэтажными штреками на руднике Toyoha
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
избыточного порового давления. Таким обра-
зом, вместимость хвостохранилища достигла
1,4 млн м 3 .
В 1979 г. была обнаружена богатая рудная
жила, названная Shinano. В настоящее она счи-
тается самой крупной на руднике Toyoha. Ее
разработка начата в 1988 г. после детальной
разведки и вскрытия месторождения. Доля
этой жилы в общем объеме добычи руды на
руднике Toyoha наибольшая, однако разработ-
ка рудоносной залежи связана с рядом проблем
и трудностей, обусловленных высокой темпе-
ратурой вмещающих пород. В направлении на
юго-восток горного отвода, где расположена
жила Shinano и где в настоящее время прово-
дится основной объем горных работ, с увеличе-
нием глубины разработки температура пород
возрастает. Это подтверждается результатами
ее измерений в процессе разведочного буре-
ния (рис. 3–5). Чтобы обеспечить добычу в
условиях высоких температур и улучшить усло-
вия работы на руднике Toyoha, были реализо-
ваны следующие технологические решения:
? проходческие буровые каретки, буровые
станки и погрузочно-доставочные машины
оснастили системами воздушного охлажде-
ния, причем кабины проходческих буровых
кареток оборудовали кондиционерами, рас-
считанными на работу при температуре
свыше 100 °С;
? использовали жаростойкие ВВ и детонато-
ры, рассчитанные на работу при темпера-
туре до 160 °С в течение 24 ч;
? повысили эффективность системы главно-
го проветривания путем установки 6 венти-
ляторов, обеспечивающих скорость движе-
ния отработанного воздуха около 23 тыс.
м 3 /мин и интенсивность отвода тепла
600–800 тыс. ккал/мин.
? применили систему водяного орошения и
охлаждения. Для этого холодную
речную воду закачивают под
землю и используют для непо-
средственного орошения горя-
чих поверхностей. Летом, когда
температура речной воды пре-
вышает 11 °С, включают охлаж-
дающий аппарат. Ежемесячное
потребление энергии составляет
16660 кВт•ч при водяном охлаж-
дении и 559000 кВт•ч при воз-
душном охлаждении;
? обеспечили дренаж горячих
источников (во избежание ис-
парений от горячих источни-
ков горячая вода отводится че-
рез дренажные скважины).
На руднике Toyoha впервые в
Японии начали применять твер-
217
Рис. 3. Изотермы начальной температуры пород на плане гор. 450 м
Рис. 4. Изотермы
начальной
температуры пород на
поперечном разрезе
месторождения:
1 – до 1965 г.; 2 – с 1966
до 1985 гг.; 3 – с 1986 г.
до настоящего
времени; 4 – район
Shinano
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
деющую закладку. Предварительно в 1998 г. в
лабораторных условиях исследовали физичес-
кие и механические свойства хвостов и тверде-
ющей закладки. Для этого произвели отбор
проб из потока хвостов обогатительной фаб-
рики Toyoha, которые до проведения испыта-
ний обезводили. Плотность обезвоженных
хвостов (содержание влаги 0,5 %) составила
3,58 г/см 3 . Преобладающими минералами в
хвостах были кварц и хлорит. Результаты хими-
ческого анализа хвостов:
? массовая доля основных компонентов, %:
Fe 2 O 3 – 37,59; SiO 2 – 31,81; Al 2 O 3 – 6,65;
MgO – 0,85; MnO – 0,84; K 2 O – 0,58; TiO 2 – 0,36;
-aO – 1,24; Na 2 O – 0,12; P 2 O 5 – 0,04; -r 2 O 3 –
0,01; п.п.п.* – 19,4;
? массовая доля попутных компонентов,
10 –6 долей: -u – 1683; Pd – 1755; Zn – 6420;
Sn – 517; As – 291.
Гранулометрический состав хвостов рудни-
ка Toyoha (рис. 6) сравнили с гранулометричес-
ким составом хвостов рудника Macassa, распо-
ложенного в провинции Онтарио в Канаде.
Там впервые для производства твердеющей за-
кладки был применен концентратор PPSM. Так
как на руднике Macassa добывается золото,
хвосты представлены тонкими фракциями.
Хвосты рудника Toyoha также были тонко раз-
молоты для обеспечения высо-
кой эффективности их отделе-
ния от полиметаллических руд.
При испытании концент-
ратора на поверхности были
изучены механические характе-
ристики приготовляемой закла-
дочной смеси. Хорошо извест-
но, что текучесть и консистен-
ция смеси определяются не
только размером частиц и ми-
неральным составом хвостов,
но и содержанием в ней влаги,
цемента, связующего вещества
и другими факторами. Некото-
рые закладочные смеси тверде-
ют за счет собственных цемен-
тирующих свойств, но закла-
дочная смесь, приготовленная
в концентраторе PPSM на осно-
ве хвостов рудника Toyoha, не
обладает достаточной способ-
ностью к затвердению без при-
менения цемента. Поэтому в
смесь добавляли определенное
количеством этого компонента
и в лабораторных условиях
определяли зависимость проч-
ности смеси от содержания в
ней цемента. Установили, что
при массовой доле цемента от 3
до 10 % прочность смеси почти
линейно зависит от соотноше-
ния цемент–вода. Кроме того,
испытания смеси на одноосное
сжатие выявили, что по истече-
нии 28 дней закладочный мас-
сив не набирает достаточной
несущей способности, что объ-
ясняется тонкодисперсным со-
ставом хвостов рудника Toyoha.
218
Рис. 5. Изменение скорости потока отработанного воздуха и
температуры вмещающих пород с увеличением масштабов и глубины
горных работ на руднике Toyoha
*Потери при прокаливании.
Рис. 6. Диаграмма сравнения гранулометрических составов хвостов
рудника Toyoha (1) и золотодобывающего предприятия Macassa (2)
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Завершив исследования на поверхности и
оценив размер требуемых инвестиций, а также
текущие расходы и количество потребляемой
энергии, приступили к полномасштабным ис-
пытаниям установки PPSM по производству
твердеющей закладки в подземных условиях.
Установка была смонтирована в конце сен-
тября 2000 г. В качестве испытательного участ-
ка под землей был выбран относительно не-
большой участок Uzen (рис. 7). В начале 90-х
годов участок (длина 270 м, высота 48 м, шири-
на 3 м), расположенный между отметками 100
и 150 м, был отработан. Объем выработанного
пространства для проведения закладочных ра-
бот составил 23 тыс. м 3 .
Диаметр установки PPSM 7,9 м, высота
11,87 м. Основные узлы: концентратор, смеси-
тельный резервуар, смеситель, насосная уста-
новка. Концентратор состоит из резервуара,
трубы для подачи флокулянта, расположенной
на валу спирали, нижних скребков, ребер тур-
булентности, высокомоментного двигателя и
разгрузочного желоба (рис. 8). Подаваемая
масса сначала обрабатывается флокулянтом, а
затем почти мгновенно осаждается в виде вяз-
кой пасты, которая поступает в резервуар. За-
кладочная смесь на выходе из концентратора
PPSM смешивается с водой и цементом, затем
насосами подается по трубопроводу длиной
270 м и диаметром 8’’, расположенному с укло-
ном 70°, на гор. –150 м. Отсюда закладочная
смесь транспортируется по другому участку
трубопровода такого же диаметра, общей про-
тяженностью 780 м (рис. 9). Проектная произ-
водительность комплекса 600 т/ч закладочно-
го материала в пересчете на сухое вещество и
76,9 т/ч пульпы плотностью 78 %.
Для проведения испытаний под землей бы-
ли проложены трубопроводные линии и соору-
жена пара перемычек. Однако испытания бы-
ли прерваны и отложены, так как трубопрово-
ды не выдерживали вибрации от транспорти-
рования закладочной смеси. После усовершен-
ствования системы и укрепления оборудова-
ния в сентябре 2001 г. подземные испытания
были продолжены. В период с 4 сентября по 13
ноября закладочную смесь транспортировали
по горизонту SL1 и сгружали в самый низ каме-
ры, как можно ближе к восстающему, по кото-
рому подавалась закладка.
Для производства закладочной смеси ис-
пользовано 28,5 тыс. м 3 хвостов в концентра-
ции от 15 до 25 % с содержанием 0,1 % (по мас-
се) флокулянта, 183,7 т цемента и 297 м 3 воды.
Объем закладочной смеси составил 3789 м 3 .
Смесь транспортировалась со средней скорос-
тью 14,7 м 3 /ч, или 138 м 3 /день (в расчете на
чистое время работы 254 ч и 27 дней). Усадка
смеси – от 24 до 27 см.
Однако в связи с серьезной механической
аварией концентратора PPSM подземные ис-
пытания снова пришлось прервать. Авария
произошла из-за поломки болта крепления
приводной головки. Были обнаружены также
следы износа поверхностей подшипника и ва-
ла, что могло быть вызвано попаданием абра-
зивного закладочного материала в пространст-
во между валом и подшипником. После устра-
нения причин аварии провели исследования
состояния закладки. Для этого из пробуренных
в закладочном массиве скважин были взяты
пробы, по которым определили содержание
воды, плотность материала закладки, его вла-
гопроницаемость, пористость, прочность на
219
Рис. 7. План гор. 150 м (а) и поперечный разрез (б)
испытательного участка Uzen Рис. 8. Конструктивная схема концентратора PPSM
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
одноосное сжатие. Получили следующие ре-
зультаты:
? при сравнении содержания влаги и плот-
ности образцов, взятых из нижней и верх-
ней частей закладочного массива, подтвер-
дился факт увеличения прочностных
свойств закладки;
? так как влагопроницаемость закладки нахо-
дится в пределах (1,57?7,62)•10 -6 см/с, за-
кладочный массив можно отнести к классу
относительно проницаемых глин;
? прочность закладки на одноосное сжатие
варьируется в широких пределах – вблизи
разгрузочного пункта выше, а по мере уда-
ления от него снижается. При этом заклад-
ка, размещенная на более глубоком гори-
зонте, прочнее, чем вблизи поверхности.
Тот факт, что измеренная прочность мате-
риала меньше, чем требуется для закладки,
приготовленной на основе глин (0,4 МПа), по-
зволяет сделать вывод о недостаточной несу-
щей способности закладки на руднике Toyoha.
В связи с этим решили улучшить механические
параметры твердеющей закладки за счет внед-
рения более эффективных способов контроля
процесса приготовления закладочной смеси, а
также совершенствования конструкции самого
концентратора PPSM. Существенно повысить
прочность закладки можно за счет добавления
в смесь крупного песка.
После аварии на концентраторе PPSM про-
должить закладку на руднике Toyoha не уда-
лось. Чтобы завершить исследования твердею-
щей закладки, проанализировали работу систе-
мы вентиляции с целью оценки возможности
экономии энергии в условиях принятой систе-
мы разработки при использовании твердею-
щей закладки (см. таблицу). Объем выработан-
ного пространства составил 44,1 тыс. м 3 . В за-
висимости от типа применяемой закладки –
твердеющей, жидкой или сухой – среднемесяч-
ная производительность процесса закладки со-
ставит соответственно 3780, 1140 и 1838 м 3 ,
т. е. для заполнения выработанного простран-
ства закладкой конкретного типа потребуется
11,7, 38,7 и 24 мес. Кроме того, при использо-
вании жидкой закладки полгода необходимо
только для возведения прочных перемычек,
поэтому здесь самый продолжительный пери-
од закладки – 44,7 мес (38,7 + 6). В этот период
проводились измерения скорости воздушной
струи, температуры, влажности и интенсив-
ности тепловыделения. Предварительно при-
няли, что всасываемый воздух имеет постоян-
ную температуру 20
°
С и постоянную влаж-
ность 80 %. Получили следующие исходные
данные для анализа эффективности системы
вентиляции:
В результате анализа установлено, что за
счет вентиляции можно снизить скорость теп-
ловыделения с поверхности выработанного
пространства. Спустя 44,7 мес интенсивность
выделения тепла сократилась на 21,4 % без
применения закладки, на 40,2 % – с сухой за-
220
Рис. 9. Технологическая схема комплекса по
производству твердеющей закладки на
обогатительной фабрике Toyoha
Первоначальная температура
вмещающих пород, °С…………………................130
Удельная теплоемкость, ккал/(кг•°С):
пород…………………..…………....................0,200
сухой закладки из пустых пород…….….........0,220
закладки из хвостов……………………...........0,467
Теплопроводность, ккал/(ч•м•°С):
пород………………………...………………...2,900
сухой закладки из пустых пород……..............2,110
закладки из хвостов…………………….......…1,460
Плотность, кг/м 3 :
пород………………....………………………....3500
сухой закладки из пустых пород………............2950
закладки из хвостов……………………......…..2719
Параметры выработанного пространства,
заполняемого закладкой:
высота ? длина ? ширина, м……........50 ? 300 ? 3,5
коэффициент извлечения, %.................................84
объем, м 3 …………………………..........……..44100
Параметры всасываемого воздуха:
температура, °С…………………….....…...……....20
относительная влажность, %..................................80
Производительность работ при использовании
закладки, м 3 /мес:
твердеющей…………………....…...…………...3780
жидкой………………………………..…………1140
сухой……………………………..……………...1838
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
кладкой, на 74,9 % – с жидкой закладкой, на
74,6 % – с твердеющей закладкой. Общий объ-
ем тепла, выделившегося через выработку, за-
полненную твердеющей закладкой, составил
75 % от объема тепла, выделившегося через вы-
работку, заполненную жидкой закладкой, так
как время на полное затвердевание в первом
случае почти на 30 % меньше, чем во втором.
На следующем этапе выполнили расчет
энергии, необходимой для транспортирова-
ния хвостов к рудничному хвостохранилищу,
для производства жидкой закладки и твердею-
щей закладки из хвостов и их транспортирова-
ния под землю, а также количество энергии,
требуемой для охлаждения в тех случаях, когда
теплосодержание исходящей воздушной струи
превышает 32,8 ккал/кг, что эквивалентно
температуре 37 °С и относительной влажности
95 %. При продолжительности закладочных
работ 44,7 мес коэффициент использования
охлаждающей аппаратуры составит 44,4 %, а
расход энергии на нейтрализацию выделяюще-
гося тепла из выработанного пространства –
около 370 кВт/Гкал.
Расход энергии при использовании твердею-
щей и жидкой закладки изменяется в зависимос-
ти от содержания хвостов в закладочной смеси
(рис. 10). На руднике Toyoha примерно 40 % все-
го выработанного пространства заполнено пус-
той породой, которая образуется в процессе
проходческих работ, поэтому при анализе энер-
гопотребления принято, что 40 % выработан-
ного пространства заполнено пустыми порода-
ми, а оставшиеся 60 % – частично жидкой и
твердеющей закладкой. Максимальное содержа-
ние хвостов в закладочном материале рассчиты-
вали исходя из насыпной плотности и фракци-
онного состава хвостов, содержания воды в
хвостах. Учитывалась также массовая доля хвос-
тов, образующихся из сырой руды.
На руднике Toyoha из 1 т сырой руды полу-
чается 0,78 т хвостов, или в объемном выраже-
нии 0,327 м 3 , при условии, что насыпная плот-
ность хвостов и содержание влаги в них после
обезвоживания составляют 3,58 т/м 3 и 14% со-
ответственно. В то же время объем выработан-
ного пространства, образующегося при выемке
1 т сырой руды, составляет 0,286 м 3 (примерно
1:3,5, если плотность руды в массиве 3,5 т/м 3 ),
поэтому в подземных условиях можно размес-
тить лишь 87,5 % хвостов. Если 40 % простран-
ства заполнить пустой породой, то максималь-
ное содержание хвостов в закладочном мате-
риале может снизиться до 52,4 %.
Общий расход энергии на производство за-
кладочных работ уменьшается при увеличе-
нии в смеси доли хвостов. Стимулом к исполь-
зованию хвостов в качестве закладки является
постепенный рост расхода энергии на приго-
товление и транспортирование твердеющей
смеси. Небольшое сокращение потребления
энергии происходит при размещении хвостов
в хвостохранилище. Но самое главное, при ис-
пользовании твердеющей закладки достигает-
ся значительная экономия энергии, расходуе-
мой на охлаждение воздуха под землей. Об-
щая экономия энергии в этом случае превы-
шает 55 %. В случае применения жидкой за-
кладки экономия энергии не превышает 20 %
даже при максимальном содержании хвостов
в смеси. Более чем двукратная разница в ос-
новном объясняется увеличенной продолжи-
тельностью подготовительных операций
(возведение перемычек, обезвоживание и
твердевание смеси и т. д.) при использовании
жидкой закладки.
221
Рис. 10. Энергопотребление
процесса закладки в зависимости
от содержания хвостов
в закладочной смеси:
1 – эксплуатация охлаждающего
оборудования; 2 – размещение
хвостов на поверхности; 3 –
использование твердеющей
закладки; 4 – общее потребление
энергии при использовании
жидкой закладки
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
222
КОМБИНИРОВАННАЯ РАЗРАБОТКА РУДНЫХ МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Д. Р. Каплунов, чл. кор. РАН, М. В. Рыльникова, д р техн. наук, проф. (ИПКОН РАН),
В. Н. Калмыков, д р техн. наук, проф. (Магнитогорский государственный технический
университет)
В настоящих условиях, когда маловероятно
появление новых революционных горных тех-
нологий, основным направлением повышения
эффективности освоения недр является созда-
ние таких технологических схем освоения мес-
торождений, которые основываются на прин-
ципах эффективного сочетания технологичес-
ких процессов различных способов разработ-
ки с оптимизацией области экономически вы-
годного использования каждого способа и
обеспечением условий их взаимного благопри-
ятного использования. Исходя из основных по-
ложений современной концепции освоения и
сохранения недр следует оценить роль и перс-
пективы развития комбинированной техноло-
гии разработки рудных месторождений.
С точки зрения современных представле-
ний, под комбинированной технологией (ком-
бинированной разработкой) в общем смысле
следует понимать технологию освоения место-
рождения, сочетающую элементы физико-тех-
нической (открытой и подземной) и физико-
химической технологий, увязанных во време-
ни и в пространстве, путем создания единой
схемы вскрытия и подготовки запасов на весь
период освоения месторождения. Наиболь-
ший эффект применения такой технологии
может быть обеспечен в случае реализации
технологических решений при поэтапной
разработке рудных запасов различными спосо-
бами в едином технологическом проекте, в
котором определены области эффективного
применения каждой технологической схемы и
созданы условия благоприятного перехода от
одной технологии к другой.
Одно из условий эффективного освоения
месторождений комбинированным способом –
рациональное использование выработанных
пространств для технологических нужд и в ин-
тересах улучшения экологической обстановки.
Производство открытых горных работ на
больших глубинах сопровождается резким уве-
личением объемов и существенным усложнени-
ем схем вскрытия, ухудшением геомеханичес-
кой обстановки и усложнением проветривания
карьеров. Это требует глубокого научного, тех-
нологического и экономического обоснования
границ между открытыми и подземными рабо-
тами, поиска их рационального совмещения и
порядка ведения, обеспечивающих наиболее
эффективную отработку месторождения в це-
лом. Таким образом, предметом изучения ком-
бинированной геотехнологии, как направления
горных наук, являются системы и технологичес-
кие схемы комбинированной разработки место-
рождений полезных ископаемых, геомехани-
ческая ситуация при совмещении открытого и
подземного способов, а в ряде случаев и физико-
химических методов освоения месторождений,
экологические последствия горных работ и ме-
ры по охране недр и окружающей среды.
Горно-геологические и горнотехнические
условия применения комбинированной
технологии
Анализ отечественного и зарубежного опы-
та освоения месторождений комбинирован-
ным способом показал, что объектами комби-
нированных технологий являются месторож-
дения, обладающие определенным комплексом
горно-геологических и экономических пара-
метров: глубина распространения рудных тел;
морфология, угол падения и мощность зале-
жей; величина запасов; состояние поверхнос-
ти; минеральный состав полезных ископае-
мых; ценность полезных компонентов и их
содержание; экологическая ситуация на терри-
ториях, примыкающих к будущему горному
производству; прогнозная степень загрязнения
подземных и поверхностных вод, почвы, ат-
мосферы; нарушения сложившегося гидро-
баланса; стоимость земель, подлежащих изъя-
тию; возможность использования формируе-
мых полостей в горном массиве в качестве
емкостей для складирования отходов; конъюн-
ктура современного рынка и на перспективу.
Количественно обозначить условия приме-
нения комбинированного способа разработки
не представляется возможным из-за влияния
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
большого числа факторов и индивидуальных
характеристик каждого месторождения. Вмес-
те с тем комбинированные технологии имеют
свою область применения, как с позиций гео-
логического строения залежи, так и горнотех-
нических условий ее разработки.
Одной из основных предпосылок для реа-
лизации перспективных вариантов комбини-
рованных способов разработки является нали-
чие крутых и наклонных рудных залежей со
значительной глубиной распространения по
падению при большой их мощности, что обес-
печивает формирование надежной сырьевой
базы для строительства карьеров и подземных
рудников с большим сроком существования.
Диапазон глубин по падению для месторож-
дений, потенциально пригодных для комбини-
рованных технологий, не ограничен по верх-
нему пределу. Однако глубина расположения
от поверхности должна обеспечивать эконо-
мическую возможность применения открытых
горных работ: как правило, не более 60–70 м
(в зависимости от мощности рудного тела).
Мощность залежей, как и содержание по-
лезного компонента, является параметром,
который определяет долевое участие каждого
способа разработки. При прочих равных усло-
виях с ростом мощности залежи увеличивают-
ся эффективная глубина открытых горных
работ и запасы переходных зон, но усложняют-
ся процессы управления состоянием массива
на подземных горных работах. Мощность за-
лежи для комбинированного способа разра-
ботки обычно ограничена нижним пределом в
20–30 м, определяемым размерами одной экс-
каваторной заходки.
Большое влияние на показатели комбиниро-
ванных технологий оказывает морфология зале-
жей. Наличие выклинок, апофиз, изолирован-
ных участков полиметаллических месторожде-
ний ведет к росту объемов вскрыши, а при под-
земном способе – объемов капитальных и подго-
товительных работ, усложняет схему вскрытия,
конструкции систем разработки, ухудшает пока-
затели извлечения. Наибольший негативный
эффект от морфологии, сложного строения руд-
ных тел проявляется на поздних стадиях освое-
ния месторождения, когда извлечены наиболее
богатые и удобные для выемки участки.
Увеличенный угол падения залежи (более 50°)
также является параметром, благоприятствую-
щим применению вариантов комбинированных
технологий, хотя при значительной мощности
залежей возможно использование комбиниро-
ванных технологий и на горизонтальных и поло-
гих месторождениях (месторождения КМА).
Высокая ценность руд и острая потреб-
ность в данном виде минерального сырья в не-
которых случаях выступают определяющими
факторами при выборе способа освоения мес-
торождений. Так, высокая ценность руд и де-
фицит никеля на внутреннем и внешнем рын-
ках обусловили использование параллельных
открыто-подземных технологий на медно-ни-
келевых месторождениях Норильска, железо-
рудных месторождениях Кольского полуостро-
ва, медноколчеданных месторождениях Урала.
Переход на комбинированный способ разра-
ботки может быть вызван не только экономичес-
кими причинами, но и занятостью территорий,
экологическими требованиями. Примером слу-
жат Саткинское магнезитовое и Бакальские же-
лезорудные месторождения, где застроенность
территорий жилыми массивами, большая эколо-
гическая нагрузка от крупномасштабных горных
работ в предыдущие периоды не позволили и
дальше применять открытый способ разработки
и предопределили переход на комбинирован-
ные технологии добычи.
Практический опыт применения
комбинированной технологии
Анализ практики применения комбиниро-
ванной технологии по 110 зарубежным рудни-
кам, проведенный Институтом проблем комп-
лексного освоения недр (ИПКОН РАН), пока-
зал, что наибольшее число рудников, осущест-
вляющих комбинированную отработку запа-
сов, приходится на предприятия по разработ-
ке руд цветных металлов и алмазов – 60 %; око-
ло 16 % предприятий ведут добычу железных
руд; более 10 % рудников разрабатывают мес-
торождения нерудного сырья (известняк, стро-
ительный камень, асбест, магнезит); 7,4 %
предприятий добывают урановые руды. При
этом 60–65 % рудников осуществляют добычу
подкарьерных запасов, находящихся ниже от-
метки дна карьера, и 15–18 % предприятий
разрабатывают прибортовые запасы. Около
25 % рудников осуществляют добычу удален-
ных от карьера отдельно залегающих залежей
или участков месторождений по независимым
от карьера технологическим схемам. Наиболь-
шее распространение получила последователь-
ная открыто-подземная выемка запасов (место-
рождения Зыряновское, Лениногорское, Ти-
шинское, Алтын-Топканское, Тырныаузское,
Гайское, Вишневогорское и др.). Весьма боль-
шой опыт отработки запасов комбиниро-
ванным способом как в варианте последова-
тельной открыто-подземной, так и в варианте
223
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
подземно-открытой геотехнологии накоплен
на железорудных месторождениях Урала и
Кривбасса, на апатитовых месторождениях
Хибин. В последнее время шире стала внед-
ряться комбинированная разработка на урано-
вых месторождениях и месторождениях стро-
ительного камня. Достаточно большой практи-
ческий опыт отечественных и зарубежных руд-
ников подтверждает возможность выемки ру-
ды открытым способом из зоны обрушения
или из тех участков, которые ранее отрабаты-
вались подземным способом.
Рассмотрим наиболее характерные техно-
логические схемы отработки месторождений,
применяемые на зарубежных и отечественных
предприятиях, сгруппировав их по способам
управления состоянием подрабатываемых бор-
тов на завершающей стадии освоения карье-
ра – с обрушением бортов, с поддержанием их
в устойчивом состоянии за счет оставления
рудных целиков и за счет замены рудного мас-
сива искусственным.
Освоение месторождений системами
с обрушением подрабатываемого массива пород
Рудник «ПринсIЛайэлл» (Австралия) [1].
Минерализованная зона, отрабатываемая одно-
именным карьером, была подготовлена к под-
земной эксплуатации в 1972 г. Рудные тела, пред-
ставленные рядом параллельных линз, вмещают
400 млн т руды со средним содержанием меди
1 %. Длина их по простиранию 360 м, средняя
мощность 61 м, угол падения 70–80°. Вмещаю-
щие породы представлены в основном кварцсе-
рицитовыми кристаллическими сланцами с яв-
но выраженной обширной трещиноватостью.
Прикарьерные запасы отрабатываются система-
ми подэтажного обрушения и подэтажной выем-
ки с открытым очистным пространством.
Большая часть запасов отрабатывается систе-
мой подэтажного обрушения с торцовым выпус-
ком, при которой исключается выемка целиков
и выполняется меньший объем подготовитель-
ных работ. Расстояние между подэтажными
штреками по высоте 13,7 м, по горизонтали
10,7 м. Потери и разубоживание руды 20–25 %.
Запасы в бортах и под дном карьера отрабатыва-
ются системой подэтажной выемки с открытым
очистным пространством. Подготовительные
выработки проводятся непосредственно из ка-
рьера. Низкое разубоживание и высокое качест-
во руды, извлекаемой из забоев первой очереди,
позволили добиться быстрой окупаемости за-
трат на первых стадиях перехода на подземную
разработку. Доступ к подэтажам в прикарьерной
зоне обеспечивается по спиральной наклонной
выработке, расположенной в лежачем боку, а вы-
ход на поверхность – по наклонному съезду. С пе-
реходом на нижележащие горизонты транспор-
тирование руды осуществляется по главному
подъемному вертикальному стволу и выработ-
кам доставочных горизонтов. Вентиляционный
ствол располагается на одном из флангов в лежа-
чем боку месторождения. Подэтажные подгото-
вительные выработки состоят из откаточного
штрека сечением 4,6?3,7 м, расположенного в
лежачем боку рудного тела, и очистных ортов се-
чением 4,6?4,1 м. Добычные работы начинают с
образования в висячем боку отрезной щели. От-
битую руду погрузочно-доставочными машина-
ми транспортируют к пройденным в лежачем
боку рудоспускам, которые сообщаются с глав-
ным откаточным горизонтом.
Рудник «ИглIМаунтайн» (США) [1]. Место-
рождение железных руд (основные минералы
гематит и магнетит) представлено серией руд-
ных тел (более 60) в минерализованной зоне
осадочных пород. Мощность минерализован-
ной зоны, вытянутой в широтном направле-
нии на 10 км, изменяется от 450 до 2000 м. Мес-
торождение разрабатывают тремя мощными
карьерами с суммарной суточной добычей
149,5 тыс. т. Для подземной добычи законтур-
ных руд в бортах карьера испытан опытный ва-
риант разработки. Магнетитовая залежь
вскрыта из карьера двумя транспортными
штольнями длиной по 1130 м. Добыча руды ве-
дется системой подэтажного обрушения, по-
грузка и доставка руды осуществляется погру-
зочно-доставочными машинами с ковшами
вместимостью 6–12 м 3 . По штольням до порта-
ла руда доставляется самоходным оборудовани-
ем типа ММТ-40 грузоподъемностью 36 т. Рабо-
тающий на рудном складе около устья штольни
фронтальный погрузчик грузит руду в автоса-
мосвалы и транспортирует к бункеру первич-
ного дробления.
«МаунтенIКоппер» (Калифорния, США) –
медноколчеданный рудник, где также совер-
шен переход с подземных на открытые рабо-
ты. На руднике разрабатывают плотную и абра-
зивную сульфидную руду с содержанием серы
48–50 % и меди 1 %. Переход от подземных ра-
бот к открытым на части месторождения был
обусловлен сильной нарушенностью рудного
тела, наблюдавшейся при подземной разработ-
ке. На карьере применяли цикличную техноло-
гию. На дробильную фабрику руду транспорти-
ровали по канатной подвесной дороге с авто-
матическим управлением. Коэффициент
вскрыши на карьере составил 8 м 3 /м 3 .
224
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Рудник «Багдат» (США). Здесь постепен-
ный переход от подземных работ на откры-
тые, начатый в 1945 г., был обусловлен незагру-
женностью обогатительной фабрики и значи-
тельными потерями и разубоживанием руды,
имевшими место при разработке месторожде-
ния системой этажного самообрушения. В пе-
риод перехода с подземных работ на открытые
руду из карьера доставляли бульдозером к во-
ронкам выпуска, связанным с подземным руд-
ником рудоспуском. При переходе на откры-
тые работы увеличился в 2 раза объем годовой
добычи и снизилась ее себестоимость.
Беркли (США) – жильное месторождение,
отрабатываемое подземным способом система-
ми с твердеющей закладкой выработанного
пространства. Содержание меди 0,83 %, сереб-
ра 6,2 г/т, золота 0,57 г/т. В 1955 г. начали
открытые работы. Средний коэффициент
вскрыши на карьере составил 1,47 м 3 /м 3 . Мак-
симальная глубина карьера 305 м. На карьере
применяют технологию добычи с использова-
нием автосамосвалов, которые доставляют ру-
ду к карьерным дробилкам, соединенным с же-
лезнодорожными погрузочными устройствами
конвейерным тоннелем сечением 2,6?3,9 м.
Гетчел (штат Невада, США) – вольфрамо-
вое месторождение, расположенное в горис-
той местности, представлено отдельными кру-
тыми залежами, которые отрабатывали под-
земным способом системой с магазинировани-
ем руды. Затем карьерами разрабатывали вы-
ходы рудных тел на склоны. Всего отработано
семь карьеров, под четырьмя из которых одно-
временно велись подземные работы.
Рудник «ДжефриIМайн» (Канада) осущест-
влял подземную разработку крупнейшего асбес-
тового месторождения, которая затем стала
нерентабельной по сравнению с открытой до-
бычей. В связи с этим перешли на открытые
работы с доставкой руды комбинированным ав-
томобильно-скиповым транспортом. Два ски-
повых подъемника со скипами грузоподъемнос-
тью 35 т расположены по бортам карьера.
Нчанга (Северная Родезия, ныне территоI
рия Замбии) – месторождение медной руды,
разрабатываемое подземным способом систе-
мой слоевого обрушения (среднее содержание
меди около 7 %). В 1956 г. был осуществлен пере-
ход на открытые работы (среднее содержание
меди в запасах карьерного поля 3,48 %). Конеч-
ная глубина карьера составила 244 м при гранич-
ном коэффициенте вскрыши 13 м 3 /м 3 . На
вскрышных работах применяли роторный экс-
каватор, породу от которого транспортировали
ленточным конвейером к консольному ленточ-
ному отвалообразователю с вылетом консоли 50
м. Высота подъема конвейерами при достиже-
нии проектной глубины карьера составила 300 м.
Обербрис (Чехия) – месторождение каоли-
на, разрабатываемое подземным способом с
большими потерями в целиках. Переход на от-
крытые работы позволил полностью извле-
кать полезное ископаемое при значительном
увеличении производственной мощности
предприятия.
Высокогорское рудоуправление (Россия)
[2, 3] разрабатывает комбинированным спосо-
бом с совмещением открытых и подземных ра-
бот серию пластообразных и линзообразных
железорудных залежей мощностью от 2–6 до
15–20 м и более, а также залежи сложной кон-
фигурации мощностью до 140 м. Эксплуатация
месторождения осуществляется карьером
«Главный» и шахтой «Магнетитовая». Отработ-
ка рудных тел в северо-восточном борту Главно-
го карьера была начата в 50-х годах. Общая вы-
сота борта около 200 м (рис. 1, а). Первый
опытный блок массой 100 тыс. т руды был рас-
положен между гор. +215 м и гор. +150 м. Подго-
товка блока осуществлялась проведением поле-
вого откаточного штрека и двух ортов, распо-
ложенных на расстоянии 50 м друг от друга. До-
бычу вели согласно варианту системы разработ-
ки, предусматривающей обрушение основных
запасов блока на вертикальную компенсацион-
ную камеру. Массив обуривали из буровых ор-
тов и буровой штольни, пройденной из карьера
(рис. 1, б). После извлечения запасов компенса-
ционной камеры с размерами в плане 28?13 м
225
Рис. 1. Схема совместной отработки запасов
на Высокогорском месторождении:
а – продольный разрез; б – опытный блок на гор. +150 м;
1 – борт карьера; 2 – буровая штольня; 3 – буровые
орты; 4 – закладочный массив; 5 – отрезной
восстающий; 6 – сброс; 7 – аккумулирующий штрек
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
были одновременно взорваны скважины и мин-
ные заряды общей массой 35080 кг взрывчатых
веществ (ВВ). После обрушения пород образо-
вался провал площадью 2500 м 2 небольшой глу-
бины, которая увеличивалась по мере выпуска
руды. Для обеспечения безопасности откры-
тых работ в нижней части карьера на борту
оставили предохранительную берму шириной
20 м, на которой образовали породный навал
высотой 3–5 м. Аналогичная технология была
использована при последующей выемке запасов
блоков № 14 и 15, расположенных на гор.+30 м.
При производстве подземных массовых взры-
вов отмечалось незначительное осыпание бор-
тов. Других деформаций в период выпуска руды
отмечено не было. В 1962–1963 гг. суммарная
площадь провалов, образовавших широкую по-
лосу в борту карьера, достигла 8000 м 2 .
Естюнинское месторождение (Россия) же-
лезных руд [4] разрабатывается последователь-
ным открыто-подземным способом, причем до
глубины 140 м месторождение отработано ка-
рьером. Выемку подкарьерных запасов произ-
водят этажно-камерной системой разработки с
погашением целиков и потолочины. Парамет-
ры выемочных блоков: длина 40–50 м, высота
60 м, пролет камер до 20 м, мощность потоло-
чины 15–18 м, ширина междукамерных цели-
ков 12–20 м. На руднике принят комбинирован-
ный способ проветривания. Участки массива
месторождения, проветриваемые в режиме
разрежения, извлекаются под предварительно
созданным изолирующим навалом пород мощ-
ностью 30 м. На участках, где навал пород от-
сутствовал, для предупреждения замыкания
вентиляционной струи на атмосферу оставля-
ли слой обрушенной руды мощностью 15–20 м.
Аналогичным образом отрабатывались
Ауэрбаховское, Валуевское, Абаканское, Лебя-
жинское железорудные месторождения. В пе-
риод перехода на подземные работы широко
применялось обуривание потолочин из карье-
ра, что позволило сократить объем подземных
выработок, повысить производительность тру-
да бурильщиков в 2–3 раза. Применялись систе-
мы разработки этажного и подэтажного прину-
дительного обрушения, этажно-камерные. На
Абаканском месторождении отдельные участки
отрабатывали с совмещением открытых и под-
земных работ в вертикальной плоскости. При
этом на участках взаимного влияния подзем-
ных и открытых работ ограничивалась область
применения систем с массовым обрушением,
согласовывалось время производства массовых
карьерных и подземных взрывов, был органи-
зован совместный водоотлив.
Бакальское рудоуправление (Россия) [4,
5] осуществляет комбинированную разработ-
ку железорудного сидеритового месторожде-
ния, расположенного на западном склоне
Уральского хребта в Челябинской области.
Ново-Бакальское и Северо-Шиханское место-
рождения разрабатываются Ново-Бакальским
карьером и шахтой «Сидеритовая». Рудное те-
ло представляет собой пластообразную руд-
ную залежь, имеющую невыдержанные кон-
такты с вмещающими породами. Угол падения
висячего бока 45–60°, лежачего – 50–70°. Мощ-
ность залежи 25–60 м. Консервация значитель-
ных запасов в охранных целиках борта карье-
ра сдерживала развитие подземной добычи.
Было принято решение об отработке запасов
охранного целика в зоне погашенного борта
карьера системами с обрушением. Опытный
блок располагался на участке восточного бор-
та карьера, где открытые работы достигли
проектных границ до отметки +620 м. Длина
блока 95 м, ширина 50 м, высота 70 м. Добычу
вели системой этажного принудительного об-
рушения с отбойкой руды на вертикальную
компенсационную камеру и скреперной дос-
тавкой. Отрезная щель шириной 11 м, длиной
95 м и высотой 70 м, предназначенная для об-
разования компенсационной камеры, распо-
лагалась в наиболее богатой части блока над
первыми парами воронок. Над компенсацион-
ной камерой предполагалось оставить потоло-
чину 20 м. Однако при образовании отрезной
щели после обнажения кровли на площади
500 м 2 произошло обрушение потолочины с
выходом воронки в карьер. В ходе дальнейшей
отработки блока для исключения аэродинами-
ческих связей с поверхностью в зимний пери-
од выпускалось только 50 % отбитой руды.
Остальные запасы извлекались в летний пери-
од. Отсутствие породной засыпки выработан-
ного пространства позволило повысить пока-
затели извлечения. После окончания выпуска
выработанное пространство заполнили поро-
дами вскрыши. Блок № 13 был отработан сис-
темой подэтажного обрушения с торцовым
выпуском руды под налегающими породами
вскрыши. Высота подэтажей изменялась от
10 до 20 м. Первоначально высота отвала
вскрышных пород над блоком составляла
1–1,3 высоты отбиваемого слоя руды. Было
установлено, что для улучшения показателей
выпуска крупность кусков породы должна
превосходить кусковатость рудной массы в 3–4
раза. Отсыпка пород продолжалась в период
выпуска руды для сохранения устойчивости
борта и изоляции подземных выработок.
226
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Рудник «Шалым» (Россия) [2] разрабаты-
вает открыто-подземным способом месторож-
дение магнетитовых руд. Первоначально это
месторождение осваивали открытым спосо-
бом карьерами № 2 и 4. Открытые работы бы-
ли завершены на отметке +1010 м. Приборто-
вые запасы карьера № 4 дорабатывали систе-
мой подэтажных ортов с выходом выработан-
ного пространства в карьер. В зимний период
для выпуска рудной массы, перемешанной со
снегом, требовалось проведение повторных
взрывных работ. Управление проветриванием
подземных выработок было затруднено. В бло-
ках с открытыми камерами высотой 100–120 м
значительно снижалась устойчивость целиков.
Эти факторы обусловили переход на систе-
му этажного принудительного обрушения.
Очистные работы вели от лежачего к висяче-
му боку. Проходка отрезных восстающих осу-
ществлялась до их сбойки с бермами нерабо-
чего борта карьера. В блоках сначала произво-
дили выемку запасов компенсационных ка-
мер, которые отбивали с помощью штанговых
скважин. Основные запасы камер обрушали
минными зарядами. Одновременно взрывали
обуренные целики и потолочины камер № 6,
19 и 21. Массовый взрыв был приурочен к на-
чалу зимнего периода. Выпуск руды, находя-
щейся под снежным покровом, проходил без
затруднений.
Месторождение Апатитовый Цирк [2, 4],
расположенное на Кольском полуострове,
представляет собой залежи апатитовых руд
мощностью 10–120 м с углом падения 30° и дли-
ной по простиранию более 2000 м. Коэффици-
ент крепости по шкале проф. М. М. Протодья-
конова: руд – 6–10, вмещающих пород – 8–12.
Месторождение эксплуатируется совместно
карьером «Расвумчорр-цирк» и подземным руд-
ником «Расвумчорр». Рудные тела в борту ка-
рьера отрабатывали системой этажного обру-
шения на компенсационные камеры. Одним из
примеров данной технологии является извле-
чение запасов блока № 10/11. Его высота со-
ставляла 70 м, длина 65 м. В период интенсив-
ного опускания открытых работ осуществля-
лись подготовительные и нарезные работы, а
также выемка компенсационных камер в бло-
ке. Когда фронт открытых работ отодвинулся
от границ блока на расстояние около 100 м, бы-
ло проведено массовое обрушение целиков и
потолочины толщиной 30 м. Обуривание час-
ти этих запасов осуществлялось из выработок,
пройденных из карьера. В настоящее время
почти все карьерное поле находится в зоне об-
рушения подземного рудника.
РиддерIСокольское месторождение поли-
металлических руд, расположенное в Восточ-
ном Казахстане [2], приурочено к антикли-
нальным складкам тектонического блока. Руды
и вмещающие породы в основном крепкие (ко-
эффициент крепости 14–18 по шкале проф.
М. М. Протодьяконова) и устойчивые. Место-
рождение отрабатывается комбинированным
способом тремя рудниками, в число которых
входит «Лениногорский», расположенный в
одной вертикальной плоскости с Андреевским
карьером. Подземные работы для выемки бога-
тых руд были начаты в 30–40-е годы до начала
открытых работ. Затем междукамерные цели-
ки, фланговые участки, днища блоков и часть
нижележащих запасов отрабатывали откры-
тым способом при одновременном ведении
подземных работ системами с обрушением ру-
ды и вмещающих пород. Часть воронок обру-
шения при выпуске прибортовых запасов вы-
шла в нерабочую зону карьера. Характерным
примером выемки прибортовых запасов стала
отработка блоков № 18 в южной части карьера
и № 19, расположенного на 30 м восточнее.
Верхняя граница блока № 18 располагалась на
3 м ниже уступа (отметка 710 м), по которому
проходила основная дорога. Площадь блоков в
плане составляла соответственно 5430 и 1632 м 2
при максимальной высоте 50 и 100 м, причем
блок № 19 выходил непосредственно в карьер.
Между указанными блоками располагался от-
работанный блок № 4, но потолочина была об-
рушена, а образовавшаяся воронка засыпана
вскрышей с верхних уступов. Блок № 19 был
отработан в три стадии. На первой стадии сис-
темой с самообрушением налегающих пород
извлекали запасы, расположенные за предела-
ми охранного целика дороги с учетом угла об-
рушения, равного 75°. Вторая часть блока была
извлечена после полного прекращения откры-
тых работ. Воронка обрушения вышла на по-
верхность после создания площади обнажения
в блоке более 1400 м 2 . Блок № 11 западной лин-
зы располагался в борту карьера на глубине
190 м от поверхности. Высота блока 75 м, пло-
щадь на уровне днища 3500 м 2 , по верхней гра-
нице – 9520 м 2 . В пределах блока была образова-
на компенсационная камера, объем которой
вместе с объемом нарезных выработок составил
60400 м 3 , объем взрываемых целиков и потоло-
чин 89076 м 3 . Непосредственно над блоком по
нерабочему борту карьера проходила дорога.
Через неделю при ежесуточной засыпке обра-
зующейся воронки породами вскрыши эксплуа-
тация дороги была возобновлена. По аналогич-
ной схеме были извлечены запасы блока № 13.
227
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Западный Каражал (Казахстан) [4] – наибо-
лее крупное месторождение Атасуйского желе-
зорудного района, представленное мощным руд-
ным телом с балансовыми запасами 466 млн т,
разделено на три рудных поля. Запасы Восточно-
го участка разработываются комбинированным
способом по последовательной открыто-подзем-
ной схеме. Открытым способом добыто 30 млн т
руды. Предельная глубина карьера 258 м, гра-
ничный коэффициент вскрыши 10 м 3 /м 3 , углы
откосов уступов 60–70°, углы погашения бор-
тов 35–48°, высота уступа 12 м. Отработка запа-
сов подземным способом производится пре-
имущественно системой этажного принуди-
тельного обрушения (90 %) и системой под-
этажных штреков (10 %). Месторождение в
границах этого участка вскрыто тремя верти-
кальными шахтными стволами. Высота этажа
60 м. Верхние этажи подземного рудника выхо-
дят непосредственно в карьер. Между карье-
ром и участком подземных работ оставлена
рудная потолочина толщиной 12–15 м, которая
затем обрушена массовым взрывом с обурива-
нием из карьера. Для проветривания подзем-
ного рудника принят всасывающий способ.
Тырныаузское месторождение (СеверI
ный Кавказ) [4] молибдено-вольфрамовых руд
отрабатывается подземно-открытым способом.
Разведанная глубина месторождения свыше
900 м, промышленная мощность от 2 до 130 м,
падение крутое (50–85°). Месторождение со-
стоит из различных по составу рудных тел –
скарнов и роговиков. Со скарнами связано в
основном вольфрамовое оруденение, с рогови-
ками – молибденовое. Основное скарновое
рудное тело – Главный скарн – представляет со-
бой мощную крутопадающую седловидную за-
лежь. Руды и вмещающие породы крепкие, сла-
ботрещиноватые. Разработка месторождения
была начата подземным способом в 1940 г. В
настоящее время отработка месторождения
осуществляется двумя карьерами – «Мукулан-
ским» и соединенным с ним «Восточным», а
также подземным рудником «Молибден». По-
сле полного развития горных работ в карьерах
открытым способом планируется добывать
около 60 % всего объема добычи. Общее число
карьерных уступов 67, высота каждого уступа
около 15 м. Значительная часть карьера нахо-
дится в зоне активного обрушения подземного
рудника. Участки подземного рудника вскрыты
с помощью штольни Главная, ствола шахты
«Капитальная», слепых стволов Северо-Запад-
ный и Верхний, а также вентиляционными
штольнями. Очистные работы подземным руд-
ником ведутся с совмещением в вертикальной
плоскости с открытыми работами на карьерах.
Всего на подземном руднике эксплуатируют
шесть горизонтов. Высота этажа 60–75 м, ши-
рина камер 30–40 м, длина до 100 м. В работе
одновременно находятся восемь рудных тел.
В основном применяется система этажного
принудительного обрушения с одностадийной
выемкой. Потери и разубоживание при этом
составляют 22–23 %. Часть запасов отрабаты-
вают системой подэтажных штреков. Потери и
разубоживание при этой системе составляют
10–13 %. Техническая возможность совмеще-
ния открытых и подземных работ в одной вер-
тикальной плоскости обусловлена постоянст-
вом контуров зоны обрушения, так как она
расположена в весьма крепких вмещающих по-
родах. Установление оптимального порядка
подземной отработки позволило снизить мас-
штабы сдвижений в массиве подработанных
бортов.
Слепая залежь, сложенная роговиками и
имеющая длину по простиранию 1000–1500 м и
мощность 20–60 м, расположена в середине ос-
нования карьера «Мукуланский». Для предот-
вращения самообрушения налегающих пород
при отработке запасов этой залежи применяют
камерную систему с сухой закладкой вырабо-
танного пространства и оставлением междука-
мерных целиков. Отработку запасов начали с
12-го горизонта путем выемки их на всю высоту
этажа, равную 70 м. Ширина камер 20–30 м, ми-
нимальная мощность потолочины между карье-
ром и подземными камерами 20 м. Камере при-
дают шатровую форму. Выемка запасов произ-
водится с постепенным подвиганием по прос-
тиранию. Отбойку в камере ведут секциями по
20 м путем взрывания 2–3 вееров скважинных
зарядов. После выемки запасов секции осущес-
твляют отсыпку слоя сухой закладки такой же
ширины. В качестве закладки используются
вскрышные породы из карьера без применения
вяжущего. Такой способ отработки полностью
исключает оставление целиков, кроме охран-
ных в зоне капитальных рудоспусков.
Освоение месторождений с сохранением
массива пород в устойчивом состоянии
Рудник «Финш» (ЮАР) [6] является круп-
нейшим алмазодобывающим предприятием,
осуществляющим последовательную открыто-
подземную отработку запасов, представлен-
ных кимберлитовыми трубками. После дости-
жения карьером предельной глубины 388 м
предусматривается переход на подземную от-
работку прибортовых запасов, расположен-
228
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
ных в треугольниках висячего и лежачего бо-
ков и торцовых частях кимберлитовых трубок.
В 1986 г., при глубине карьера 280 м был осу-
ществлен переход на комбинированный авто-
мобильно-конвейерный транспорт. Для этого с
поверхности до горизонта 290 м пройден на-
клонный ствол длиной 1,3 км со специальным
порталом для соединения с карьером. В стволе
установлен конвейер с резинотросовой лентой
шириной 1200 мм. В карьере размещены дро-
билка и приемный бункер для доставки рудной
массы к конвейеру. К приемному бункеру руду
подвозят карьерными автосамосвалами Кomat-
su. Вскрышные породы выдают карьерным
автотранспортом во внешние отвалы. Погаша-
емые борта карьера крепят с помощью тросо-
вого крепления.
Параллельно со строительством наклонного
ствола в 1978 г. начали строительство подземно-
го рудника и главного рудовыдачного ствола
диаметром 9 м, который пройден на глубину
763 м. Общий объем проходки горизонтальных
выработок составил 20 км, средний размер вы-
работок 6?4 м, скорость проходки 15 м/сут. Все
проходческие операции осуществляются с при-
менением самоходного оборудования. Подзем-
ные камеры крепят тросовой крепью, торкрет-
бетоном, сборной железобетонной крепью. В
связи с тем что кимберлит быстро разрушается
на открытом воздухе, при подходе к кимберли-
товой трубке проходческие работы прекраща-
ют, и окончательную проходку в пределах руд-
ного тела осуществляют только перед началом
добычи по специально разработанному графи-
ку. Добыча руды ведется системой подэтажных
штреков. Высота этажа 80 м. Буровой горизонт
расположен на 60 м выше транспортного. Рас-
стояние между транспортными выработками
18 м, между буровыми – 54 м.
Предусмотрено использование буровых
станков с максимальной глубиной бурения 50 м
и диаметром скважин 115 мм. Линия наимень-
шего сопротивления (ЛНС) и расстояние меж-
ду скважинами – соответственно 3,2 и 4,75 м.
Допускается только сухое бурение, поскольку
кимберлит быстро разлагается при контакте с
водой. Основная часть отбитой рудной массы
выдается через транспортный горизонт,
остальная часть – через буровой. Горная масса
с добычных горизонтов перепускается по девя-
ти вертикальным рудоспускам, пройденным во
вмещающих породах, на конвейерный гори-
зонт 650 м. В нижней части каждого рудоспуска
установлены дробилки, где руду дробят до
крупности –300 мм. Несмотря на то что под-
земное дробление требует больших капиталь-
ных затрат, оно окупается низкими эксплуата-
ционными расходами. Из-за значительных
внутренних включений пустых пород преду-
смотрены меры для раздельной выдачи руды и
породы. Основной ствол используют исключи-
тельно для выдачи руды, а разведочный ствол
углубляют, оборудуют подъемной машиной и
используют для выдачи породы (рис. 2).
Схема вентиляции обусловлена принятой
системой разработки. Из подземных вырабо-
ток отработанная струя через равномерно
расположенные вокруг трубки восстающие
подается на две сборочные выработки, распо-
ложенные с двух сторон рудничного поля на
отметке 290 м. Со сборочного горизонта воз-
дух выдается двумя главными вентиляторами
на поверхность через два вентиляционных
ствола.
Срок существования подземного рудника
определен в 15 лет при годовой производи-
тельности по руде 5,04 млн т.
Рудник «Барентон» (США) [7] разрабаты-
вает толщу известняков мощностью до 30 м,
перекрытую 20-метровой толщей вскрышных
пород. Переход на подземную разработку при-
бортовых запасов был продиктован стрем-
лением исключить затраты на разрушение,
погрузку и транспортирование вскрыши. При-
бортовые запасы вскрывают штольнями из
карьера. Отбойку известняка ведут буровзрыв-
ным способом скважинами длиной 4,5 м, диа-
метром 50 мм. Для погрузки и сортировки при-
меняют фронтальные погрузчики и самосва-
лы. Отбитый известняк складируют в штабель
у порталов штолен и далее фронтальными
погрузчиками доставляют к передвижному
дробильному комплексу, расположенному в не-
посредственной близости от порталов на рас-
229
Рис. 2. Схема отработки запасов на руднике «Финш»:
1 – рабочие уступы карьера;
2 – борт карьера в предельном положении;
3 – обогатительная фабрика; 4 – главный ствол;
5 – наклонный ствол; 6 – горизонт дробления;
7 – транспортный горизонт; 8 – вентиляционные
восстающие; 9 – рудоспуск; 10 – разведочный ствол;
11 – вентиляционный ствол
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
стоянии не более 100 м. На подземных работах
принята камерно-столбовая система разработ-
ки. Оставляемые в недрах целики имеют фор-
му куба со сторонами 12 м и гарантируют со-
хранность подрабатываемой поверхности. Об-
разующиеся открытые камеры размерами в
плане 12,6?12 м и высотой 12 м предполагается
использовать для складских помещений. Под-
земные камеры позволяют сохранять постоян-
ную температуру в течение всего года и сводят
к минимуму пожароопасность.
Рудник «Чамбиши» (Замбия) [1, 8] разра-
батывает последовательным открыто-подзем-
ным способом месторождение медистых слан-
цев. Угол падения рудного тела протяженнос-
тью 2,1 км и мощностью 15–20 м изменяется по
глубине от 30 до 70°. Верхняя часть месторож-
дения на глубину до 235 м отработана откры-
тым способом. Конечные размеры карьера в
плане 1360?630 м, общие запасы руды в конту-
ре карьера составляют 18,9 млн т, вскрыши –
132,3 млн т, подкарьерные запасы – 638,31 млн т.
В развитии подземных работ выделяются два
этапа – до и после ввода капитального рудо-
подъемного ствола № 3 (рис. 3). Первоначаль-
ное вскрытие было произведено наклонным
стволом, пройденным под углом 10° со дна ка-
рьера до условного горизонта 155 м. Позднее
ствол углубили до горизонта 400 м. Наклонный
ствол предназначен для движения самоходных
машин. Кроме того, со дна карьера пройден на-
клонный конвейерный ствол до горизонта
200 м. С конвейера горная масса поступала в
бункеры вместимостью 100 т, затем руду транс-
портировали на обогатительную фабрику, а по-
роду – в отвал. Для проветривания рудника на
горизонте 185 м были пройдены два верти-
кальных вентиляционных ствола. Из наклон-
ного съезда к рудному телу через 15 м по высо-
те пройдены подэтажные выработки.
На первой стадии рудное тело отрабатывали
системой подэтажных штреков и частично ка-
мерно-столбовой системой (на восточном флан-
ге). На участках со значительной мощностью ка-
меры располагали вкрест простирания. Вторая
стадия подземной разработки началась с ввода в
эксплуатацию вертикального шахтного ствола
№ 3 диаметром 6,5 м и глубиной 1021 м, оборудо-
ванного двухэтажной клетью на 130 человек и
двумя скипами грузоподъемностью 17 т. Дро-
бильная станция размещена на горизонте
548 м. Ствол № 3 связан с уклоном на горизонте
300 м горизонтальной откаточной выработкой
длиной 700 м. Очистную выемку ведут систе-
мой с отбойкой руды из подэтажных штреков
сечением 3?3,6 м с разбивкой рудного тела по
простиранию на камеры и целики шириной со-
ответственно 36 м и 6–8 м. Высота подэтажа
при этом увеличена до 16 м. В нижней части
блока образуют наклонное днище с таким рас-
четом, чтобы выпускать всю отбитую руду на
почву выработки. Рудный массив в каждом бло-
ке отбивают вертикальными веерами скважин
диаметром 57 мм. После выемки камерных за-
пасов на открытое очистное пространство об-
рушают междукамерные целики. Извлечение
руды составляет 65 % при разубоживании 50 %.
С почвы выпускных выработок руду грузят ди-
зельными погрузочными машинами «Эймко» и
доставляют к рудоспускам диаметром 1,8 или
2 м, проведенным через 120 м по простиранию.
Затем по горизонту 300 м руду в вагонетках
вместимостью 20 м 3 направляют к стволу № 3.
Рудник «Элен» (Канада) [8] разрабатывает
месторождение железных руд мощностью от 18
до 90 м с углом падения 70–80°. До отметки
422 м разработка велась открытым способом,
после этого был осуществлен последователь-
ный переход на подземную отработку законтур-
ных запасов. Приконтурные запасы отрабо-
таны открытыми в карьер камерами (рис. 4),
верхнюю часть которых обуривали из карьера
нисходящими скважинами. Между открытыми
камерами оставлены мощные междукамерные
целики.
Рудник «Страсса» (Швеция) [8] разрабаты-
вает месторождение железистых кварцитов с
углом падения 45–70°. После извлечения верх-
ней части залежи открытым способом придон-
230
Рис. 3. Схема отработки запасов на руднике
«Чамбиши»:
1 – отработанный карьер; 2, 3 – вентиляционные
стволы № 1 и № 4; 4 – рудоподъемный ствол № 3; 5 –
рудное тело; 6 – перегрузочный бункер; 7 – портал
наклонного съезда; 8 – перегрузочная станция;
9 – наклонный съезд; 10 – квершлаги стволов № 1 и
№ 4, пройденные раздельно через 20 м;
11 – конвейер; 12 – концентрационный горизонт;
13 – транспортная выработка; 14 – квершлаг ствола
№ 3; 15 – пункт разгрузки в рудоспуске; 16 – рудоспуск
к дробилке на гор. 548 м; 17 – карьерный съезд
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
ные запасы были отработаны открытыми, вы-
ходящими в карьер камерами высотой 50 м,
верхнюю часть которых обуривали карьерным
оборудованием. Откаточные штреки проходи-
ли на границе камеры через 24 м. Между ними,
посередине камеры, располагали буроподсеч-
ные орты. Через каждые 9 м орты сбивали вы-
работками доставки, в которых работали само-
ходные погрузочно-доставочные машины.
Рудник «Кананса» (США) [9] эксплуатиру-
ет месторождение медных руд. До глубины
200 м месторождение отработано открытым
способом. Подкарьерные запасы извлекали ка-
мерной системой разработки с подэтажным
обрушением под защитой подкарьерной пото-
лочины мощностью 40 м. На одном из участ-
ков, вследствие больших размеров подработ-
ки, потолочина была обрушена массовым
взрывом, в результате чего в борту карьера об-
разовалась нависающая консоль.
Рудник «ФлинIФлон» (Канада) [8] осваива-
ет крутопадающую залежь, сложенную крепки-
ми массивными сульфидными рудами. Верхняя
часть залежи до глубины 84 м отработана ка-
рьером (рис. 5). Карьер и подземный рудник
разделены горизонтальным рудным барьер-
ным целиком мощностью 40 м. Подкарьерные
запасы извлекали открытой камерой высотой
60 м с размерами в плане 30?66 м. На подзем-
ных работах использовали камерные системы
с подэтажной отбойкой руды. Ширина камер
30 м, длина – до 80 м, высота 60 м. Между каме-
рами оставляли вертикальные целики мощнос-
тью 12–24 м.
Рудник «Ганнер» (Канада) [9] разрабатыва-
ет урановое месторождение, расположенное
на берегу оз. Атабаска в провинции Саскаче-
ван. Залежь представлена сиенитами. Угол па-
дения ее по отношению к поверхности озера
45°. Вблизи земной поверхности рудное тело
монолитное, в плане имеет форму круга диа-
метром около 135 м, а ниже восьмого горизон-
та (345 м) приобретает линзообразную форму.
С 1955 до 1958 г. всю руду добывали только от-
крытым способом. В 1961 г. в строй вступил под-
земный рудник. Длина карьера по поверхности
360 м, ширина 250 м, высота уступа 9,2 м, шири-
на берм 6,5 м, результирующий угол откоса 55°.
После оценки устойчивости бортов было при-
нято решение: на 5 нижних уступах карьера от-
казаться от берм и сформировать вертикаль-
ный участок борта высотой 46 м. Открытые ра-
боты закончили на глубине 110 м. С 1955 г. при-
ступили к подготовительным работам на под-
земном руднике. Вскрытие на глубину 600 м
осуществлено вертикальным скипо-клетевым
стволом, расположенным в 48 м от юго-запад-
ного борта карьера. Ствол вскрывает 13 гори-
зонтов, расстояние между которыми 45 м. Под-
земную добычу вели системой разработки от-
крытыми камерами с отбойкой руды глубоки-
ми скважинами и закладкой выработанного
пространства. В процессе отработки камер от-
битую руду частично магазинировали, а после
полного выпуска образовавшиеся пустоты за-
полняли гидрозакладкой или сухой породой
вскрыши, что позволяло производить селек-
тивную отработку руд с относительно высоким
содержанием полезных компонентов и поддер-
живать нерабочий борт карьера в устойчивом
состоянии. Кроме того, закладка позволила
отработать междукамерные целики. Ориги-
нальным решением явилась закладка камер
крупной породой и укрепление последней
231
Рис. 4. Схема отработки запасов на руднике «Элен»
Рис. 5. Схема комбинированной отработки запасов
на руднике «Флин-Флон»:
1 – уступы карьера; 2 – открытая камера;
3 – барьерный целик; 4 – сыпучая закладка
35 м 45 м 45 м
2
3
4
1
30 м
84 м
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
классифицированными хвостами обогащения
(рис. 6). Пустую породу в камеру подавали с не-
рабочего борта карьера по восстающему, кото-
рый сначала использовали для вентиляции и
производства подготовительно-нарезных ра-
бот. От восстающего к закладочным забоям по-
роду перепускали по отводящим восстающим.
При двухсменной работе в сутки поступало
6300 т закладочного материала. Соотношение
крупных кусков вскрышных пород к хвостам
обогащения составляло 4:1. Хвосты от обогати-
тельной фабрики подавали по двум трубопро-
водам, проложенным по поверхности, в тонне-
ле и вентиляционном восстающем до третьего
горизонта. Здесь они расходились на восточ-
ный и западный фланги месторождения.
Рудник «Брансуик» (Канада) [9] отрабаты-
вал сульфидные полиметаллические руды
комбинированным способом с совмещением
открытых и подземных работ во времени.
Мощность залежи достигала 183 м, падение
крутое – 85°. Для разделения открытых и под-
земных работ был оставлен подкарьерный це-
лик мощностью 45 м (при предельном положе-
нии дна карьера), достигающий 150–160 м в
бортах. После завершения горных работ в ка-
рьере барьерный и другие оставшиеся целики
отработали системами с закладкой. Ширина
камер 15 м, высота 91–152 м, ширина междука-
мерных целиков 15–45 м. В северной части
месторождения барьерный целик отработали
открытыми в карьер камерами. Для закладки
(на долю систем с закладкой приходится около
70 % отработанных запасов) использовали
дробленую породу из карьера в смеси с цемен-
том. Прочность закладки в возрасте 28 сут со-
ставляла 4,1 МПа. При отработке прикарьер-
ных запасов был принят нагнетательный спо-
соб проветривания.
Рудник «Бернардан» (Франция) [10] разра-
батывает урановое месторождение, которое
представлено несколькими рудными телами в
форме субвертикальных столбов высотой от
80 до 200 м, залегающими в гранитах. Запасы
месторождения оцениваются в 1900 т урана
для открытой добычи (среднее содержание
урана 0,47 %) и 4000 т – для подземной добычи
(среднее содержание урана 0,7 %). Глубина за-
легания разведанной части запасов 400 м, запа-
сов для открытой разработки – 150 м. Подзем-
ная добыча урановой руды начата в 1985 г., от-
крытые работы завершены в 1986 г. Строитель-
ство основных вскрывающих выработок под-
земного рудника осуществлялось одновремен-
но с открытой разработкой. Вскрытие было
произведено с поверхности наклонным съез-
дом, расположенным за зоной сдвижения ка-
рьера и предназначенным для движения авто-
самосвалов. Площадь поперечного сечения
съезда 20 м 2 , уклон 15 %, радиус поворота 30 м,
длина 1700 м (рис. 7). Вспомогательный съезд
сечением 12 м 2 с уклоном 15 % и радиусом по-
ворота 10 м был пройден вокруг залежи. Возду-
хоподающий ствол глубиной 100 м выходит в
борт карьера. Свежая струя по главному уклону
подается на нижнюю отметку каждого гори-
зонта, в восходящем порядке движется в преде-
лах горизонта и выдается через вентиляцион-
232
Рис. 6. Схема отработки запасов на руднике «Ганнер»:
1 – карьер; 2 – дно карьера;
3 – дорога; 4 – закладочный восстающий; 5 – камеры
Рис. 7. Схема вскрытия и отработки запасов на
руднике «Бернардан»:
1–5 – рудные залежи; 6 – наклонный съезд;
7 – запасной выход
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
ные восстающие, расположенные в закладке в
пределах рудных тел, и далее через воздуховы-
дающие стволы. Схема проветривания нагне-
тательно-всасывающая. В связи со значитель-
ной изменчивостью пространственных пара-
метров рудных тел и сложностью их строения,
а также из-за низкой устойчивости руды при
подземной разработке принята система нисхо-
дящей слоевой выемки с твердеющей заклад-
кой. Для защиты системы водоотлива дно ка-
рьера не сбивается с подземными выработка-
ми, и со дна продолжает функционировать ка-
рьерный водоотлив с использованием самосто-
ятельных подземных выработок.
Рудник «Эрцберг» (Австрия) [9] разраба-
тывает месторождение сидеритовой железной
руды площадью 1,5 км 2 , состоящее из трех руд-
ных тел и расположенное на южном склоне из-
вестняковых Альп на высоте 1500 м над уров-
нем моря (подножие горы расположено на от-
метке 800 м). На высоте 1100–1300 м рудные те-
ла выходят на поверхность. Среднее содержа-
ние металла в товарной руде 31–32 %. Высокое
содержание марганца (1,5–2 %) и незначитель-
ное содержание серы и фосфора обуславлива-
ют высокую ценность руды. Запасы месторож-
дения Эрцберг составляют 95 % всех австрий-
ских запасов железной руды. Месторождение
разрабатывают совместным способом – откры-
тым (75 %) и подземным (25 %). Карьер имеет
30 террас с уступами высотой 24 м и длиной
около 700 м. Угол откоса уступа 60–70°. Горную
массу грузят в автосамосвалы экскаваторами с
ковшом вместимостью 2,5–4 м 3 . Далее бо' льшую
часть рудной массы транспортируют по под-
земным транспортным выработкам. Подзем-
ные работы ведутся на северном участке место-
рождения. Добыча руды в борту карьера произ-
водится камерной системой с закладкой выра-
ботанного пространства породой, поступаю-
щей от проходки полевых выработок и из ка-
рьера, а также хвостами обогащения (рис. 8).
Откаточный и закладочный штреки расширя-
ют до 9 м для создания нижней и верхней под-
сечки. В сторону выработанного пространства
из откаточного штрека бурят восходящие сква-
жины под углом 40°, а из закладочного штре-
ка – нисходящие скважины под углом 70°. По-
сле каждого цикла взрывания и погрузки гор-
ной массы проводят цикл закладочных работ,
причем при отбойке руда скатывается вниз по
закладочному массиву, угол откоса которого
40°. Высота камер 25 м, ширина междукамер-
ных целиков 3 м. Отгрузка и доставка руды до
рудоспуска производится погрузочно-транспор-
тными машинами. Подземный концентрацион-
ный горизонт используется для выдачи руды,
добытой открытым и подземным способами.
Благодаря разности высотных отметок между
устьями выработок, превышающей 100 м, обес-
печивается удовлетворительное естественное
проветривание подземного рудника. На гори-
зонтах, где работают дизельные машины, уста-
новлены вентиляторы. Кроме очистных вы-
работок, в толще горы под карьером имеется
широкая сеть горных выработок различного
назначения (стволы, штольни, бункеры, каме-
ры дробильных установок, ремонтные, склад-
ские помещения), предназначенные для транс-
портирования и переработки горной массы,
добытой в карьере и подземном руднике, а так-
же для доставки людей и материалов.
Рудник «КиддIКрик» (Канада) [2] разраба-
тывает открыто-подземным способом место-
рождение сплошных прожилково-вкрапленных
полиметаллических руд, представленное двумя
рудными телами общей длиной 670 м и макси-
мальной шириной 163 м. Угол падения залежей
85°. Руды содержат сфалерит, халькопирит, не-
большое количество серебра и меди, большое
количество цинка. Проектная глубина карьера
220 м. Работы в карьере планировали завер-
шить в 1975 г. Для поддержания добычи руды на
уровне 3 млн т/год в 1970 г. начали строительст-
во подземного рудника. Запасы были вскрыты
вертикальным стволом глубиной 960 м, оборудо-
ванным скиповым подъемом, и вспомогатель-
ным наклонным съездом, пройденным под уг-
лом 17°. Съезд имеет прямоугольное сечение,
заложен в откосе борта карьера на глубине 24 м
от поверхности, общая длина его более 6 км.
Принятая схема вскрытия обеспечила быстрый
ввод подземного рудника в эксплуатацию. На
проходке использовали самоходные буровые
каретки с тремя манипуляторами, для погрузки
и транспортирования – ковшовые погрузчики и
дизельные самосвалы с телескопическим кузо-
вом грузоподъемностью 18 т.
233
Рис. 8. Схема подземной отработки запасов в борту
карьера рудника «Эрцберг»:
1 – борт карьера; 2 – рудные тела; 3 – закладочный
массив; 4 – буровой штрек
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
Подкарьерные и прибортовые запасы отра-
батывают системой подэтажных штреков с
оставлением междукамерных и барьерных це-
ликов, а отдельные участки – системой гори-
зонтальных слоев с закладкой. Прибортовые
запасы сосредоточены в южной части рудного
тела выше горизонта 243 м, который является
откаточным. Подэтажные штреки пройдены из
квершлагов, сбитых с наклонным съездом, рас-
положенным в породах лежачего бока в 15 м от
рудной залежи. Погрузочные квершлаги в дни-
ще каждого целика соединены между собой по-
левыми откаточными штреками в висячем и ле-
жачем боках залежи. Расстояние между погру-
зочными квершлагами 30 м, между центрами
выпускных выработок, проводимых по обе сто-
роны от откаточного квершлага, – 7,6 м. Разме-
ры очистного блока: длина 240 м, ширина 76 м,
высота 182 м. На участке с углом падения рудно-
го тела 80° и мощностью 45–76 м очистные ка-
меры располагают вкрест простирания. Шири-
на камер 15 м, высота 96–152 м, ширина между-
камерных целиков 15–45 м, расстояние между
подэтажными штреками по вертикали 30 м.
Подэтажные штреки соединяются отрезными
восстающими. После выемки камерных запа-
сов, закладки выработанного пространства и
завершения работ в карьере начали выемку
междукамерных и барьерных целиков. Для за-
кладки использовали дробленую породу из
карьера крупностью до 150 мм в смеси с порт-
ландцементом. Схема вентиляции – нагнета-
тельная. Свежий воздух подается по стволу и
через квершлаги на каждый рабочий горизонт.
Воздух проходит через откаточные и погрузоч-
ные выработки и выдается по вентиляционным
штрекам и восстающим на поверхность.
Рудник «Люксилахти Виртасальме» (ФинI
ляндия) [9] разрабатывал открыто-подземным
способом месторождения медной руды мощ-
ностью до 30 м. После завершения открытых
горных работ предельная глубина карьера со-
ставила 50 м, подкарьерные запасы дорабаты-
вались подземным способом. Вскрытие их бы-
ло произведено спиральным съездом и венти-
ляционными восстающими, пройденными из
карьера. Руду из подземных блоков самосвала-
ми по съезду и карьерной дороге вывозили на
обогатительную фабрику. Для отработки под-
карьерных запасов принята система разработ-
ки подэтажными штреками с закладкой.
Рудник «ТьюктоникIБор» (Австралия) [2,
8] разрабатывает комбинированным способом
месторождение полиметаллических руд, пред-
ставленное штоком с вертикальным падением.
Годовая производительность по руде 330 тыс. т.
Первоначально месторождение разрабатыва-
лось открытым способом: глубина карьера
157,5 м, длина по поверхности 400 м, высота
уступа 7,5 м. Для вскрытия подкарьерных запа-
сов непосредственно с бермы пройден подзем-
ный наклонный съезд на глубину 150 м (рис. 9).
Портал его размещается на 50 м ниже отметки
земной поверхности. Наклонный съезд являет-
ся продолжением капитальной траншеи, прой-
денной внутри карьера. Съезд проходили с при-
менением самоходных погрузочно-транспорт-
ных машин. Подземную доработку подкарьер-
ной части производят системами разработки с
закладкой выработанного пространства.
Рудник «Тайнагх» (Ирландия) [3] разраба-
тывает открыто-подземным способом запасы
свинцово-цинкового месторождения, которое
разделено на три зоны: основную, восточную и
зону № 3. Основная рудная зона представлена
самым крупным рудным телом длиной 330 м,
мощностью от 70 до 100 м и шириной от 35 до
70 м. Восточная рудная зона состоит из более
мелких плоских рудных линз. Зона № 3 пред-
ставлена крупным рудным телом длиной около
350 м, мощностью 70 м и шириной 35 м. До
1965 г. разработка месторождения осуществля-
лась открытым способом. Предельная глубина
карьера составила 120 м при длине и ширине
по поверхности соответственно 850 и 150 м.
Для вскрытия запасов подземного рудника из
отработанного карьера с отметки 5-го карьер-
ного уступа был пройден наклонный съезд по-
перечным сечением 4,6?2,7 м, длиной 1067,5 м,
с максимальным уклоном 15 %. Главный рудо-
подъемный ствол диаметром 2,1 м, пройден-
ный щитом «Роббинс», по мере надобности
соединялся с наклонным съездом сбойками,
которые использовались для замены резцов,
234
Рис. 9. Схема вскрытия законтурных запасов на
руднике «Тьюктоник-Бор»:
1 – портал наклонного съезда, пройденного с борта
карьера; 2 – наклонный съезд; 3 – контур рудной
минерализации; 4 – отработанные уступы карьера;
5 – руда, дорабатываемая подземным способом
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
уборки буровой мелочи, установки бурового
оборудования для углубки ствола, первоначаль-
но пробуренного на глубину 225 м. Основное
рудное тело отрабатывается камерно-столбовой
системой с последующей закладкой выработан-
ного пространства и выемкой целиков. Шири-
на камеры 20 м, междукамерного целика – 10 м.
Разработка рудного тела осуществляется с его
флангов. Для закладки большинства камер ис-
пользуют отходы обогащения (в тяжелой сус-
пензии) с размером зерна от 6 до 25 мм.
Рудник «БроукенIХилл» (Австралия) [9]
эксплуатирует месторождение медно-цинко-
вых руд высокой ценности, представленное от-
дельными линзами мощностью до 60 м. Верх-
няя часть его отработана карьером глубиной
90 м и длиной 1200 м. На подземную разработ-
ку перешли после завершения горных работ в
карьере, оставив в его дне барьерный целик
мощностью 40 м, который отрабатывали гори-
зонтальными слоями с закладкой. Этот вари-
ант системы разработки использовали и для
отработки нижележащих горизонтов. Вырабо-
танное пространство закладывали обесшлам-
ленными хвостами обогащения, подаваемыми
в подземные выработки после приготовления
закладочной смеси в смесительных установ-
ках, расположенных в карьере. Для изоляции
очистного пространства в период выемки ба-
рьерного целика оставляли изолирующую руд-
ную корку толщиной 5–6 м. Для предотвраще-
ния разрушения целика и подвижек пород ви-
сячего бока в искусственном массиве оставля-
ли поддерживающие целики.
ГорноIметаллургический комбинат «Бор»
(Сербия) разрабатывает открыто-подземным
способом месторождение полиметаллических
руд. Рудные тела, находящиеся за контуром ка-
рьера, отрабатывают системой горизонталь-
ных слоев в восходящем порядке с закладкой
выработанного пространства классифициро-
ванными хвостами обогащения. Высота слоя
3 м, ширина заходки в зависимости от устойчи-
вости руды принимается равной 3–5 м. Приме-
няемые для закладки хвосты обогатительных
фабрик через 2–4 сут уплотняются до такой
степени, что обеспечивают нормальное пере-
движение самоходных погрузочно-доставоч-
ных машин по поверхности заложенного слоя
без дополнительного упрочнения его цемент-
ным раствором. Сменная производительность
труда забойного рабочего при применении
пневматического погрузочно-транспортного
оборудования на очистных работах составляет
16 т, на проходческих – 12 т. Использование ди-
зельного оборудования позволяет повысить
производительность указанных работ соответ-
ственно до 22 и 16 т/смену. Проветривание
подземного рудника осуществляется всасываю-
щим способом, который по сравнению с нагне-
тательным более экономичен, а многолетняя
практика применения на руднике «Бор» под-
твердила и его безопасность.
Рудник «Каула» (Россия) [11] разрабатыва-
ет месторождение полиметаллических руд на
севере Кольского полуострова. Месторожде-
ние представлено рудным телом линзообраз-
ной формы с раздувами на западном и восточ-
ном флангах. Мощность его изменяется в ши-
роких пределах и достигает 70 м, длина по
простиранию 300–680 м, угол падения колеб-
лется от 30 до 50°. Выходы рудного тела на по-
верхность перекрыты моренными отложения-
ми мощностью до 10 м. До 1953 г. месторожде-
ние в основном разрабатывали подземным
способом, лишь часть руды добывали откры-
тым способом мелкошпуровой отбойкой с пе-
репуском отбитой руды на горизонт капиталь-
ной штольни. Подземные работы проводили
на этажах I–VI. Для определения технологии
дальнейшей разработки институт Гипрони-
кель рассмотрел два варианта: подземная раз-
работка и открыто-подземная, предусматрива-
ющая отработку верхней части месторожде-
ния открытым способом, а нижележащих гори-
зонтов – подземным способом. Технико-эконо-
мическое сравнение этих вариантов подтвер-
дило целесообразность применения открытых
работ для разработки верхней части место-
рождения и подземных – для нижних горизон-
тов. Такая комбинация позволяет наиболее
полно использовать эксплуатационные воз-
можности месторождения, увеличить интен-
сивность его отработки и обеспечить макси-
мальную годовую производительность рудника
на месторождении, имеющем сравнительно
небольшие размеры. Подземную отработку
нижних этажей проводили комбинированной
системой с выемкой, в первую очередь, камер-
ных запасов. Выемку междукамерных и между-
этажных целиков, расположенных ниже дна
карьера, осуществляли системами слоевого об-
рушения после отработки верхней части мес-
торождения открытыми работами. На откры-
тых работах принята система разработки с
внешним отвалообразованием.
Карьер «Медвежий Ручей» Норильского
горноIметаллургического комбината [11] от-
рабатывает месторождение, верхняя часть ко-
торого представлена массивом бедных руд, ниж-
няя часть – богатыми сульфидными жилами и
линзами полиметаллических руд. Жилы залега-
235
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
ют на глубине 200 м и более, мощность наносов
5 м. Налегающая толща и вкрапленные руды
представлены весьма крепкими породами. Так
как разница в содержании металлов во вкрап-
ленных и жильных рудах очень большая, место-
рождение разрабатывали в две стадии: вначале
отработали подземным способом жильные ру-
ды, а затем открытым способом вкрапленные
руды. Жилы разрабатывали камерно-столбовой
системой с оставлением междукамерных цели-
ков шириной 4–5 м и ленточных целиков шири-
ной 5–6 м. Ширина камер 11–15 м, высота выра-
ботанного пространства 1,5–10 м и более. Мас-
сив вкрапленных руд и вышележащая толща по-
род под влиянием подземных выработок под-
вержены сдвижению. Непосредственно над
выработанным пространством толща вкраплен-
ных руд самообрушается, причем обрушение
усиливается под влиянием массовых взрывов с
приближением уступов карьера к подземным ка-
мерам. За несколько лет выработки под дейст-
вием горного давления претерпели существен-
ные изменения: частично обрушилась кровля
камер, разрушились целики, выработанное
пространство во многих случаях оказалось за-
топленным водой. Чтобы не подвергать опас-
ности людей и горное оборудование, пустоты
ликвидировали буровзрывным способом. Без-
опасным был принят размер потолочины, рав-
ный трехкратной высоте подземной камеры.
Приняли два основных варианта наиболее на-
дежных схем расположения блоков для погаше-
ния пустот: отработка уступа в направлении, па-
раллельном продольной оси камер и целиков,
отработка уступа перпендикулярно этой оси.
Наиболее неблагоприятны случаи, когда каме-
ры находятся выше почвы уступа. В этом случае
скважины трудно пробурить через камеру, стен-
ки скважин осыпаются, заклинивается снаряд,
уходит шлам. Один из главных недостатков по-
гашения подземных камер массовыми взрыва-
ми – невозможность контроля эффективности
взрыва. Поэтому было принято решение о пога-
шении подземных пустот закладкой из хвостов
обогатительных фабрик.
Хайдарканский рудник (Киргизия) [11]
эксплуатировал комбинированным способом
Хайдарканское месторождение полиметалли-
ческих руд. Первоначально месторождение
отрабатывали подземным способом камерно-
столбовой системой с нерегулярным остав-
лением целиков, затем целики и потолочины
незаложенных камер верхних горизонтов дора-
батывали открытым способом с применением
буровзрывных работ и селективной выемки ру-
ды экскаваторами. Несмотря на густую сеть
подземных горных выработок и разведочных
скважин, наличие отработанных камер и обна-
женных открытыми работами массивов пород,
положение рудных гнезд, их морфология и ка-
чество руды в большинстве случаев трудно
прогнозировались. Это и предопределило от-
крытый способ доработки месторождения. Ка-
рьер главного поля расположен в гористой мес-
тности и разделен на западный и восточный
участки, вскрываемые самостоятельными заез-
дами на верхних горизонтах. Нижние горизон-
ты вскрыты системой внутренних петлевых ав-
томобильных съездов. За период разведки и
эксплуатации подземным способом на главном
поле пройдено свыше 30 тыс. м разведочных
выработок и отработаны 54 камеры. Примерно
70 % очистных камер имеют высоту 5–10 м,
площадь обнажения кровли 100–500 м 2 и объем
500–1000 м 3 . В отдельных случаях высота камер
достигала 15–30 м, а объем 10–18 тыс. м 3 . Каме-
ры расположены на одном горизонте или одна
под другой. Некоторые из них наполовину за-
сыпаны породой от самообрушения кровли.
Для локализации пустот в карьере применяют
принудительное обрушение потолочин. Заклад-
ка камер пустой породой в данном случае неце-
лесообразна, так как обеспечить необходимую
полноту закладки при сложной конфигурации
камер практически невозможно.
Вишневогорское месторождение (Урал)
[4] пирохлоровых руд разрабатывается комби-
нированным способом с целью интенсифика-
ции выемки запасов с совмещением во време-
ни открытых и подземных работ. На границе
между карьером и шахтным полем предусмот-
рен барьерный целик мощностью 15 м. Прика-
рьерные запасы отработали подземным спосо-
бом заблаговременно камерно-столбовой сис-
темой. Для предупреждения отравления людей
в подземных выработках продуктами карьер-
ных взрывов графики взрывных работ в карье-
ре и на шахте были совмещены во времени. Ви-
зуальные наблюдения за состоянием камер по-
казали, что после взрыва в карьере ВВ массой
2000 кг на расстоянии 100 м от подземных ка-
мер отмечены интенсивное раскрытие тре-
щин и вывалы пород кровли в камерах. В на-
стоящее время горные работы не ведутся.
Мощность оставленного для изоляции подзем-
ных выработок барьерного целика составляет
5 м. Пространство карьера используется для
размещения пустых пород, проходки геолого-
разведочных штолен.
Енский рудник (Кольский полуостров) [2]
разрабатывает последовательным открыто-
подземным способом пологопадающую залежь
236
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
слюды. Мощность подкарьерной части залежи
8–20 м, длина 53–83 м, коэффициент крепости
руд по шкале проф. М. М. Протодьяконова
10–14. Залежь отрабатывается открытыми ка-
мерами высотой 80 м и шириной 20 м с выхо-
дом их в выработанное пространство карьера.
Промышленные испытания доказали возмож-
ность и высокую эффективность такого вари-
анта разработки.
Сорское месторождение (Поволжье) [2]
строительного камня, представленное карбо-
натными рудами, разрабатывается с совмеще-
нием во времени открытых и подземных ра-
бот. Запасы в южном борту карьера составляют
405 млн м 3 известняка. В год планируется отра-
батывать 1,2 млн м 3 , срок отработки 35–40 лет.
Вскрытие прибортовых запасов осуществлено
фланговыми штольнями (по две штольни на
каждом уступе со стороны западного и восточ-
ного флангов). Штольни в вертикальной плос-
кости соединены между собой рудоспусками и
вентиляционными восстающими. Отработка
запасов ведется в нисходящем порядке этажа-
ми высотой 19 м (высота камеры 12 м, междука-
мерного целика – 7 м). Всего в борту располо-
жено 5 этажей. Принята этажно-камерная сис-
тема разработки. Ширина камеры 8 м, опор-
ных целиков – 5 м, просечек в целиках – 8 м,
расстояние между просечками от 12 до 30 м.
Предусмотрено соосное вертикальное распо-
ложение целиков по всему месторождению.
Потери составляют от 23 до 70 %, в среднем –
57 %. Выемку камерных запасов осуществляют
по потолкоуступной схеме двумя слоями: верх-
ним – высотой 4 м и нижним – высотой 8 м.
При выемке верхнего слоя кровлю камер кре-
пят штангами. Горную массу с верхних этажей
по капитальным рудоспускам перепускают на
нижний этаж, откуда конвейерами транспор-
тируют на дробильно-сортировочный завод на
переработку. Проветривание осуществляется
по местной локальной схеме по штольням и
вентиляционным восстающим. Вентилятор и
калорифер расположены у портала штольни
на верхнем первом этаже. Образованные в ре-
зультате производства горных работ открытые
камеры планируется использовать под склад-
ские помещения г. Самары.
Гайское месторождение (Урал) [4] медно-
колчеданных руд разрабатывается одновре-
менно открытым и подземным способами с со-
вмещением в вертикальной плоскости. Под-
земная разработка ведется этажно-камерной
системой с последующей твердеющей заклад-
кой. Открытые и подземные работы были сна-
чала разделены рудным, а затем искусствен-
ным целиком мощностью 60–80 м. Несмотря
на тщательный контроль закладки камер, оста-
ется недозаложенной часть пустот, представля-
ющих опасность при подходе к ним открытых
горных работ. Высота недозакладки – от 1,5 до
8 м, объем пустот – от 50 до 700 м 3 . При высоте
недозакладки 1,5–3 м мощность барьерного це-
лика должна быть не менее 15 м, а при недозак-
ладке 4–8 м мощность целика – не менее 40 м.
Дальнейшее сближение горных работ осущест-
влялось с ограничением массы взрываемого за-
ряда: при мощности целика 30 м масса ВВ не
должна была превышать 10 т, а при мощности
целика 25 м – 5 т.
Тишинское месторождение (Восточный
Казахстан) [12], разрабатываемое параллель-
но карьером и подземным рудником, представ-
лено крутопадающими полиметаллическими
рудными телами мощностью от 5 до 70 м.
В 1976 г. работы в карьере были завершены.
Рудные тела в западном борту карьера отраба-
тывают этажно-камерной и слоевыми система-
ми разработки с твердеющей закладкой. Под-
готовительные выработки проводят из што-
лен, пройденных с уступов карьера. Штольни
используют также для передвижения в них
рельсового транспорта или самоходного обо-
рудования. В начале очистных работ подготов-
ленные блоки соединяют рудоспусками с
подземными откаточными горизонтами для
выдачи руды через вертикальные стволы.
Энергетические коммуникации прокладывают
по скважинам. Персонал, материалы и обору-
дование доставляют по штольням из карьера.
Технологические схемы основаны на исполь-
зовании самоходного оборудования. При про-
изводстве горных работ в прибортовой зоне
применяли локальные схемы проветривания.
В результате отставания подземных работ до-
работку карьера производили при уменьшен-
ном по мощности прибортовом целике. Из-за
несоответствия параметров конструктивных
элементов систем разработки в прикарьерной
зоне реальной геомеханической ситуации, вы-
зываемой взаимным влиянием карьерного и
подземного пространств, имели место случаи
разрушения предохранительного целика, а
также загазованности подземных выработок
после производства массовых взрывов в карье-
ре. Неуправляемый процесс деформаций при-
карьерного массива привел к развитию опас-
ных сдвижений в районе ствола на юго-запад-
ном борту и северно-восточного участка борта
с промплощадкой шахты «Ульбинская». Опыт
Тишинского рудника свидетельствует о слож-
ности всех геомеханических проблем при
237
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
отработке прикарьерных зон в
условиях совместной отработ-
ки. При этом нарушения техно-
логии выемки могут являться
причиной катастрофических
последствий проявлений горно-
го давления при доработке запа-
сов в бортах карьера.
Учалинское месторождение
(Башкортостан) [13] – мед-
ноколчеданное, сложенное
сплошными медно-сульфидны-
ми рудами с коэффициентом
крепости 11–15 по шкале проф.
М.М. Протодьяконова, пред-
ставлено крупным штокообраз-
ным рудным телом с пережимом в середине,
вытянутым в меридиональном направлении и
имеющим крутое падение к западу (80–85°).
Протяженность залежи 1400 м, мощность ко-
леблется от 2 до 170 м ( в среднем 80 м). Вмеща-
ющие породы представлены диабазами, диаба-
зовыми порфиритами, туфобрекчиями, со сто-
роны лежачего бока – слабыми рассланцован-
ными метасоматитами. Руды являются пожаро-
опасными. Месторождение разрабатывается
открыто-подземным способом. В настоящее
время карьер подходит к своей предельной глу-
бине 324 м (рис. 10). Непосредственно к пре-
дельному контуру примыкают значительные
запасы руды (35 % общих запасов месторожде-
ния). Большая часть их сосредоточена в осно-
вании карьера (80–85 %), остальные – в север-
ном борту (гор. 180 м) и в основании южного и
юго-восточного бортов карьера. В 1986 г. па-
раллельно с доработкой карьера открытым
способом началось строительство подземного
рудника. Для сокращения сроков строительст-
ва из карьерного пространства произведены
опережающее вскрытие и подготовка прика-
рьерных запасов в бортах и в основании карье-
ра. Для этого использовали выработки карьер-
ного водоотлива и штольни, пройденные в за-
падном борту с горизонтов 144 и 300 м, сбитые
между собой грузовым и людским уклонами и
соединенные с нижележащими горизонтами
340 и 380 м подземного рудника наклонным
стволом, обеспечивающим движение самоход-
ного оборудования и вывоз горной массы в ка-
рьер. Такой вариант вскрытия и подготовки за-
пасов обеспечил по сравнению с традицион-
ной схемой «ствол–квершлаг–штрек» сокраще-
ние сроков ввода в эксплуатацию как минимум
на три года и позволил существенно снизить
капитальные затраты за счет отказа от строи-
тельства двух стволов. Для интенсификации
наращивания производственной мощности
Учалинского подземного рудника одновремен-
но с доработкой карьера осуществляется под-
земная выемка запасов в северном борту карье-
ра (гор. 200, 220 и 300 м), в основании южного
и северного флангов (гор. 340 и 380 м) и в пере-
жиме рудного тела (гор. 380 м). Все очистные
работы ведут системами с твердеющей заклад-
кой. Для приготовления закладочной смеси ис-
пользуют дробленые породы вскрыши, отходы
обогащения и цемент. Выемку запасов в север-
ном борту карьера осуществляют камерами вы-
сотой 20 м, шириной 8 м. Длина камеры опре-
деляется размерами рудного тела (в среднем
30 м). Камерную стадийную и сплошную выем-
ку ведут в направлении от поверхности откоса
к массиву с оставлением со стороны откоса
15-метрового барьерного целика. Системати-
ческий контроль деформаций целика не вы-
явил существенных подвижек. Несмотря на то,
что выемку запасов соседней камеры произво-
дят практически через несколько дней после
закладки смежной, существенных отслоений
закладки не отмечено. На северном фланге для
отработки запасов в основании карьера созда-
238
Рис. 10. Схема отработки прикарьерных запасов
Учалинского месторождения:
1 – контур рабочего борта карьера; 2 – предельный
контур карьера; 3 – камерная выемка в северном
борту; 4 – искусственная потолочина; 5 – камерная
выемка запасов под временной рудной потолочиной в
центральной части в зоне пережима; 6 – то же, в
южной части
Учалинский карьер
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
но искусственное перекрытие мощностью 8 м.
Перекрытие образовано лентами сечением
8–9 м, пройденными по простиранию рудного
тела по варианту «камера–целик». Нижнюю
часть потолочины армировали на высоту 2 м
вертикально расположенной гофрированной в
плане металлической сеткой. Мощность закла-
дываемого слоя и нормативную прочность за-
кладки (5 МПа) определяли из условия подра-
ботки слоя камерами, ориентированными
вкрест простирания, шириной 8 м, длиной
40–50 м, высотой 40 м. В настоящее время рабо-
ты по созданию потолочины завершены, осу-
ществляются отработка последнего рудного
уступа карьером и подготовка нижележащего
горизонта 380 м подземным рудником. Учиты-
вая преимущественное действие на месторож-
дении субширотной составляющей напряже-
ний и концентрацию ее в основании карьера,
вытянутого в меридиональном направлении,
для разгрузки массива этого горизонта преду-
сматривали выемку длинной камеры шириной
8 м, пройденной по простиранию и разделяю-
щей запасы горизонта на две панели с создани-
ем искусственного панельного целика (рис. 11),
а затем – одновременную отработку запасов дву-
мя панелями с выемкой камерами шириной
10–15 м по двух- или трехстадийной схеме. Поз-
же от этой схемы отказались и перешли на от-
работку открытыми в карьер камерами. В осно-
вании южного фланга открытые горные рабо-
ты временно прекращены и оставлена рудная
потолочина мощностью 8–24 м (см. рис. 10).
Под ней отработку запасов ведут также двумя
панелями (западной и восточной). Размеры ка-
мер: ширина 12 м, длина 50–60 м, высота 40 м.
Принята трехстадийная схема выемки. Чтобы
избежать обрушения рудной потолочины,
кровлю камеры крепят тросовыми анкерами
длиной 6 м по сетке 2?2 м. Съемки контуров ка-
мер не выявили существенного отклонения
фактического контура от проектного. Для со-
кращения затрат на закладочные работы реши-
ли применять комбинированную закладку ка-
мер: после возведения упрочненного днища по-
давать в камеру попеременно сыпучую закладку
по восстающему, пройденному из карьера, и
твердеющую смесь прочностью 5 МПа – по тру-
бопроводу. В порядке эксперимента в пережи-
ме рудного тела отрабатывают камеру увели-
ченных размеров (ширина 22–30 м, длина
55–70 м и высота 40 м), ориентированную по
простиранию рудного тела. Предполагается
первоначальная выемка запасов со стороны ви-
сячего бока с оставлением по всей длине каме-
ры со стороны лежачего бока защитного слоя
массивных руд. Отбойка этого слоя после выем-
ки основных запасов будет произведена в по-
следнюю очередь одновременно с прилегаю-
щими вкрапленными рудами.
Накопленный Учалинским комбинатом опыт
отработки прикарьерных запасов подтвердил
целесообразность вскрытия и подготовки при-
карьерных запасов из карьера; показал, что раз-
витие в приконтурной зоне подземных работ на
различных участках залежи одновременно с до-
работкой запасов карьера обеспечивает возмож-
ность стабильного наращивания производствен-
ной мощности подземного рудника; подтвердил
правильность оценок напряженно-деформиро-
ванного состояния массива с позиции теории
упругости и показал, что рассчитанные в упру-
гой модели мощность барьерного целика в бор-
ту карьера (15 м) и потолочины в дне карьера (8
м) обеспечивают несущую способность; выявил
преимущества развития подземных работ в при-
карьерной зоне под рудной потолочиной по
сравнению с искусственной.
Месторождение КаулаIКотсельваара
(Кольский полуостров) [14], отрабатывае-
мое комбинированным способом, представ-
лено мощной крутопадающей залежью медно-
никелевых руд. Верхняя часть месторожде-
ния отработана карьером глубиной 153 м,
нижняя – подземным способом камерными
системами с погашением междукамерных и
междуэтажных целиков. В придонной и при-
бортовой частях карьера оставлен массив ру-
ды, выполняющий роль барьерного целика
мощностью 30 м. Согласно проекту института
Гипроникель, все запасы подкарьерного це-
лика разделены на запасы: в призмах уступов;
под дном карьера; в междукамерных и между-
этажных целиках; незатронутые отработкой.
Подкарьерные и прибортовые запасы отра-
батывают камерными и слоевыми системами
с твердеющей закладкой. Выемка целика
осложнена климатическими условиями, вы-
зывающими обмерзание пород и опрокиды-
вание вентиляционной струи, а также слож-
ностью производства буровзрывных работ
вследствие значительной нарушенности при-
239
Рис. 11. План горных работ в придонном массиве
Учалинского месторождения (гор. 380 м):
1 – панельный целик; 2 – панель; 3 – секция;
4 – отработанная и заложенная камера
1
2
3 4
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
карьерного массива. Поэтому работы по от-
работке придонных и прибортовых запасов
приурочены к весенне-летнему периоду. Кро-
ме того, предусмотрена изоляция подземных
выработок перемычками.
Миндякское месторождение (БашкортоI
стан) [14] отрабатывалось последовательным
открыто-подземным способом. Золотоносная
линза «Северная» до глубины 124 м отработана
карьером, нижние горизонты – системой под-
этажного обрушения с оставлением между ка-
рьером и зоной подземных работ охранного
целика мощностью 20–40 м. В охранном цели-
ке работы вели камерной системой с гидрозак-
ладкой. При подземной подработке произош-
ло обрушение бортов карьера, захватившее
охранный целик, вследствие чего карьер засы-
пали породами вскрыши в объеме 450 тыс. м 3 .
После этого запасы оставшихся целиков были
отработаны системами с твердеющей заклад-
кой. Особая сложность ситуации заключалась
в том, что деформации возникли не только в
бортах карьера, но и в охранном целике ствола
шахты. Нормативная прочность закладки в
прибортовой зоне составила 4–5 МПа.
Месторождение Тулукуй (Забайкальский
округ) [2] урановых руд разрабатыватся комби-
нированным способом с совмещением откры-
тых и подземных работ. Законтурные запасы в
борту карьера отрабатывают слоевыми и камер-
ными системами с твердеющей закладкой. Низ-
кие прочностные характеристики руды предоп-
ределили использование слоевых систем с нис-
ходящей отработкой запасов. Вскрытие при-
бортовых запасов осуществляется штольнями,
пройденными из карьера. Отработка запасов
ведется либо тупиковыми выработками, прой-
денными перпендикулярно к откосу борта, либо
слоевыми выработками, ориентированными
согласно откосу по варианту «камера–целик» в
направлении от массива к поверхности борта.
Нормативная прочность твердеющей закладки
5 МПа. Проветривание осуществляется по мест-
ной локальной схеме в нагнетательном режиме.
Вентиляторы расположены на бермах борта
вблизи портала штолен.
Освоение месторождений комбинацией физико-
технических и физико-химических методов
добычи
Идея использования физико-химических
технологий для доработки запасов месторож-
дений, разрабатываемых открытым и подзем-
ным способами, возникла достаточно давно.
Сведения о выщелачивания медных руд извест-
ны с XVI века [15]. Так, добычу меди из раство-
ров медного купороса, получавшегося в резуль-
тате затопления выработок подземного рудни-
ка, осваивающего месторождение медно-сер-
ных руд, вели в XVI веке в Испании [2]. Осаж-
дение меди осуществляли методом цемента-
ции на железный скрап. В 1985 г. аналогичный
метод добычи был применен в американском
штате Теннеси. В начале XX века в США воз-
никла идея дополнительного извлечения меди
путем подачи воды в старые разрушенные вы-
работки на нерентабельных для дальнейшей
эксплуатации рудниках.
Развитие гидрометаллургии и кучного вы-
щелачивания позволило перейти от процессов
саморастворения меди в рудничных водах к ис-
кусственному выщелачиванию. Для этого с по-
верхности подавали воду с растворителем –
раствором серной кислоты с сульфатом оксида
железа. Эта идея получила практическое раз-
витие и была опробована на нескольких пред-
приятиях: в 1919 г. – на рудниках «Огайо»,
«Бьютт», «Коппер-Квин» (США); в 1924 г. – на
руднике «Копенея» (Мексика). Метод оказался
весьма рентабельным. За первые три года ра-
боты рудника «Копенея» было получено 4000 т
металлической меди, причем добыча обошлась
в несколько раз дешевле традиционного спосо-
ба добычи и выплавки.
На руднике «Биг Майк» (штат Невада,
США) [2] подземное выщелачивание было
применено в 1971 г. для доработки законтур-
ных запасов карьера. В дне и бортах карьера
оставалось около 475 тыс. т смешанных руд с
содержанием меди 2 %. Из сульфидных мине-
ралов чаще всего встречался халькозин. При
подготовке к выщелачиванию руду дробили
массовым взрывом (скважины бурили в дне и
бортах карьера). Было раздроблено 600 тыс. т
рудной массы с размером кусков до 230 мм. Пе-
ред выщелачиванием в карьере проложили но-
вые дороги и выровняли площадки орошения.
Последние оборудовали перфорированными
полиэтиленовыми трубами диаметром 50 мм.
Расход реагента при разбрызгивании составил
0,8 м 3 /мин. Использовали водные растворы
серной кислоты с рН 1,5–2. Продуктивные рас-
творы дренировали в основание карьера, а от-
туда выкачивали по скважинам. Орошение
производили один раз в неделю.
На месторождении Бор (Сербия) [2] под-
земные работы осуществляли камерно-целико-
выми системами разработки. Целики извлека-
ли по физико-химической геотехнологии с
предварительным дроблением. Применяли вы-
щелачивание растворами FeSO
4
, Fe
2
(SO
4
)
3
240
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
при концентрации серной кислоты 1–2 г/л.
Содержание меди в продуктивном растворе со-
ставляло 1,7–2 г/л. Переработку осуществляли
цементацией на железном скрапе.
На руднике «Твин Сити» (штат Аризона,
США) после завершения открытых работ бы-
ло взорвано 100 тыс. т медной руды, потерян-
ной в дне карьера, и 1,5 млн т перекрытой по-
родами окисленной руды в бортах карьера. По-
сле дробления успешно применили выщелачи-
вание, орошая взорванную массу из карьерно-
го пространства.
Работы по подземному выщелачиванию за-
контурных запасов успешно проводились на
карьере «Кимбли» (США). По статистическим
данным, всего в США методом подземного вы-
щелачивания было добыто в 1968 г. 15 %, в
1970 г. – 20 % и в настоящее время – около 25 %
всей меди.
Первые работы по выщелачиванию меди
в СССР организовал Гипровтормедь в
1940–1941 гг. на Урале на НовоIЛевихинском
руднике. Однако в 1942 г. эти работы прекра-
тили, несмотря на полученные обнадеживаю-
щие результаты. В 1954 г. для доработки запа-
сов месторождения, ранее эксплуатируемого
подземным способом (Гумишевское рудоуправ-
ление), институтом Унипромедь было приме-
нено подземное выщелачивание, которое ока-
залось достаточно эффективным. Следует от-
метить, что несмотря на имеющиеся положи-
тельные результаты исследований и апроба-
цию, физико-химические методы до сих пор не
нашли достаточно широкого применения в
отечественной горнодобывающей промыш-
ленности. Причина – недостаточная связь ис-
следований с фундаментальными достижения-
ми геологии, физики и химии, медленные тем-
пы проведения научно-исследовательских раз-
работок, несвоевременное строительство уста-
новок, отсутствие финансирования.
Основные технологические решения
Анализ практического опыта освоения руд-
ных месторождений указывает на широкое
применение комбинированного способа раз-
работки на отечественных и зарубежных пред-
приятиях. С целью выявления основных зако-
номерностей и преимуществ данного способа,
а также систематизации технологических
схем были определены основные характерис-
тики и условия освоения запасов месторожде-
ний, разрабатываемых комбинированным
способом. Сводные данные, характеризующие
технологические схемы отработки прикарьер-
ных запасов, применяемые на отечественных
и зарубежных горнодобывающих предприяти-
ях, показывают, что большая часть залежей
крутого и наклонного падения отрабатывает-
ся комбинированным способом. Наибольшее
распространение получила следующая схема:
первоначальная отработка верхнего участка
залежи неглубоким карьером (50–90 м), капи-
тализация получаемой на этом этапе прибыли
и инвестирование ее в строительство подзем-
241
Разработка месторождения Бор
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
ного рудника, осуществляемое параллельно с
доработкой запасов карьера. При вскрытии
прикарьерных запасов активно используется
карьерное пространство. Широкое распрост-
ранение получила проходка с берм бортов или
непосредственно со дна карьера вертикаль-
ных и наклонных вскрывающих выработок,
штолен. Запасы в бортах чаще вскрывают
штольнями с созданием капитальных порта-
лов. При этом карьерное пространство ис-
пользуется для подачи и выдачи вентиляцион-
ной струи, приготовления и подачи в подзем-
ные выработки закладочного материала, а так-
же для выдачи руды.
Запасы, залегающие ниже дна карьера, в
большинстве случаев вскрывают главными вер-
тикальными и наклонными стволами, пройден-
ными с поверхности и используемыми для вы-
дачи руды, спуска и подъема людей. Для достав-
ки погрузочно-транспортного и бурового обо-
рудования, материалов на горизонты подзем-
ного рудника, подготовки верхних горизонтов,
а также для вспомогательных целей использу-
ют наклонные съезды, пройденные со дна и
уступов карьера. Преимущества данных схем
вскрытия – существенное сокращение сроков
строительства подземного рудника и снижение
капитальных затрат за счет уменьшения протя-
женности главных и вспомогательных подзем-
ных выработок. При параллельной отработке
запасов открытым и подземным способами ши-
роко практикуется совместное использование
транспортных выработок для выдачи рудной
массы из карьера и подземного рудника, разме-
щения подземного дробильного комплекса,
вспомогательного и ремонтного хозяйств.
В практике отечественных рудников наи-
большее распространение получили способы
вскрытия вертикальными стволами в сочета-
нии с проведением горизонтальных вырабо-
ток (штолен, штреков) вспомогательного на-
значения из карьера. При этом предпочтение
отдается вертикальным шахтным стволам, а не
наклонным, вследствие отсутствия высокопро-
изводительных и надежных технологических
схем и оборудования для проходки наклонных
выработок. Только в последние годы намети-
лась тенденция вскрытия подкарьерных запа-
сов наклонными съездами из карьера (Учалин-
ский, Александрийский рудники на Урале).
При отработке прикарьерных запасов при-
меняют преимущественно камерные и камер-
но-столбовые системы разработки с заклад-
кой выработанного пространства или без нее.
Реже, и в основном в отечественной практи-
ке, применяют системы этажного и подэтаж-
ного обрушения. Это объясняется необходи-
мостью сохранения устойчивости бортов ка-
рьеров, подрабатываемой поверхности,
транспортных и инженерных коммуникаций.
В качестве закладочного материала широко
используются породы вскрыши и отходы обо-
гащения, что позволяет уменьшить или свес-
ти к минимуму размеры барьерных и междука-
мерных целиков и обеспечить безопасность
горных работ.
Ценные руд, залежи неправильной формы,
руды, запасы которых весьма ограничены, ча-
ще отрабатывают камерными и слоевыми сис-
темами с твердеющей закладкой при восходя-
щем и нисходящем порядке выемки.
Эффективное использование на ряде место-
рождений выемочных пространств, сформиро-
вавшихся при открытых и подземных работах,
в качестве складских помещений, хранилищ, ре-
монтных мастерских, для сельскохозяйствен-
ных и иных целей свидетельствует о перспек-
тивности данного направления при проектиро-
вании комплексного освоения месторождений.
Анализ отечественной и зарубежной практи-
ки добычи руд комбинированным способом по-
казал, что запасы за пределами границ карьеров
отрабатываются преимущественно по незави-
симым от открытых горных работ схемам, что
приводит чаще к негативным, чем к позитив-
ным последствиям. Это подтверждает вышеска-
занное о том, что формирование эффективной
комбинированной технологии возможно обес-
печить за счет создания единой схемы вскры-
тия и подготовки запасов на всех этапах освое-
ния месторождения при едином комплексном
проектировании горных работ, предусматрива-
ющем создание условий взаимного благоприят-
ствования открытых и подземных технологий,
особенно при отработке переходных зон.
В основу формирования эффективных тех-
нологических схем отработки запасов пере-
ходных зон могут быть положены следующие
сочетания элементов открытых и подземных
работ, предполагающих использование:
? подземных выработок и воронок обруше-
ния для размещения вскрышных пород и
отходов обогащения в выработанном прос-
транстве карьера;
? транспортных и вскрывающих открытых и
подземных горных выработок для выдачи
рудной массы из карьера и шахты объеди-
ненным грузопотоком;
? карьерного пространства для проходки
вскрывающих и подготовительных подзем-
ных выработок, подачи и выдачи воздуш-
ной струи, материалов и оборудования;
242
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ
? мощного карьерного бурового, погрузоч-
ного и транспортного оборудования для от-
работки законтурных запасов, непосредст-
венно прилегающих к предельному конту-
ру карьера;
? более мобильного и универсального по воз-
можностям эксплуатации, малогабаритно-
го подземного бурового оборудования для
обуривания из карьера участков руды в не-
благоприятных стесненных условиях, обус-
ловленных малой шириной берм на пре-
дельном контуре карьера;
? подземного дробильного комплекса и шах-
тного конвейерного подъема для выдачи
рудной массы из карьера и шахты.
Использование перечисленных элементов
комбинации позволит снизить затраты на раз-
работку прикарьерных запасов, вовлечь в отра-
ботку бедные руды и повысить полноту и комп-
лексность освоения рудных месторождений.
Перспективы развития комбинированной
геотехнологии как науки связаны с решением
вопроса комплексного проектирования поэтап-
ной отработки запасов месторождения различ-
ными способами при единой схеме вскрытия и
подготовки запасов, предусматривающей в пере-
ходной зоне, вблизи границы применения спо-
собов, добычу руды технологиями, основанны-
ми на рациональном сочетании технологичес-
ких процессов различных способов разработки.
Анализ отечественного и зарубежного опы-
та подземного выщелачивания, в том числе
при доработке законтурных запасов карьеров
и потерянной в шахтах руды, выявил ряд бес-
спорных потенциальных преимуществ комби-
нированной физико-химической технологии:
? снижение трудоемкости горных работ;
? сокращение затрат на проходку и поддер-
жание открытых и подземных горных вы-
работок;
? отсутствие затрат на транспортирование,
выпуск, дробление, измельчение, класси-
фикацию руды;
? отсутствие хвостохранилищ;
? превращение фактора обводненности мес-
торождений из неблагоприятного в благо-
приятный;
? решение экологических проблем и сохран-
ность земельных угодий,
? возможность полной автоматизации про-
цессов добычи и извлечения полезных ком-
понентов;
? увеличение сырьевой базы;
? существенное снижение себестоимости до-
бычи и повышение качества передела полез-
ных ископаемых на стадии горных работ.
Литература
1. Черных А. Д., Балашов В. В. Комплексная от-
крыто-подземная разработка рудных месторожде-
ний системами с обрушением//Разработка место-
рождений твердых полезных ископаемых. Итоги
науки и техники/ВИНИТИ АН СССР. – М., 1988.
2. Рыльникова М. В. Технология комплексного
освоения месторождений комбинированным спо-
собом: Монография. – Магнитогорск: МГТУ, 1998.
3. Влияние климатических условий на эффек-
тивность подземной разработки приграничных
участков/В. А. Щелканов, Е. М. Денисов и
др.//Горный журнал. – 1968. – № 9. – С. 29–31.
4. Щелканов В. А. Комбинированная разработ-
ка рудных месторождений. – М.: Недра, 1974.
5. Подземная отработка приконтурных запасов
сидеритов Бакальского рудоуправления/Г. А. Пер-
мяков, Ю. П. Озеров, Х. И. Аглюков, А. Д. Романь-
ко//Горный журнал. – 1987. – № 3. – С. 22–23.
6. Institution of mining and metallurgy
//Transacticus. – 1972, January. – Section A. – Vol.
91. – P. 122–124.
7. Prater J. D. In situ carbonate leaching at the old
Reliable Mine//Mining magazine. – 1974. – Vol.
130. – № 5. – P. 355–356.
8. Черных А. Д., Брюховецкий О. С. Эффектив-
ность открыто-подземной разработки месторож-
дений полезных ископаемых/Цветметинформа-
ция. – М., 1988.
9. Черных А. Д., Брюховецкий О. С., Лосинский А. П.
Доработка запасов руд за контурами карьеров с
закладкой выработанного пространства//Разра-
ботка месторождений твердых полезных ископа-
емых. Итоги науки и техники/ВИНИТИ АН
СССР. – М., 1987.
10. Industry mineral//Mine of carriers. – 1986,
June. – Vol. 68. – P. 347–350.
11. Куликов В. В. Совместная и повторная раз-
работка рудных месторождений. – М.: Недра,
1972.
12. Шнайдер М. Ф., Вороненко В. К. Совмещение
подземных и открытых разработок рудных мес-
торождений. – М.: Недра, 1985.
13. Геомеханическое обоснование параметров
очистной выемки при доработке Учалинского
месторождения подземным способом: Отчет о
НИР/МГМА. – Магнитогорск, 1997.
14. Калмыков В. Н., Рыльникова М. В., Демин С. Б.
Обоснование рациональной технологии вскры-
тия и отработки законтурных запасов карье-
ра//Ресурсосберегающие технологии при под-
земной отработке полезных ископаемых Севе-
ра. – Якутск: ЯНЦ СО АН СССР, 1990. –
С. 102–106.
15. Аренс В. Ж. Физико-химическая геотехно-
логия. – М.: Изд. МГГУ, 2001.
243
ПЕРЕРАБОТКА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
Правильный выбор оборудования для вы-
полнения конкретной операции, точное опре-
деление его размеров и оптимизация работы
входят в число наиболее важных конструктор-
ских и технологических задач.
Около 100 лет назад для оптимизации про-
изводственных процессов начали применять
математические модели. Первые модели ис-
пользовались для определения геометричес-
ких параметров оборудования. Со временем
модели стали применять на разных этапах про-
ектирования: создание концепции, тестирова-
ние, выбор типа и размеров оборудования и
оптимизация его работы.
Теоретические модели, созданные в конце
XIX – начале XX в., базировались в основном
на единичных параметрах. К середине XX сто-
летия в практике доминировали модели, осно-
ванные исключительно на эмпирических на-
блюдениях [Bond, 1952; Rowland и Kjos, 1978].
Во второй половине ХХ в. начали создавать
теоретические модели, основанные на законах
сохранения, что позволило учесть множест-
венный параметр. В области обогащения по-
лезных ископаемых таким параметром являет-
ся распределение частиц, влияющее на эксплу-
атационные характеристики обогатительного
оборудования [Hulburt и Katz, 1964; Randolph
244
ВЫСОКОТОЧНАЯ ИМИТАЦИЯ КАК ИНСТРУМЕНТ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРОЦЕССОВ ОБОГАЩЕНИЯ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ
Джон А. Хербст (John A. Herbst), Metso Minerals Optimization Services, USA
Мельница самоизмельчения 11,4?8,5 м
ПЕРЕРАБОТКА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
и Larson, 1971). Указанные модели совокупно-
го баланса являются феноменологическими по
сути – они созданы на основе теории, но конс-
танты для моделей получены на основе экспе-
риментальных данных. Такой тип моделей ус-
пешно использовался как для проектирования
[Austin, 1973; Herbst и Fuerstenau, 1980], так и
для оптимизации [Martinovic и др., 1990;
Samskog и др., 1990]. Однако эти модели не
учитывали физическую сущность процессов
обогащения.
В начале 80-х годов ХХ в. на смену теорети-
ческим моделям пришли микромасштабные мо-
дели, учитывающие характеристики перераба-
тываемого материала и механику процессов
обогащения, протекающих при эксплуатации
оборудования [-ho, 1987; Herbst и Lo, 1992;
Schо
..
nert, 1995], а в начале ХХI столетия при
проектировании обогатительного оборудова-
ния начинают использовать модели «первич-
ных принципов» или модели высокоточной
имитации. Метод высокоточной имитации ос-
нован на множественных физических моделях,
которые позволяют представить механику про-
цессов движения частиц и потока шлама, из-
мельчения руды и описать эти процессы в фун-
даментальном виде, основываясь на физичес-
ких законах [Mishra и Rajamani, 1992; -leary,
1998; Nordell и др., 2001].
Инструменты высокоточной имитации
Метод высокоточной имитации (ВТИ), при-
меняемый при проектировании процессов обо-
гащения, использует набор так называемых ин-
струментов – метод дискретных компонентов
(МДК), вычислительную динамику жидкостей
(ВДЖ), дискретное измельчение гранул (ДИГ)
и моделирование совокупного баланса (МСБ).
Имитация с использованием МДК фокуси-
руется на дискретных частицах. Согласно вто-
рому закону Ньютона частица массой m
t
, дви-
жется со скоростью vt при приложении суммы
сил fij, включая гравитационные силы и силы
взаимодействия между частицами, между час-
тицами и жидкостью, а также интерактивные
силы сцепления частиц, т. е.
(1)
Если движение частиц ограничивается дву-
мя направлениями, то имитация называется
двухкоординатной высокоточной имитацией
(ВТИ); если допускается движение в трех на-
правлениях – трехкоординатной ВТИ.
При проектировании процессов обогаще-
ния дискретными «частицами» обычно явля-
ются частицы руды, мелющие элементы или
пузырьки. Уравнения состояния могут быть со-
ставлены для сил взаимодействия, рассеяния
энергии, истирания и измельчения. В настоя-
щее время с помощью наиболее передовых
компьютерных программ трехмерной имита-
ции можно рассматривать в разумных времен-
ных рамках механизм поведения до 1 млн «час-
тиц». Этого достаточно, чтобы создать трех-
мерную модель мельницы самоизмельчения
(рис. 1). Впервые конструктор обогатительно-
го оборудования получает возможность уви-
деть то, что происходит внутри данного обору-
дования, и имеет возможность улучшить конст-
рукцию не путем предварительного создания
прототипа, а путем последовательного измене-
ния первоначальной конструкции методом
проб и ошибок.
Имитация на основе ВДЖ фокусируется на
поведении непрерывных потоков жидкостей и
шламов, моделируемых в виде псевдожидкос-
тей путем решения полной формы уравнения
Навье–Стокса, т. е. в любой точке x, y, z непре-
рывной фазы
245
Рис. 2. Мгновенный снимок движения
частиц-шаров и шлама в мельнице
самоизмельчения 11,4?8,5 м,
выполненный с помощью имитации
ВДЖ/ВТИ
Рис. 3. Мгновенный снимок
трехмерной ДИГ/МДК-имитации
измельчения с применением шаровых
мелющих элементов
Рис. 1. Снимок движения
частиц-шаров, выполненный
с помощью МДК
ПЕРЕРАБОТКА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
(2)
Последний член уравнения (2) отражает
взаимодействие частиц с жидкостью и учиты-
вает потери в результате взаимных влияний
[Tsuji и др., 1995].
Результаты ВДЖ существенно зависят от
того, как моделируются взаимодействия час-
тиц с жидкостью и состояния свободных по-
верхностей. Сегодня уже можно получить
трехмерную имитацию движения частиц и
шлама в мельнице (рис. 2). Введение шлама
обычно удваивает время расчета по МДК по
сравнению с расчетом, производимым только
для частиц.
Имитация ДИГ фокусируется на дискрет-
ных частицах аналогично ВТИ, но каждая час-
тица рассматривается как состоящая из диск-
ретных зерен, в которых может накапливаться
и из которых может высвобождаться энергия.
По границам зерен могут пролегать трещины,
описываемые уравнением сохранения энергии
для сил G раскрытия этих трещин:
(3)
где u – накопленная вокруг трещины энергия
деформации; а – длина трещины; t – ширина
трещины.
Компьютерная модель процесса измельчения
изменяется в зависимости от формы и размеров
зерен, но в течение 24–48 ч можно получить реа-
листичную трехмерную имитацию процесса из-
мельчения (рис. 3). Продолжительность расче-
тов возрастает по экспоненте при увеличении
числа создаваемых вторичных частиц.
Имитация МСБ фокусируется на частицах за-
данного типа и изменении их числа в результате
дискретных и непрерывных процессов. Уравне-
ние сохранения в данном случае имеет вид:
где ?? – число частиц с заданны-
ми свойствами в единице объе-
ма; D и B – соответственно ско-
рости образования и разруше-
ния частиц, имеющих заданные
свойства; x
j
и v
j
– соответствен-
но переменные пространствен-
ных и внутренних свойств и
скорости изменения этих пере-
менных.
Данный инструмент, хотя и не является сто-
хастическим, но позволяет проследить усред-
ненное поведение любого количества частиц.
Далее возникает сложная задача объединения
моделей МДК, ВДЖ, ДИГ и моделей совокуп-
ного баланса. Такое объединение является клю-
чом к решению масштабных задач, не разреши-
мых из-за большого количества частиц, в мате-
матически отслеживаемые задачи, которые мо-
гут быть решены в обозримом будущем.
Использование инструментов ВТИ для точного
прогнозирования эффекта масштабного
проектирования
Рассмотрим четыре примера использова-
ния инструментов ВТИ для масштабного про-
ектирования.
Пример 1. Использование МДК-имитации в со-
четании с макромасштабной функцией выбора для
шаровых мельниц (с шарами большого и малого диа-
метра) с целью точного прогнозирование работы
полномасштабной установки.
246
Рис. 4. Распределение продукта по крупности
на выходе шаровой мельницы с контролируемым
энергопотреблением (мелющие шары № 51.0; доля
твердого 78 %; частота вращения 57 мин -1 ; шаровая
загрузка 35 %)
Рис. 5. Мгновенный снимок МДК-имитации энергопотребления
процесса измельчения в лабораторной шаровой мельнице (а) и
выборочная функция микромасштабного измельчения (б)
а б
(4)
ПЕРЕРАБОТКА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
Для того чтобы оценить точность масш-
табных расчетов методом ВТИ для шаровых
мельниц, провели тест на измельчение при
фиксированных затратах энергии. Для этого
загрузили железорудный концентрат фрак-
ции –10 в мельницу 10"?11,5" с контролируе-
мым энергопотреблением. По результатам
тестирования построили кривую распределе-
ния продукта по крупности на выходе мельни-
цы (рис. 4). Дополнительно провели МДК-
имитацию процесса в лабораторной мельни-
це с учетом размера и количества загружае-
мых шаров, частоты вращения мельницы и
соотношения Т:Ж (рис. 5). Параметры микро-
масштабного измельчения сравнили с данны-
ми лабораторного эксперимента для партии
продукта и со спектрами энергии по МДК
[Herbst и Lo, 1992; Herbst, 2002]. На следую-
щем этапе провели МДК-имитацию процесса
измельчения в шаровой мельнице 13,5?26 фу-
тов и рассчитали рассеяние энергии удара
(рис. 6). Прогнозное распределение энергии
удара сравнили с ожидаемыми параметрами
микромасштабирования для вывода функции
макромасштабирования, которая, в свою оче-
редь, использовалась для МСБ-имитации из-
мельчения в крупной мельнице [Herbst и Pate,
2000; Herbst, 2002]. В итоге получили, что рас-
пределение продукта по крупности точно
прогнозируется методом имитации: прогноз-
ные значения потребляемой мощности (1999
кВт) и скорости питания (106 т/ч) почти точ-
но совпадают с практическими результатами
– соответственно 2004 кВт и 106 т/ч. Это под-
тверждает необходимость выполнения масш-
табного проектирования для шаровых мель-
ниц после ВТИ.
Пример 2. Использование МДК-имитации в со-
четании с МСБ с целью прогнозирования работы
мельницы самоизмельче-
ния на основании оди-
ночных испытаний час-
тиц на измельчение.
Для проверки ре-
зультатов прогнози-
рования ВТИ для
мельницы самоиз-
мельчения 11,4?8,5 м
провели тесты на
ударное измельче-
ние при различных
затратах энергии
(рис. 7). Приняли,
что эффективная
работа мельницы
достигается при за-
грузке 20 % шаров и
247
Рис. 6. Мгновенный снимок МДК-имитации (а) и кривая распределения энергии удара (б) в зависимости
от размера мелющих элементов
Рис. 7. Характеристики испытательных процессов ударного измельчения
a б
а б
ПЕРЕРАБОТКА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
12 % руды. В данном случае решение функ-
ции полномасштабного выбора включало
имитацию процесса измельчения полнос-
тью загруженной мельницы и определение
спектров ударной энергии (рис. 8). По ре-
зультатам тестирования построили диа-
граммы распределения мощности по ее се-
чению и длине – от питающего до разгру-
зочного конуса (рис. 9). Среднее расчетное
потребление мощности составило
16,9 МВт, что соответствует данным обога-
тительных фабрик, согласно которым мощ-
ность процесса измельчения варьируется в
пределах от 16,4 до 17,5 МВт.
По мере износа футеровки/лифтеров изме-
няется пропускная способность мельницы.
Прогнозируемая пропускная способность в за-
висимости от износа футеровки практически
совпадает с экспериментальными данными,
полученными на фабрике (рис. 10).
С помощью инструментов ВТИ можно оце-
нить влияние размеров мельницы на мощ-
ность двигателя и пропускную способность.
Необходимо отметить, что результаты МДК-
имитации, учитывающие влияние износа футе-
ровки/лифтеров и конструкцию разгрузочно-
го устройства, оказываются более точными,
чем эмпирические. Сравнительные характе-
248
Рис. 10. Графики зависимости пропускной способности мельницы от износа футеровки
Рис. 9. Распределение мощности по длине мельницы
от питающего конуса (сечение 1) до разгрузочного
конуса (сечение 17)
Окончание работы
Рис. 8. Моментальный снимок МДК-имитации движения шаров и частиц материала на отрезке 0,5 м в
центральной части мельницы 11,4 ? 8,5 м (а) и график полученного на основе имитации спектрального
распределения энергии удара для частиц Р и шаров В разных размеров (б)
а б
Начало работы
ПЕРЕРАБОТКА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
ристики мельниц 11,4?8,5 м и 9,75?7,27 м, ра-
ботающих в одинаковых режимах по питанию,
скорости и загрузке, а также модифицирован-
ные оценки их мощности, представленные
Rowland и Kjos (R&K) [Herbst и др., 1993], при-
ведены в табл. 1.
Пример 3. Применение МДК-имитации для
масштабного проектирования оборудования предва-
рительного дробления.
За счет управления силами, действующи-
ми на частицы материала, можно повысить
эффективность работы дробилок крупного
дробления, а за счет управления потоком
частиц, проходящим через поверхность из-
мельчения – снизить ее износ. МДК-имита-
ция позволяет моделировать профили вогну-
той поверхности конуса и кожуха и тем са-
мым регулировать поток материала и сте-
пень его измельчение (рис. 11). Кроме того,
с помощью двух- и трехмерной имитации
можно оценить влияние размеров дробилки
на ее производительность (рис. 12). Полу-
ченные при моделировании данные являют-
ся более точными, чем эмпирические, и по-
зволяют прогнозировать пропускную способ-
ность дробилки в течение всего срока служ-
бы футеровки (табл. 2).
Пример 4. Применение МДК-имитации для по-
вышения эффективности работы грохота путем
изменения поверхности грохочения.
В прошлом модели грохочения основыва-
лись на простых вероятностных моделях и
эмпирических моделях, учитывающих изме-
нения конструкции [Matthews и др., 1985].
МДК дает возможность представить произ-
водительность грохота как функцию конст-
руктивных и эксплуатационных переменных
исходя из «первых принципов» (рис. 13) и
рассчитать производительность грохота по
длине рассеивающей поверхности (рис. 14).
МДК-модель позволяет прогнозировать вли-
яние конструкции, размеров и угла наклона
лотка, скорости питания, формы частиц,
формы и размеров отверстий просеивающей
поверхности, нагрузки на грохот, режимов
249
Таблица 1. Прогнозные значения потребляемой мощности и пропускной способности мельниц
самоизмельчения
Технические параметры мельницы Типоразмер мельницы самоизмельчения
11,4 ? 8,5 м 9,75 ? 7,27 м
Диаметр барабана, мм 11400 9750
Длина барабана, мм 8500 7270
Частота вращения, мин –1 9,54 12,1
Загрузка шаров:материала, % 20:12 20:12
Мощность двигателя, МВт:
по МДК 19,3 12,1
по R&K 19,3 13,1
Рис. 11. Модель дробилки крупного дробления
Рис. 12. Прогнозируемая крупность материала на вы-
ходах малой и крупной дробилок
Таблица 2. Прогнозные значения мощности
и пропускной способности малой
и крупной дробилок
Показатель Малая Крупная
дробилка дробилка
Пропускная 1,24 1,42
способность, т/(ч•м)
Индекс работы, 289 386
кВт/м
ПЕРЕРАБОТКА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ
вибрации. В ближайшей перспективе можно
будет прогнозировать влияние износа. Такой
подход имеет явные преимущества перед ис-
пользуемыми в настоящее время эмпиричес-
кими формулами для расчета параметров
грохотов.
Этапы проектирования с использованием ВТИ
Процедуры проектирования с применени-
ем ВТИ являются более сложными, нежели
традиционные, поскольку количество инстру-
ментов, требующих управления, весьма велико
и варьируется, а вычислительные ошибки су-
щественны. В любом случае, общая методика
применения инструментов ВТИ включает в се-
бя следующие этапы:
1. Проведение предварительных испыта-
ний свойств материалов с помощью подходя-
щих методов (испытание на ударное разруше-
ние, испытание партий, контрольные или
полномасштабные испытания; определение
сопротивляемости износу с помощью фун-
даментальных тестов на износ, определение
коэффициента абразивности, полномасштаб-
ные испытания). Проведение эксперимен-
тов.
2. Проведение ВТИ свойств материалов для
различных условий тестирования.
3. Вычисление микромасштабных парамет-
ров и сравнение выходных данных модели с
данными испытаний.
4. Определение требований к конструкции.
5. Поиск оптимального конструкторского
решения:
? задание проектных параметров;
? имитация с использованием
МДК/ВДЖ/ДИГ/МСБ;
? проверка работы установки;
? итерация.
Этап 5 обычно занимает наибольшее вре-
мя. Конечно, следует стремиться к сокраще-
нию количества итераций. Опыт показывает,
что классические уравнения конструирова-
ния являются хорошей отправной точкой,
правильный выбор которой может привести
к совпадению в двух или более повторных вы-
числениях.
Теоретически вся первоначальная подго-
товка, выполняемая с помощью ВТИ, предна-
значена для установок дробления, но распрос-
транение ВТИ на иные обогатительные про-
цессы представляется также многообещаю-
щим. Аналогично можно создавать модели
процессов флотации, гравитационного обога-
щения, магнитной сепарации и др.
Определяющим моментом применения
ВТИ для таких сложных систем, как оборудо-
вание горно-обогатительного передела и про-
цессы, протекающие в этом оборудовании,
является наличие высокоскоростных ком-
пьютеров и эффективного программного
обеспечения. Для реальных процедур проек-
тирования требуются эффективные вычисли-
тельные алгоритмы поиска. Тем не менее,
данные модели, обеспечивающие точную
имитацию реальной работы дробилок, бара-
банных мельниц, сортировочных сепарато-
ров и другого оборудования, получают все бо-
лее широкое распространение.
Автор благодарит Dr. Xiangjun Qiu, Dr. Alexander
Potapov, Dr. Ming Song и Dr. William Pate за предоставлен-
ные данные, полученные в результате высокоточных
имитаций вышеописанных процессов.
250
Рис. 14. Зависимость эффективности грохочения от
длины просеивающей поверхности
Рис. 13. Моментальные снимки имитации работы
вибрационного грохота: общий вид (а)
и увеличенный фрагмент (б)
5
4
3
2
1
0
Шкала скорости, м/с
а
5
4
3
2
1
0
ОБОРУДОВАНИЕ
Общие сведения
Драглайны, или шагающие экскаваторы, от-
носятся к классу мощных высокопроизводи-
тельных землеройных машин. Как правило,
драглайны предназначены для выемки ниж-
ним (реже верхним) черпанием мягких пород,
углей или (реже) разрыхленных скальных и по-
лускальных пород. Эти машины применяются
в основном при производстве вскрышных ра-
бот по бестранспортной системе разработки с
укладкой породы в отвал или на борт карьера.
В отличие от вскрышных экскаваторов драг-
лайны эффективно работают на грунтах с низ-
кой несущей способностью (особенно на пере-
экскавации отвалов), в условиях больших мощ-
ностей вскрыши (более 30 м) или обводненно-
го забоя, а также в стесненных условиях карье-
ра, когда требуется высокая маневренность.
Главные преимущества драглайнов – большие
радиусы черпания и разгрузки.
Первый шагающий драглайн был создан
«Monighan Machine -ompany» в 1913 г. С тех
пор и почти до конца ХХ в. большая часть драг-
лайнов, поставляемых на мировой рынок, за
исключением машин производства бывш.
СССР и КНР, выпускались только четырьмя
компаниями*:
? «Monighan Machine -ompany» (в 1932 г.
производство драглайнов перешло к компа-
нии «Bucyrus-Erie»);
? «Page Engineering» [в 1988 г. приобретена
компанией «Harhischfeger -orporation»
(P&H)];
? «Ransomes&Rapier» Ltd. (в 1988 г. приобре-
тена компанией «Bucyrus»);
? «Marion Power Shovel -ompany» (в 1997 г.
приобретена компанией «Bucyrus»).
После того как компания «Bucyrus
International, Inc.». приобрела в 1997 г. компа-
нию «Marion Power Shovel -o.», число произво-
дителей драглайнов (без учета российских и ук-
раинских компаний) сократилось до двух.
60-е годы прошлого столетия ознаменова-
лись появлением на мировом рынке драглай-
нов супермощных машин. Именно в это время
были созданы драглайны, не превзойденные
до настоящего времени по своим размерам.
Напротив, в 70-х годах, когда десятки этих ги-
гантов уже эксплуатировались на горных пред-
приятиях, управляющие горнодобывающие
компании стали отдавать предпочтение менее
крупным машинам, изготовленным с использо-
ванием современных технологий. Они оказа-
лись более надежными, а в ряде случаев пре-
восходили по производительности гигантов
предшествующего десятилетия. В 80-х годах
произошло насыщение рынка драглайнов, и
количество заказов на новые машины резко со-
кратилось. Снижение спроса было обусловлено
также достаточно продолжительным сроком
эксплуатации драглайнов и высокой стоимос-
тью новых машин. Так, проектный срок службы
драглайна составляет 20–30 лет, а с учетом мо-
дернизации увеличивается до 50 лет. На приоб-
ретение нового драглайна требуются инвести-
ции предприятия в размере 15–40 млн долл.
США, поэтому модернизация и усовершенст-
вование старой машины обходятся дешевле,
чем покупка новой.
Создатели и производители первых драглайнов
Создателем первого в мире драглайна счи-
тается Джон В. Пейдж (John W. Page). Он был
одним из партнеров подрядной компании
«Page&Schable». Когда в 1904 г. компании по-
требовалась машина, способная копать ниже
уровня почвы, Дж. В. Пейдж сконструировал
деревянную машину с поворотной стрелой,
подвешенной на тросах, оснащенную ковшом
вместимостью около 0,8 м 3 . Машина приводи-
лась в действие паровым двигателем. Посколь-
ку еще ряд подрядчиков обращались к Пейджу
с просьбой изготовить аналогичные машины,
в 1912 г. в Чикаго была создана компания
«Page Engineering -ompany», специализирую-
щаяся на производстве драглайнов и ковшей
для драглайнов.
В 1908–1912 гг. в Чикаго уже существовали
251
ДРАГЛАЙНЫ: ШАГИ ИЗ ПРОШЛОГО В БУДУЩЕЕ
И. В. Деревяшкин, д р техн. наук (Московский государственный открытый университет)
* Еще одним производителем драглайнов была финская компания «Locomo», выпустившая в 1951 г.
единственный драглайн Terasmies-3 с ковшом 0,4 м 3 .
ОБОРУДОВАНИЕ
другие компании – производители драглай-
нов, в частности «Monighan» и «Heyworth-
Newman». Причем «Monighan» и «Page
Engineering -o.» совместно создали несколько
машин, прежде чем каждая из них начала само-
стоятельную деятельность.
В 1910 г. компания «Heyworth-Newman» бы-
ла куплена компанией «Bucyrus», и уже в следу-
ющем году «Bucyrus» выпустила новую серию
драглайнов. Первым из них был «паровой
монстр» -lass 24 с ковшом вместимостью 2,7 м 3
и стрелой длиной 30,5 м. По тем временам это
был самый мощный драглайн. Модель -lass 24
успешно продавалась с 1911 по 1930 г. Послед-
ний драглайн -lass 24 и, вероятно, самый ста-
рый из известных драглайнов, все еще сущест-
вует: он экспонируется в музее Reynolds Alberta
в Канаде.
Как правило, производители драглайнов од-
новременно были разработчиками и произво-
дителями ковшей, патентовавшими собствен-
ные разработки. Но только ковш, изобретен-
ный и запатентованный Пейджем в 1904 г.,
одержал верх над всеми прочими конструкция-
ми и выдержал испытание временем. Для подъ-
ема ковша, созданного Пейджем, достаточно
было одного подъемного и одного тягового
троса и не требовалось никакого фиксирующе-
го механизма. Данная конструкция позволяла
удерживать ковш в горизонтальном положе-
нии до тех пор, пока существовало натяжение
подъемного и тягового тросов. При ослабле-
нии тягового троса ковш занимал вертикаль-
ное положение под стрелой и автоматически
разгружался. Такая простая, но эффективная
система управления ковшом использовалась с
1920 г. всеми производителями ковшей драг-
лайнов.
До 1912 г. драглайны не были самоходными.
Они монтировались на рельсах, салазках или
роликах. Для перемещения драглайна опуска-
ли колеса или ролики, ковш фиксировали впе-
реди на грунте, а драглайн подтягивали в на-
правлении ковша с помощью тягового троса.
Укладка рельсов или монтаж салазок и роликов
требовали больших затрат времени и усложня-
ли эксплуатацию драглайна.
В 1912 г. компания «Bucyrus» оснастила
свои драглайны -lass 14 самоходными гусе-
ничными шасси. Для небольших экскавато-
ров такой ходовой механизм вполне приго-
ден, но давление на грунт, оказываемое гусе-
ничным ходовым механизмом тяжелого драг-
лайна, было слишком высоким, чтобы обес-
печить устойчивость машины на мягком
грунте.
Первые шаги
В 1913 г. Оскар Мартинсон (Oscar
Martinson), инженер «Monighan Machine
-ompany», предложил кардинально новое ре-
шение – использовать для перемещения драг-
лайна две подвижные лыжи, установленные с
каждой стороны поворотной рамы драглайна.
Первое шагающее оборудование, известное
под названием «Martinson Tractor», было уста-
новлено в 1913 г. на драглайнах компании
«Monighan Machine» моделей 1-Т и 3-Т.
Простота шагающей системы, предложен-
ной Мартинсоном, предопределила ее успех.
Каждая лыжа подвешивалась на цепях к балке,
свободно закрепленной на эксцентриковой
цапфе с внешней боковой стороны корпуса
драглайна. Обе цапфы соединялись горизон-
тальным валом, расположенным внутри корпу-
са перпендикулярно к продольной оси маши-
ны. При вращении вал приводил в синхронное
круговое движение цапфы, и обе лыжи одно-
временно опускались на грунт. При дальней-
шем вращении вала происходил отрыв опор-
ной базы драглайна от грунта, перемещение
вперед на расстояние шага и последующее
опускание машины на грунт. Затем процесс по-
вторялся. Кроме того, при поднятых лыжах
можно было изменять направление движения
машины. В процессе копания драглайн опирал-
ся на круглую базу, а лыжи находились в подня-
том положении на поворотной платформе.
База поворотной платформы имела большой
диаметр, что обеспечивало минимальное дав-
ление на грунт.
Изобретение шагающего механизма позво-
лило «Monighan Machine -ompany» вырваться
вперед. При этом компании «Page
Engineering» потребовалось еще несколько
лет, чтобы создать собственный шагающий
механизм. Она не вела столь агрессивную по-
литику, как «Monighan Machine -ompany», и
продолжала достаточно успешно поставлять
на рынок драглайны с рельсовым ходовым обо-
рудованием.
Свой первый драглайн, оснащенный экспе-
риментальным шагающим механизмом, «Page
Engineering» создала в 1923 г. В отличие от
простого механизма «Monighan Machine», ком-
пания «Page Engineering» предложила доволь-
но сложную систему передвижения. Механизм
состоял из трех вертикальных стоек (две впе-
реди и одна сзади), которые крепились к само-
стоятельной раме. Внутри рамы размещались
база драглайна и машинное оборудование.
Стойки приводились в действие механизмом
252
ОБОРУДОВАНИЕ
реечной передачи. Когда стойки опускались на
землю, вся машина приподнималась. После
этого с помощью цепей и системы шестерен и
звездочек драглайн передвигался по горизон-
тальному рольгангу внутри жесткой рамы. По-
сле перемещения на расстояние шага машина
опускалась на землю, а цепь подтягивала раму
по рольгангу в исходную позицию.
Компания «Page Engineering» изготовила
несколько моделей драглайнов с подобной ша-
гающей системой. Наиболее популярной стала
411W с ковшом вместимостью 1,9 м 3 . До 1930 г.
компания изготовила 15 драглайнов этой моде-
ли. В 1930 г. был создан мощный драглайн мо-
дели 430 с четырьмя шагающими стойками и
ковшом вместимостью 6 м 3 .
В 1935 г. «Page Engineering -ompany» пред-
ставила первый драглайн новой серии 600 –
это модель 620 с усовершенствованной шагаю-
щей системой. В механизме использовался та-
кой же, как у компании «Monighan Machine»,
но несколько более сложный, кривошипный
привод лыж, который крепился к машине с по-
мощью шагающих стоек. Впоследствии все мо-
дели драглайнов компании «Page Engineering»
оснащались именно таким ходовым оборудова-
нием (вплоть до пре-
кращения деятельнос-
ти компании в 1988 г.).
В 1925 г. Мартинсон
снова удачно модифи-
цировал систему шага-
ющего оборудования,
заменив подвешиваю-
щие цепи кривошип-
ным механизмом. Экс-
центрик был посажен
на приводной вал и
удерживался реборда-
ми в литой разъемной
раме, установленной на
лыже по продольной
оси. К раме с боковых
сторон прикреплялись
крестообразные отлив-
ки с направляющими
для пальца эксцентри-
ка. При вращении вала
с эксцентриками снача-
ла рама с обеими лыжа-
ми перемещалась отно-
сительно корпуса драг-
лайна, а затем соверша-
лось перешагивание
драглайна. С этого мо-
мента выпускаемые
компанией «Monighan
Machine» драглайны с
новым шагающим меха-
низмом побили все ре-
корды продаж. В 1926 г.
был изготовлен драг-
лайн модели 6-W со
стандартной стрелой
длиной 30 м, в 1929 г. –
драглайн со стрелой
45 м. В 1934 г. компания
перешагнула порог
вместимости ковша в
253
Первый шагающий драглайн модели 1-Т, известный как «Martinson Tractor»
Драглайн модели 430 компании «Page Engineering» с четырехстоечным
механизмом шагания (1925 г.)
ОБОРУДОВАНИЕ
10 кубических ярдов (7,6 м 3 ), выпустив драг-
лайн модели 10-W. Большинство этих драглай-
нов оснащалось дизельными двигателями и ба-
рабанными лебедками с приводом от электро-
двигателей в основном судового типа с медлен-
ным разгоном (от 350 до 450 мин I1 ) фирм
«Fairbanks-Morse» или «-ooper-Bessemer».
В 1932 г. «Bucyrus-Erie -ompany» приобрела
контрольный пакет акций компании
«Monighan Machine» и изменила название
фирмы на «Bucyrus-Monighan -ompany». Это
обеспечило «Bucyrus-Erie» доступ ко всем раз-
работкам компании «Monighan Machine» в об-
ласти шагающих экскаваторов. При этом
«Bucyrus-Erie» сохранила шагающий механизм
Мартинсона и применяла его впоследствии на
всех своих выпускаемых моделях вплоть до на-
стоящего времени.
Новая компания «Bucyrus-Monighan» очень
скоро выпустила самый мощный на тот момент
драглайн модели 950-В, который положил на-
чало новому направлению развития этих ма-
шин. Драглайн был оснащен ковшом вмести-
мостью 9 м 3 и 75-метровой стрелой, которая
также считалась самой длинной в мире. Экс-
плуатационная масса драглайна превышала
1000 т. В 1935 г. драглайн был поставлен в Бра-
зилию на крупный известняковый карьер. Мо-
дель 950-В признана инженерным шедевром,
она стала прототипом целого ряда новых
машин, изготовленных «Bucyrus-Erie» в тече-
ние следующих 30 лет.
Компания «Bucyrus-
Erie» сохранила производ-
ство на принадлежавшем
«Monighan Machine
-ompany» заводе в Чикаго
и даже предоставила пол-
ную свободу при проекти-
ровании новых моделей.
Результатом такой полити-
ки управляющей компании
стала разработка популяр-
ной модели драглайна
Bucyrus-Monighan 5-W, вы-
пущенного в 1935 г. Драг-
лайн оснащался ковшом
вместимостью 3,8 м 3 , стре-
лой длиной 36 м, дизель-
ным или электрическим
приводом. Эта модель ис-
пользовалась на карьерах
строительных материалов,
при сооружении ирригаци-
онных систем, на всех
видах строительных ра-
бот. Bucyrus-Monighan 5-W
побил все рекорды по
продажам. С 1935 до 1971 г.
завод в Чикаго выпустил 79
машин. Еще 62 машины бы-
ли изготовлены заводом
Ruston-Bucyrus в Англии.
Незадолго до Второй
мировой войны завод
Monighan выпустил еще
два типоразмера этой мо-
дели – 7-W и 9-W. После
войны были разработаны
и изготовлены новые драг-
лайны: в 1945 г. – модель
200-W (вместимость ковша
254
Драглайн модели 950-В компании «Bucyrus-Erie» (1932 г.)
Драглайн Bucyrus-Monighan 5-W (1935 г.)
ОБОРУДОВАНИЕ
4,6 м 3 ); в 1946 г. – 500-W (вместимость 9,1 м 3 ).
Работы по созданию новых моделей драглай-
нов на заводе Monighan в Чикаго продолжа-
лись вплоть до его закрытия в 1958 г. Послед-
ней машиной, выпущенной заводом, стала мо-
дель 7-W. После этого производство драглай-
нов было перенесено на завод в Милуоки.
Новые имена – новые машины
В конце 1930-х годов появились новые
производители драглайнов – компании
«Ransom&Rapier Ltd» (Великобритания) и
«Marion Steam -ompany» (США).
«Rapier» в 1938 г. разработала свой первый
драглайн W170 со стрелой длиной
40,5 м и ковшом вместимостью 3 м 3 , а
компания «-ameron&Heath» поста-
вила для этой модели шагающий ме-
ханизм, в котором лыжи крепились к
кулаку эксцентрика, вращающемуся
в роликовой опоре.
В 1940 г. был выпущен драглайн
W-80 с ковшом вместимостью 1,5 м 3 ,
в 1943 г. – W90 с ковшом 2,25 м 3 , а в
1944 г. – популярная модель W150 с
ковшом вместимостью 4,6 м 3 , кото-
рая производилась вплоть до 1963 г.
Основным потребителем этой моде-
ли стала «London Brick -ompany»,
которая эксплуатировала на своих
карьерах 8 таких машин. В 2001 г.
один из этих драглайнов еще эксплу-
атировался.
«Marion Steam -ompany» вышла
на рынок шагающих драглайнов в
1939 г. с моделью 7200. Драглайн
оборудовался дизельным или элект-
рическим приводом, имел ковш
вместимостью 3,8 м 3 и стрелу дли-
ной 36 м. Позднее вместимость ков-
ша была увеличена до 5,3 м 3 . В по-
следующие годы компания выпус-
кала модель 7400 с ковшом вмести-
мостью от 7,6 до 8,4 м 3 . В 1942 г.
«Marion Steam -ompany» изготови-
ла самый крупный (масса 1250 т) на
тот момент шагающий драглайн мо-
дели 7800 с ковшом 22,8 м 3 и стре-
лой 56 м.
255
Драглайны моделей W90 (а) и W150 (б) компании «Ransom&Rapier Ltd»
а б
Драглайны моделей 7400 (а) и 7800 (б) компании «Marion Steam
-ompany» (фото 1940 и 1942 гг.)
а
б
ОБОРУДОВАНИЕ
Модели 7200, 7400 и 7800 считаются чрез-
вычайно успешными разработками. За период
с 1940 по 1974 г. «Marion Steam -ompany» про-
дала более 90 драглайнов модели 7400. Приме-
чательно, что первый драглайн 7200 и несколь-
ко драглайнов модели 7800 все еще находятся в
эксплуатации.
Конкуренцию драглайну Marion
7800 составил выпущенный в 1944 г.
драглайн модели 1150-В компании
«Bucyrus-Erie». Он был создан на базе
модели 950-В, разработанной почти
на 10 лет раньше. При такой же массе
и производительности, как у Marion
7800, драглайн 1150-В имел базу диа-
метром 13,2 м и оснащался стрелой
длиной от 60 до 64,5 м. В состав элек-
трооборудования входили два подъ-
емных и два тяговых электродвигате-
ля мощностью по 313 кВт, три элект-
родвигателя поворота стрелы мощ-
ностью по 92 кВт и два двигателя хо-
довой части мощностью по 74 кВт.
До 1950 г. на добывающие предприятия
США было поставлено 16 драглайнов модели
1150-В. Спустя несколько лет четыре из них
были демонтированы и отправлены в Вели-
кобританию в соответствии с программой по-
слевоенной помощи. Там они эксплуатирова-
лись на угольных разрезах вплоть до 1980 г.
Один из драглайнов был законсер-
вирован и сейчас является единст-
венным сохранившимся драглайном
модели 1150-В.
В 1951 г. компания «Bucyrus-
Erie» усовершенствовала модель
1150-В и выпустила более мощную и
производительную машину 1250-В.
Общая установленная мощность
двигателей этой модели 368 кВт,
длина стрелы до 70,5 м, вмести-
мость ковша до 25 м 3 . Компания
продала восемь таких драглайнов.
В 1959 г. она выпустила новую мо-
дель 1250-W с ковшом вместимос-
тью 26,6 м 3 и стрелой 73,5 м. Глав-
ной отличительной особенностью
этой модели стала конструкция
стрелы, состоящей из двух частей.
Стрела подвешивалась с помощью
тросов к мачте, шарнирно соеди-
ненной с нижней стреловой секци-
ей. Идея состояла в том, чтобы
обеспечить возможность измене-
ния длины стрелы за счет замены
ее верхней части. Однако в лите-
ратуре не описаны факты такой за-
мены ни на одном из шести драг-
лайнов1250-W. Четыре драглайна
работали на фосфоритовом рудни-
ке во Флориде, еще два – на уголь-
ных разрезах в штате Пенсильва-
ния в США.
256
Драглайн модели 1150-В компании «Bucyrus-Erie» на погрузке
материала в дробилку на карьере South Mine в США (1949 г.)
Драглайны моделей 1250-W (а) и 1260-W (б) компании «Bucyrus-
Erie» на вскрышных работах на угольных разрезах США (фото
1960 и 1965 гг.)
а
б
ОБОРУДОВАНИЕ
В 1965 г. была изготов-
лена модель 1260-W. Маши-
на имела современный ди-
зайн, была оснащена ков-
шом вместимостью от 22,8
до 32 м 3 и трехгранной
стрелой. Ферменная кон-
струкция была создана ме-
тодом компьютерного мо-
делирования. Стрела име-
ла только три основных
пояса вместо обычных че-
тырех. За период до 1992 г.
было продано 33 драглайна
модели 1260-W. Последний
из выпущенных драглай-
нов этой модели введен в
эксплуатацию в 1992 г. в
Канаде на карьере компа-
нии «NB -oal Ltd.».
Рекордсмены и гиганты
В 1951 г. в лидеры вы-
шла компания «Ransom&
Rapier Ltd», выпустив са-
мый крупный в то время
драглайн модели W1400. За
исключением вместимости
ковша 15,2 м 3 (рекорд уже
был перекрыт ранее), драг-
лайн W1400 по своим
линейным размерам зна-
чительно превосходил все
существовавшие машины.
Его масса составляла 1880 т.
Компания «Ransom
&Rapier Ltd» изготовила
для этой модели ориги-
нальную конструкцию
трехгранной трубчатой
стрелы длиной 84,5 м. В ос-
новные трубчатые элемен-
ты закачивался под давле-
нием сжиженный газ. Спе-
циальные датчики, уста-
новленные на стреле, по-
зволяли машинисту драг-
лайна контролировать дав-
ление газа в системе непо-
средственно из кабины. Па-
дение давления свидетель-
ствовало об утечках газа и,
следовательно, о возникно-
вении трещин в металле.
Машинист регистрировал
257
Драглайн модели W1800 компании «Ransom&Rapier Ltd» на карьере Boundary
Dam в Канаде (1961 г.)
Драглайн модели 1550-W компании «Bucyrus-Erie» на угольном разрезе в США
Драглайн Marion 8800 на разрезе Peabody -oal (1967 г.)
ОБОРУДОВАНИЕ
падение давления и сообщал об этом соответст-
вующим службам, которые производили необ-
ходимый ремонт. Три драглайна W1400 работа-
ли на железорудных карьерах в Англии.
В 1961 г. «Ransom&Rapier Ltd» выпустила
еще более мощный драглайн модели W1800,
снова подтвердив статус производителя самых
крупных машин на рынке драглайнов. Масса
новой машины составляла 2000 т, вместимость
ковша – 30,5 м 3 . Первый такой драглайн был
поставлен на угольный разрез в Южном Уэль-
се, еще один эксплуатировался на железоруд-
ном карьере в Великобритании. Один драг-
лайн до сих пор работает на карьере компании
«Luscar Ltd» в Канаде.
Спустя два года после введения в экс-
плуатацию драглайна W1800, компания
«Bucyrus-Erie» выпустила драглайн модели
1450-W эксплуатационной массой 2916 т, что
стало новым мировым рекордом. Все шесть
изготовленных драглайнов, оснащенных 75-
метровыми стрелами, были поставлены на
угольные разрезы Среднего Запада США.
В 1968 г. на базе модели 1450-W разработали
два драглайна модели 1550-W с ковшами вмес-
тимостью 49,4 м 3 . Один из них эксплуатиро-
вался в США, второй был поставлен в Англию.
Усовершенствованной модификацией модели
1550-W стала модель 1570-W (1973 г.), кото-
рая впоследствии также неоднократно под-
вергалась усовершенствованию. В общей
сложности изготовлено более 73 драглай-
нов модели 1570-W с ковшами вместимостью
от 44 до 61 м 3 .
В 1963 г. мировой рынок драглайнов был по-
трясен появлением новой машины – Marion
8800. Этот драглайн, изготовленный «Marion
Steam -ompany», по своим размерам почти в
два раза превосходил драглайны других произ-
водителей. Он имел стрелу длиной 82,5 м,
ковш вместимостью 64,5 м 3 и массу более
6000 т. Кроме того, в модели 8800 традицион-
ный ходовой шагающий механизм с одним кри-
вошипом был заменен двухкривошипным ме-
ханизмом.
Заказ на разработку драглайна 8800 компа-
ния «Marion» получила в 1961 г. от «Peabody
-oal -ompany» для разреза Homestead в штате
Кентукки (США). Общая ширина драглайна
около 35 м, радиус задней части машины 22 м.
Поворотное основание высотой 4,5 м поддер-
живает надстройку с А-образной рамой высо-
той 35 м над уровнем почвы. Диаметр круглого
основания 24 м, площадь опоры свыше 450 м 2 .
Рабочая масса машины 6285 т. Каждая шагаю-
щая лапа имеет длину 21 м и ширину около 5 м.
В режиме движения машина делает шаг дли-
ной 2,3 м. Драглайн мог осуществлять копание
ниже уровня почвы на глубину, равную высоте
12-этажного дома, и отсыпать грунт на высоту
14-этажного дома. Чтобы сдвинуть машину та-
ких колоссальных размеров, требовалась ог-
ромная мощность. По наземному гибкому кабе-
лю питание подавалось на один электродвига-
тель переменного тока или на два электродви-
гателя-генератора мощностью по 10000 л. с.*
Вырабатываемый постоянный ток питал
8 подъемных, 6 тяговых, 4 ходовых и 6 двигате-
лей механизма вылета стрелы общей мощнос-
тью 12250 л. с.
Технический директор «Marion Steam
-ompany» в своем докладе на Американском
горном конгрессе в 1962 г., рассказывая о драг-
лайне модели 8800, отмечал, что даже тем, кто
видел крупные драглайны, трудно представить
машину подобных размеров.
На проектирование Marion 8800 ушло, по
некоторым оценкам, 45 тыс. ч. Многие пробле-
мы приходилось решать в процессе проекти-
рования. Основной из них был поиск надежно-
го и простого механизма шагания. Использо-
вать традиционную конструкцию с одним при-
водным валом было нерационально, так как хо-
довой механизм получался чересчур громозд-
ким для машины такой массы. Поэтому реши-
ли применить конструкцию с двумя приводны-
ми валами. Ходовое оборудование, располо-
женное с каждой боковой стороны драглайна,
состоит из двух кривошипных механизмов, со-
единенных в единое звено. К пальцам каждого
кривошипа крепятся рычаги, противополож-
ные концы которых соединены с шарнирной
опорой на шагающей лапе. При вращении ва-
лов с эксцентриками лапы движутся по заранее
рассчитанной эллиптической траектории,
поднимаясь и опускаясь на грунт. Проектиро-
вание шагающего механизма осложнялось так-
же проблемой соединения жесткой опорной
конструкции с поворотной рамой. После из-
учения различных вариантов решили, что на-
грузка, передаваемая на раму при подъеме ма-
шины во время перешагивания, должна рас-
пределяться на две траверсы высотой 4,5 м и
длиной, равной ширине поворотной рамы.
Из-за увеличенных размеров большинства
видов оборудования и конструктивных узлов
нельзя было использовать обычное количест-
во тяговых и подъемных тросов для передачи
колоссальных нагрузок, так как потребовались
258
* Здесь и далее лошадиная сила США (horsepower);
1 hp (US)=746 Вт.
ОБОРУДОВАНИЕ
бы тросы нестандартных больших диаметров
и, следовательно, гигантские барабаны и шки-
вы. В итоге применили по четыре подъемных
и тяговых троса диаметром 8 см и прочностью
на разрыв 3890 кН.
Чтобы минимизировать время простоев и
технического обслуживания, требовалось
обеспечить необходимый запас прочности
конструктивных узлов и элементов драглайна.
Был предложен ряд мероприятий, направлен-
ных на создание такого запаса, в том числе
следующие:
? поддерживать нагрузки на тросы сравни-
тельно небольшими, а размеры барабанов
и шкивов увеличить настолько, чтобы про-
длить срок службы тросов;
? увеличить размеры поворотных направля-
ющих и роликов и за счет этого обеспечить
низкую сосредоточенную нагрузку;
? повсеместно использовать подшипники
увеличенных размеров;
? все структурные элементы рассчитать на
сравнительно низкое напряжение для про-
дления их срока службы в условиях уста-
лостных нагрузок.
В качестве меры, направленной на увеличе-
ние коэффициента использования машины и
сокращения времени простоев, крупные редук-
торы выполнили разъемными, чтобы обеспе-
чить возможность их замены по частям. Обыч-
но разъемные редукторы не применяются в
экскаваторах, но широко используются на дру-
гих машинах.
С учетом всех факторов наиболее рацио-
нальной конструкцией стрелы для данной ма-
шины была признана ферменная конструк-
ция из Т-образных секций с решеткой из
труб. При этом максимальные размеры стре-
ловых элементов определялись возможностя-
ми сталепрокатного оборудования. Макси-
мальным усилием, действующим на стрелу,
было не подъемное усилие, которое для ма-
шин предшествующих моделей в большинст-
ве случаев является главным фактором, опре-
деляющим стреловую конструкцию, а пово-
ротное усилие. Чтобы обеспечить достаточ-
ную прочность стрелы, способной выдержи-
вать высокие поворотные нагрузки, применя-
лись дополнительные усиливающие элемен-
ты. Вместо усложняющей конструкцию под-
держивающей мачты установили высокий
портал. Размеры поворотной рамы драглайна
позволяли выполнить портал такой высоты и
обеспечить при этом необходимый угол меж-
ду его задними и передними опорами.
В 1963 г. приступили к эксплуатационным
испытаниям Marion 8800. По окончании испы-
таний руководство разреза переоснастило
драглайн ковшом вместимостью 73 м 3 , и компа-
ния «Peabody -oal» приобрела машину.
В тот же период «Marion Steam -ompany»
изготовила и поставила два драглайна модели
8700 – в 1963 и 1965 гг.: первый – с ковшом
53,2 м 3 и стрелой 67,5 м – эксплуатировался на
угольном разрезе компании «Peabody -oal» в
штате Огайо, второй – с ковшом 64,5 м 3 и стре-
лой 90 м (самой длинной на тот момент) – ра-
ботал на добыче антрацита на востоке штата
Пенсильвания.
В 1964 г. «Bucyrus-Erie» выпустила два драг-
лайна модели 2250-W и продала их компании
«Amax -oal» на угольный разрез в штате Инди-
ана. Драглайны оснащались стрелами от 82,5
до 90 м и ковшами вместимостью 57 м 3 . Конст-
руктивной особенностью машины 2250-W был
новый механизм хода – эксцентриковый с тя-
гой (англ. «cam and slide»). Компания «Bucyrus-
Erie» разработала его специально для машин с
ковшами вместимостью свыше 53,2 м 3 . Конст-
рукция и принцип действия механизма «cam
and slide» следующие. На приводной вал 1 на-
сажено эксцентриковое колесо 2, вращающе-
еся в роликоопоре 3, закрепленной в литой ра-
ме 4. Рама посредством кронштейа 5 закрепле-
на на опорной лыже (рис. 1). Тяговая штанга 6
соединяет лыжу с эксцентриком и служит до-
полнительной кинематической связью. При
вращении эксцентрика лыжа опускается на
грунт, а драглайн приподнимается и переме-
щается на величину шага в горизонтальной
плоскости по смазанному рельсу, закрепленно-
му в верхней части лыжи. Затем машина опус-
кается на грунт, а лыжа возвращается в исход-
ное положение.
Позже модель 2250-W была модернизирована
и маркирована как 2560-W (стрела 88,5 м, ковш
64,5 м 3 ). В 1969 г. два драглайна этой модифика-
ции были проданы компании «Peabody -oal».
259
Рис. 1. Ходовой механизм «cam and slide»
ОБОРУДОВАНИЕ
260
Рис. 2. Драглайн «Big Muskie» на разрезе
Muskingum Mine в штате Огайо, США
ОБОРУДОВАНИЕ
Первый среди гигантов
Уникальной моделью компании «Bucyrus-
Erie» стал самый мощный в мире драглайн
4250-W, названный «Big Muskie» (рис. 2). По
габаритам и производительности он в два раза
превосходил все известные на тот момент
крупные машины. Вместимость ковша состав-
ляла 168,2 м 3 , а о его размерах красноречиво
свидетельствуют такие факты: внутри ковша
свободно помещались несколько автомобилей
или целый школьный оркестр, в составе кото-
рого почти 90 музыкантов. Грузоподъемность
стрелы с полной загрузкой ковша достигала
500 т. Радиус разгрузки 92 м. Возвышаясь над
угольным пластом почти на 37 м, драглайн за-
черпывал ковшом, поднимал, перемещал, раз-
ворачиваясь на угол от 90 до 180°, отгружал в
отвал около 300 т породы на расстояние до
200 м и возвращался к месту погрузки. Все эти
операции составляли один рабочий цикл про-
должительностью около 1 мин! Габариты кор-
пуса драглайна «Big Muskie» составляли при-
мерно 46?36,5?12 м (длина?ширина?высота).
Общая длина драглайна (включая стрелу)
148 м, ширина (с учетом шагающих лап) 46 м,
диаметр закругленной части 32 м.
Работы по созданию драглайна 4250-W на-
чались в 1965 г. Владелец разреза Muskingum
Mine компания «-entral Ohio -oal» обрати-
лась только к двум производителям, способ-
ным, по ее мнению, изготовить машину таких
огромных размеров – к «Marion Power Shove»
и «Bucyrus-Erie». Обе компаниии дали свои
предложения. «Marion» первоначально пред-
ложила изготовить две машины с ковшом
84 м 3 , однако этот вариант был отклонен за-
казчиком. В конечном итоге «-entral Ohio
-oal» остановилась на проекте компании
«Bucyrus-Erie», и уже через два года готовые
узлы драглайна были доставлены на разрез.
Для перевозки нескольких тысяч узлов к мес-
ту погрузки на судно потребовалось 340 же-
лезнодорожных платформ и 260 грузовых ав-
томобилей. Трудоемкость сборки драглайна
составила 300 тыс. чел.-ч, продолжитель-
ность – 2 года.
Драглайн «Big Muskie» был введен в строй
на разрезе Muskingum Mine в штате Огайо в
конце 1969 г. Драглайн обслуживала бригада из
пяти человек: машинист, смазчик, сварщик,
электрик и разнорабочий. Кроме них еще два
машиниста бульдозеров контролировали пере-
движку питающего кабеля.
Ковш подвешивался на четырех металли-
ческих канатах диаметром 13 см. Номинальное
261
ОБОРУДОВАНИЕ
тяговое усилие (9 МН) на ковше передавалось
по 4 тяговым канатам такого же диаметра. Об-
щая длина тяговых и подъемных канатов рав-
нялась почти миле (1,6 км). Перемещение ков-
ша осуществлялось двумя независимыми лебед-
ками (подъема и тяги) с барабанами диамет-
ром 3,3 м. Обе лебедки приводились в дейст-
вие электродвигателями постоянного тока
мощностью по 1000 л. с: подъемная – 10 элект-
родвигателями, тяговая – 8. Другие 10 двигате-
лей постоянного тока мощностью по 625 л. с.
приводили в действие 10 механизмов поворота
стрелы, выходные шестерни которых входили
в зацепление с зубчатым венцом диаметром
22,8 м и обеспечивали перемещение стрелы с
груженым ковшом со скоростью от 0 до 24
км/ч (разгон 7 с). Питание подводилось по
гибкому кабелю, рассчитанному на напряже-
ние 13,8 кВ. Для транспортирования и укладки
кабеля применялись самоходные кабельные
передвижчики. Помимо электродвигателей
постоянного тока использовались 293 двигате-
ля переменного тока. Работу гидросистемы
обеспечивали 95 насосов. В состав электросис-
темы входили 453 электронагревателя, освети-
тельное оборудование. Свыше 90 парортутных
ламп и 500 ламп накаливания создавали в ноч-
ное время суток практически дневное освеще-
ние в зоне действия машины, так как драглайн
работал 24 ч в сутки! Важной частью электро-
системы была предохранительная сеть, кото-
рая контролировала режимы работы машины.
262
«Big Muskie» (ввеху) и его ковш, внутри которого свободно поместился школьный оркестр (1969 г.)
ОБОРУДОВАНИЕ
Система безопасности включала в себя 120 ав-
томатических систем сигнализации, которые
оповещали бригаду в случае пробоя предохра-
нителя, перегрева подшипника, нарушения
энергоснабжения, неисправности системы
смазки, утечки в гидравлической системе и,
что наиболее важно, в случае возгорания.
Драглайн был оборудован уникальным для
того времени гидравлическим механизмом
шагания. Вместо двух лап, приводимых в дей-
ствие кривошипами, применялись четыре
гидравлически управляемые лапы длиной
20 м и шириной 6 м каждая. Лапы, попарно со-
единенные между собой шарниром для умень-
шения перекоса, располагались по боковым
сторонам драглайна. Подъем и опускание лап
осуществлялись с помощью вертикальных
гидравлических цилиндров. Когда лапы опус-
кались на почву, основание машины припод-
нималось над поверхностью, в отличие от
обычного способа, при котором скругленная
задняя часть основания перемещается по поч-
ве. Затем четыре горизонтальных гидроцилин-
дра (по два с каждой стороны) толкали припод-
нятую машину на величину шага – 4,2 м.
Скорость передвижения драглайна примерно
0,3 км/ч. Периодически машину останавлива-
ли для переукладки питающего кабеля.
Гидравлическое шагающее устройство с че-
тырьмя лапами обладало рядом преимуществ:
? при опирании поворотной рамы на четыре
точки уменьшается сосредоточенная на-
грузка от массы машины и, следовательно,
величина изгибающего момента на раме;
? при передвижке драглайна отсутствует тре-
ние скольжения за счет полного отрыва ба-
зы от поверхности почвы;
? за счет регулирования хода поршней ци-
линдров можно изменять высоту подъема
основания драглайна в соответствии с не-
ровностями почвы, а также длину шага.
Стрела драглайна «Big Muskie» длиной 94,5 м
состояла из двух независимых колонн, соеди-
ненных в точке крепления головных блоков и
разнесенных на расстояние 30 м друг от друга в
основании стрелы. Каждая колонна имела пря-
моугольное сечение размером 5,8?6 м, образо-
ванное четырьмя трубами диаметром 0,61 м. В
основные трубчатые элементы закачивался
под давлением азот. По падению давления газа
машинист с помощью датчиков, установлен-
ных на стреле, контролировал образование
трещин в металлоконструкциях. Стрела подве-
шивалась на 12 вантах диаметром 92 мм. По 6
поддерживающих канатов присоединялись к
двум мачтам, установленным с боковых сторон
машины. Каждая мачта была связана 8 каната-
ми диаметром 92 мм с А-образной стойкой и
промежуточными подвесками с серединой
каждой колонны. Кабина машиниста распола-
галась в центре платформы между опорами
стрелы и обеспечивала хороший обзор рабоче-
го пространства.
Техническое обслуживание и ремонт драг-
лайна «Big Muskie» являлись наиболее трудо-
емкими работами. Для замены даже самого ма-
ленького узла использовался подъемный меха-
низм. Сложнейшая операция – установка в пе-
редней части поворотной рамы поперечной
балки, которая предотвращала разлом рамы и,
тем самым, разрушение передних направляю-
щих устройств для канатов и падение послед-
них. Дважды за время работы драглайна заме-
няли тележку. Это была суперсложная работа:
только подготовка к ней заняла два года. Для
демонтажа и монтажа тележки использовалось
32 единицы передвижного оборудования. Для
выполнения подъемных работ драглайн обору-
довался 110-тонным краном компании
«Bucyrus-Erie».
Эксплуатационная масса «Big Muskie» точ-
но не установлена. В техническом описании
фигурирует цифра 12500 т, но она была предва-
рительно подсчитана на этапе проектирова-
ния. Так как машина несколько раз модифици-
ровалась и оснащалась дополнительным обору-
дованием, включая опорную балку, установлен-
ную поперек поворотной рамы, и мощную те-
лежку, окончательная масса драглайна превы-
шала 14500 т.
Разрез Muskingum Mine, где эксплуатиро-
вался «Big Muskie», разрабатывал высокосер-
нистый уголь, и большую озабоченность насе-
ления и правительства вызывали кислотные
дожди, выпадающие в этом регионе. Приня-
тые в 1990 г. поправки к Закону о чистоте воз-
духа ужесточили требования к выбросам элект-
ростанций, сжигающих уголь с высоким содер-
жанием серы. Переоснащение электростан-
ций оборудованием для снижения вредных
эмиссий способствовало росту издержек энер-
гетических предприятий. Спрос на уголь, в
том числе добываемый на разрезе Muskingum
Mine, упал. В январе 1991 г. драглайн «Big
Muskie» был остановлен.
Общий объем вскрыши, выполненный драг-
лайном, превышал 352 млн м 3 . За время его ра-
боты на разрезе было добыто 18 млн т угля.
Однако «Big Muskie» еще не выработал свой ре-
сурс и перед остановкой находился в хорошем
состоянии. Возникающие в процессе простоя
проблемы решались работниками ремонтных
263
ОБОРУДОВАНИЕ
бригад разреза. Тем не менее, под давлением об-
щественности, а также ввиду необходимости ре-
культивировать территорию разреза было при-
нято решение демонтировать драглайн на ме-
таллический лом. В 1999 г. в результате подрыва
опор стрела этого гиганта упала на землю. Так
закончилось существование самого крупного в
мире драглайна. Сохранился только его ковш.
После «Big Muskie» производители драглай-
нов предсказывали создание еще более мощ-
ных машин, однако он до сих пор так и остался
непревзойденным по своим размерам.
Драглайны периода угольного бума
Резкий рост спроса на уголь в 70-х годах
XX века стимулировал рынок драглайнов.
В 1971 г. компания «Marion» выпустила
драглайн 8750 – наиболее эффективную мо-
дель серии 8000. Масса машины превышала
7000 т. Драглайны 8750 оснащались ковшами
вместимостью от 61 до 88 м 3 в зависимости от
конструкций стрелы и самого ковша. Привод-
ной вал эксцентриков ходового механизма
имел внешние подшипниковые опоры, закреп-
ленные на раме драглайна.
Модель 8750 – одна из самых успешных
моделей мощных драглайнов. За 22 года было
продано 24 машины. В зависимости от предсто-
ящего места эксплуатации нового драглайна
компания «Marion» модифицировала базовую
модель, поэтому машины внешне отличались
друг на друга, хоть и относились к одной серии.
Последний драглайн 8750 был поставлен в
1993 г. по заказу компании «Fording -oal» на
разрез Genesee Mine (Канада). Он имел 16 дви-
гателей механизма поворота стрелы, установ-
ленных на поворотной раме, ковш вместимос-
тью около 81 м 3 и стрелу длиной 126 м (пока это
самая длинная в мире стрела драглайна). Еще
один драглайн серии 8750, поставленный в
1991 г. в Австралию, был оснащен ковшом вмес-
тимостью 102,5 м 3 и стрелой
длиной 108 м.
В 1972 г. компания
«Marion» выпустила драглайн
той же серии модели 8050 с
ковшом вместимостью 45,6
м 3 , а в 1973 г. – еще две маши-
ны моделей 8200 и 8950. Драг-
лайн 8200 впоследствии мно-
гократно модернизировался.
Изначально он был рассчи-
тан на эксплуатацию с ков-
шом вместимостью от 49 до
57 м 3 , а после модернизации –
с ковшом 71,5 м 3 .
В 1973 г. «Amax -oal
-ompany» приобрела у компа-
нии «Marion» ее самый мощ-
ный драглайн модели 8950 с
ковшом вместимостью 114 м 3 .
264
Драглайн модели 8950 компании «Marion» на карьере Ayrshire Mine в США
Драглайн Marion 8750 со 126-метровой стрелой
на угольном разрезе Genesee в Канаде (1993 г.)
ОБОРУДОВАНИЕ
Это единственный драглайн, проработавший
20 лет на разработке вскрыши. Длина его стре-
лы 93 м, масса 7300 т.
Конкурируя с компанией «Marion», компа-
ния «Bucyrus-Erie» в 1971 г. спроектировала на
базе модели 2560-W драглайн 2570-W со смен-
ной стрелой длиной до 120 м. Было изготовле-
но и продано 27 таких машин с ковшами вмес-
тимостью от 60 до 88 м 3 . Следующей разработ-
кой компании стал драглайн 3270-W. Две маши-
ны этой модели приобрела «Amax -oal
-ompany». По размерам драглайн 3270-W счи-
тается вторым в мире. Он оснащен ковшом
вместимостью 133,7 м 3 и стрелой длиной 99 м.
Масса драглайна 8718 т. Ходовой механизм ана-
логичен применяемому на драглайнах компа-
ний «Marion» и «Rapier».
Ввиду бурного роста спроса на уголь компа-
ния «Ransomes&Rapier Ltd» в 1975 г. повторно
вышла на рынок драглайнов с новыми моделя-
ми: W700 со стандартным ковшом 10,6 м 3 и
W2000(98) со сменными ковшами вместимос-
тью от 26,6 до 33,4 м 3 . Драглайн W700 оборудо-
вался дизельным или электрическим приво-
дом. Стрела консольного типа была заменена
обычной стрелой, удерживаемой тросами.
Драглайны этих моделей поставлялись в Вели-
кобританию и США, а также в Индию на пред-
приятия компании «-oal India».
В 1987 г. компания «Bucyrus Europe» – фи-
лиал компании «Bucyrus Internation-al» – при-
обрела права на производство шагающих драг-
лайнов у компании «Rapier» и продолжила вы-
пуск модели W2000. 15 драглайнов этой моде-
ли работают на разрезах компании «-oal
India».
Драглайны производства России
и Украины
Начало производства драг-
лайнов в СССР относится к
послевоенному периоду, когда в
1948 г. на Новокраматорском ма-
шиностроительном заводе
(НКМЗ) в Украине был создан
драглайн ЭШ-1, а в 1949 г.
на Уральском заводе тяжело-
го машиностроения (г. Ека-
теринбург) – драглайн ЭШ-14.65.
Драглайны производства
НКМЗ. Первый драглайн ЭШ-1
массой 164 т, с ковшом 3,4 м 3 и
стрелой 37,5 м, изготовленный
по чертежам Гипроуглемаша,
применялся на строительстве
Волго-Донского канала. Его про-
изводительность достигала 180 м 3 /ч. В 1949 г.
был изготовлен ЭШ 4/40, разработанный соб-
ственным КБ экскаваторостроения. Основные
направления в проектировании, выборе и
обосновании основных параметров определя-
лись с учетом опыта эксплуатации драглайнов
зарубежного производства типа Marion 7200 и
Bucyrus-Monighan 5W.
За более чем полувековой период НКМЗ осво-
ен выпуск 15 моделей драглайнов с ковшами вмес-
тимостью до 20 м 3 и стрелами длиной от 40 до
100 м. Общее число машин, поставленных потре-
бителям, приближается к 2000 ед. Рекордсмена-
ми продаж стали модели ЭШ-10/70А (511 ед.),
ЭШ-6/45 (313 ед.) и ЭШ-10/60 (220 ед.).
После пятилетнего перерыва НКМЗ возоб-
новил производство шагающих экскаваторов,
выпустив драглайн ЭШ-10/70АУ с улучшенными
техническими параметрами. В отличие от базо-
вой модели ЭШ-11/70А, этот драглайн оснащен
трубчатой стрелой повышенной надежности и
ковшом улучшенной конструкции, позволяю-
щей снизить усилия при копании, ускорить раз-
265
Драглайн модели 3270-W компании «Bucyrus-Erie» (1977 г.)
Первый советский драглайн ЭШ-1
ОБОРУДОВАНИЕ
грузку, предотвратить залипание и обмерзание
грунта в холодное время года. Установленные на
машине редукторы механизмов тяги, подъема и
поворота имеют повышенный ресурс.
В настоящее время на заводе развиваются
программы поэтапного освоения драглайнов
ЭШ-10/100. Учитывая увеличение объемов
вскрышных работ и ухудшение горно-геологи-
ческих условий разработки месторождений,
создана новая модель ЭШ-15/90. Опыт эксплу-
атации базового аналога ЭШ-15/80 на разре-
зах «Харанорский» (Россия) и «Сиргала»
(Эстония) показал, что при вместимости на
25 % меньшей, чем у ЭШ-20/90, годовая произ-
водительность его была на 20–30 % выше. Для
расширения технологических возможностей
разработаны драглайны (ЭШ-10/70) с устрой-
ством для прицельной погрузки, позволяющим
повысить эффективность открытых горных
работ за счет сокращения числа рабочих гори-
зонтов и уменьшения длины транспортирова-
ния. Высокие вскрышные уступы на карьерах
теперь могут отрабатываться драглайнами с
погрузкой в средства карьерного транспорта.
Поскольку драглайны на вскрышных рабо-
тах сегодня не имеют альтернативы, НКМЗ
продолжил производство базовых моделей –
ЭШ-6,5/45, ЭШ-11/70, ЭШ-15/80. В 2004 г.
драглайн ЭШ-11/70 поставлен Евроцементу,
ЭШ-6,5/45 – НГОКу. Специалистами завода на-
коплен большой опыт проектирования, произ-
водства и эксплуатации этих машин, характе-
ризующихся высокой экономичностью, надеж-
ностью и долговечностью. Драглайны НКМЗ
работают в разных климатических условиях в
30 странах мира (табл. 1).
Драглайны производства ОМЗ ГОиТ. По-
сле реконструкции в 1946 г. Уралмаш приступил
к производству карьерных экскаваторов, в том
числе драглайнов. С 1949 по 1951 г. были созда-
ны три первых модели – ЭШ11.75, ЭШ14.65 и
ЭШ14.75, а с 1959 г. освоено серийное произ-
водство моделей ЭШ-15.90. В 1976 г. был завер-
шен монтаж российский гиганта – драглайна
ЭШ-100.100, который работает на Назаровском
угольном разрезе. На сегодняшний день это
один из крупнейших драглайнов в мире. Масса
машины превышает 10000 т. Драглайн оснащен
266
Драглайн ЭШ-10/70А на вскрышных работах
(Орджоникидзевский ГОК)
Драглайн ЭШ-6,5/45 на разработке вскрышных
отвалов с погрузкой в автосамосвалы (Марганецкий
ГОК)
Первые модели драглайнов ЭШ-4/40 (а),
ЭШ-5/45 (б) и ЭШ-6/60 (в) производства
НКМЗ
а
б
в
ОБОРУДОВАНИЕ
ковшом вместимостью 100 м 3 и трехгранной
жесткой трубчатой стрелой длиной 100 м. Мас-
са груженого ковша достигает 300 т. Конструк-
тивной особенностью ЭШ-100.100 является гид-
равлическое шагающее устройство с полным от-
рывом базы и длиной шага 3 м.
В 1992 г. Уральский машиностроительный
завод тяжелого машиностроения был акциони-
рован и в 1996 г. вошел в состав ОАО «Уральс-
кие машиностроительные заводы», которое в
начале ХХI в. после ряда структурных преобра-
зований было переименовано сначала в
267
Драглайн ЭШ-100.100 на угольном разрезе
«Назаровский»
Таблица 1. Драглайны производства НКМЗ
Модель
Вместимость
ковша, м 3
Длина
стрелы, м
Поставки
ЭШ-1 3,4 37 Украина–24; Россия–81
ЭШ-4/40 4,0 40
Украина–57; Россия–246; Польша–3, Болгария–6; Финляндия–1; Ки-
тай–1
ЭШ-5/45 5,0 45
Украина–20; Россия–61; Германия–8; Босния–1; Югославия–7; Ин-
дия–1; Македония–1; Болгария–3; Польша–1
ЭШ-6/45
(ЭШ-6/45М,
ЭШ-6,5/45)
6,0–6,5 45
Украина–74; Россия–90; Казахстан–14; Эстония–5; Германия–2; Ру-
мыния–21; Югославия–22; Индия–4; Босния–15; Македония–4; Мон-
голия–4; Молдова–4; Узбекистан–6; Ирак–14; Беларусь–14;
Куба–6; Грузия–3; Азербайджан–4; Польша–3; КНР–2; Иран–1
ЭШ-6/45М 6,5 45
Украина–17; Россия–39; Казахстан–8; Эстония–1; Румыния–1; Югос-
лавия–1; Беларусь–5; Куба–4; Молдова–2
ЭШ-6/60 6,0 60 Украина–14; Россия–34
ЭШ-8/60 8,0 60 Украина–1
ЭШ-10/60 10,0 60 Украина–82; Россия–137; Индия–1
ЭШ-10/70 10,0 70 Россия–3
ЭШ-10/70А 10,0 70
Украина–67; Россия–358; Казахстан–20; Эстония–8; Германия–14;
Босния–4; Румыния–10; Индия–10; Югославия–5; Македония–2;
Монголия–7; Латвия–1; Литва–3; Узбекистан–11; Беларусь–5; КНР–1
ЭШ-13/50 13,0 50
Украина–2; Россия–39; Казахстан–17; Молдова–1; Монголия–3; Тад-
жикистан–1; Беларусь–1; Китай–1
ЭШ-11/70 11,0 70 Украина–13; Россия–85; Казахстан–3; Беларусь–1
ЭШ-14/50 14,0 50 Украина–4; Россия–6
ЭШ-15/80 15,0 80 Россия–1
ЭШ-20/65 20,0 65 Эстония–1
Драглайн ЭШ-11/70 (Веселовский рудник)
ОБОРУДОВАНИЕ
ОАО «Объединенные машиностроительные за-
воды» (Группа Уралмаш-Ижора), а затем в Кор-
порацию «Объединенные машиностроитель-
ные заводы» (Группа Уралмаш-Ижора). Сегод-
ня это лидирующая российская компания в об-
ласти тяжелого машиностроения.
Входящая в состав корпорации компания
«ОМЗ Горное оборудование и технологии»
(ОМЗ ГОиТ) является одной из крупнейших в
мире (наряду с «Bucyrus» и «Harnishfeger») ин-
жиниринговых фирм по проектированию и
продажам мощных шагающих экскаваторов.
Более 75 % вскрыши на карьерах и разрезах
России осуществляется драглайнами произ-
водства ОМЗ. Десятки машин работают на
горнодобывающих предприятиях стран ближ-
него и дальнего зарубежья. Всего с 1949 г. вы-
пущено около 250 драглайнов с ковшами вмес-
тимостью от 11 до 100 м 3 и стрелами длиной от
65 до 100 м.
В настоящее время ОМЗ ГОиТ освоен це-
лый ряд базовых моделей драглайнов ново-
го поколения. Выпускаются также модифи-
кации с удлиненными стрелами и понижен-
ным (на 20–25 %) давлением на грунт при
несколько меньшей, чем у базовых моделей,
вместимости ковша (табл. 2). Ряд ориги-
нальных конструктивных решений обеспе-
чивают надежность и высокие технические
и эксплуатационные показатели драглайнов
ОМЗ ГОиТ.
В отличие от моделей других производите-
лей драглайны ОМЗ ГОиТ оборудованы трехг-
ранными трубчатыми стрелами с предвари-
тельно сжатым верхним поясом. Суммарное
усилие сжатия превышает напряжение растя-
жения пояса от концевой нагрузки и собствен-
ного веса стрелы. В результате верхний пояс
испытывает переменные напряжения только
сжатия, что значительно повышает усталост-
ную прочность стрелы и, следовательно, ее
долговечность.
На всех драглайнах производства ОМЗ
ГОиТ применяется гидравлический механизм
шагания двух типов: трехопорный с непол-
ным отрывом базы – для машин массой
1500–3500 т; четырехопорный с полным от-
рывом базы – для машин массой свыше 5000 т.
268
Таблица 2. Модельный ряд драглайнов ОМЗ ГОиТ
Базовая модель Модификации
ЭШ11.75
ЭШ20.90* ЭШ15.100
ЭШ25.90 ЭШ24.95; ЭШ20.100*; ЭШ15.110*
ЭШ40.100* ЭШ30.110*; ЭШ25.120*
ЭШ65.100 ЭШ40.130
ЭШ100.125
*Выпускаются также модификации с пониженным давлени-
ем на грунт.
Драглайны производства ОМЗ ГОиТ:
а – ЭШ-65.100 на угольном разрезе «Тулунский»;
б – ЭШ-25.90 на угольном разрезе Shivee Ovoo
(Монголия); в – ЭШ-20.90
а
б
в
ОБОРУДОВАНИЕ
269
По сравнению с другими конструкциями ходо-
вого оборудования гидравлический механизм
шагания обладает рядом преимуществ: обес-
печивает плавность передвижения, благодаря
чему снижаются динамические нагрузки на
металлоконструкции и другие узлы драглайна;
обеспечивает возможность регулирования
длины шага; имеет меньшую массу. Многолет-
ний опыт эксплуатации драглайнов ОМЗ
ГОиТ в различных горно-геологических и
климатических условиях показал высокую ра-
ботоспособность и надежность гидравличес-
кого механизма шагания.
В драглайнах ОМЗ ГОиТ надстройка образу-
ет единую пространственную силовую конст-
рукцию с поворотной платформой. Это позво-
лило уменьшить высоту платформы и массу
всей конструкции. Кроме того, поворотная
платформа выполнена из отдельных транспор-
табельных узлов и блоков, монтируемых высо-
копрочными болтами, что позволило значи-
тельно снизить объем сварочных работ при
монтаже машины.
Все конструктивные и силовые расчеты
выполняются с использованием пакета специ-
альных программ. Это обеспечивает надеж-
ность и долговечность металлоконструкций и
других элементов драглайнов и, в конечном
итоге, высокую техническую готовность ма-
шин (не ниже 0,92).
Самый крупный драглайн ОМЗ ГОиТ –
ЭШ100.125 массой 10000 т, с трехгранной
трубчатой стрелой длиной 125 м и ковшом
вместимостью 100 м 3 . Драглайн оборудован че-
тырехопорным гидравлическим механизмом
шагания с полным отрывом базы, опорным
полноповоротным устройством с безредуктор-
ным приводом от 8 тихоходных двигателей,
полуавтоматической системой смазки меха-
низмов. Информационно-диагностическая
система на микропроцессорной базе позволя-
ет контролировать производительность драг-
лайна, расход электроэнергии, регулируемые
параметры, загрузку и наличие вентиляцион-
ного потока электрических машин, температу-
ру подшипников и обмоток возбуждения.
Электропривод постоянного тока выполнен
по системе генератор–двигатель с тиристор-
ным возбуждением электрических машин.
ЭШ100.125 предназначен для вскрышных ра-
бот при бестранспортной системе разработки
полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды
черных и цветных металлов, золото, сырье для
химической промышленности и др.) откры-
тым способом, при температуре окружающего
воздуха от +40 до –40 °С.
Современные тенденции развития
драглайностроения
Совершенствование драглайнов в последние
30 лет шло не только по пути увеличения их габа-
ритов. С ростом объемов добычи угля открытым
способом в 70-е годы XX в. возросла потребность
в машинах, которые можно легко демонтировать
и перемещать на новое место работы. В этот пе-
риод производители начали создавать драглайны
модульной конструкции. В 1978 г. компания
«Bucyrus-Erie» выпустила первый такой драглайн
модели 380-W. Затем «Marion» в 1980 г. создала мо-
дель 7450 и «Rapier» в 1981 г. – модель W700. Все
машины оснащены ковшами вместимостью от
7,6 до 12 м 3 , оборудованы дизельным или элект-
рическим приводом. Благодаря модульности
конструкции монтаж и демонтаж драглайна за-
нимал несколько недель, при этом пуск в работу
драглайнов с дизельным приводом не требовал
дополнительного времени на подвод электропи-
тания. Эти некрупные по размерам машины пол-
ностью удовлетворяли технические и эксплуата-
ционные требования и поставлялись на угледо-
бывающие предприятия вплоть до 1988 г., когда
начался спад на рынке угля.
Компания «Bucyrus-Erie» планировала рас-
пространить модульную концепцию на крупно-
габаритные драглайны и даже спроектировала
несколько моделей под ковш вместимостью
Техническая характеристика драглайна ЭШ100.125
Вместимость ковша, м 3 100
Длина стрелы, м 125
Угол наклона стрелы, градус 35
Максимальная концевая нагрузка, МН 3
Продолжительность рабочего цикла
по грунтам I категории, с 60
Высота разгрузки, м 56
Глубина копания, м 52
Радиус разгрузки, м 118
Просвет под задней частью платформы, м 2,75
Диаметр опорной базы, м 27
Давление на грунт при работе/
передвижении, МПа 0,18/0,265
Размеры башмака
(длина ? ширина), м 22,5 ? 4,74
Рабочая масса, т 10000
Мощность, кВт:
механизма подъема 4 ? 2500
механизма поворота 8 ? 1000
механизма тяги 4 ? 2500
механизма хода 4 ? 800
сетевого двигателя 4 ? 3600
Напряжение питающей сети, кВ 10
ОБОРУДОВАНИЕ
270
14,4 м 3 . Но в условиях сокращения угольного
производства была изготовлена только одна
модель 680-W со сменными ковшами вмести-
мостью от 15,2 до 19 м 3 . Пять таких драглайнов
были проданы в период с 1982 по 1988 г.
В 1988 г. компания «Harnischfeger -orpo-
ration» (P&H) приобрела «Page Engineering
-ompany» и начала осваивать производство но-
вых моделей драглайнов дополнительно к выпус-
кавшимся ранее компанией «Page Engineering».
Свой первый драглайн P&H ввела в эксплуата-
цию в 1991 г. Это была модернизированная вер-
сия модели 757, в которой ходовой механизм
компании «Page» заменен эксцентриковым меха-
низмом аналогично применяемому на драглай-
нах компаний «Marion» и «Rapier». Продолжив
модернизацию драглайнов, P&H в 1996 г.
выпустила четыре новых модели 9020 се-
рии 9000 с ковшом вместимостью 87,4 м 3 и
стрелой длиной 96 м. Последний драглайн
9020 с ковшом 74,5 м 3 и стрелой 105 м был
поставлен в 2000 г. на карьер компании
«Luscar» (Канада).
В настоящее время эксплуатируются
два самых крупных драглайна 2570-WS
компании «Bucyrus-Erie»: один, с ковшом
121,6 м 3 и стрелой 108 м, с 1993 г. работа-
ет на разрезе Black Thunder в штате Вайоминг,
второй, массой 8000 т, с 2000 г. – на разрезе
компании «BHP -oal» в Австралии. Модель
2570-WS является суперверсией базовой моде-
ли 2570-W и сильно отличается от своего пред-
шественника. Этот современный «монстр» по
размерам лишь несколько уступает драглайнам
3270-W и 4250-W «Big Muskie». Он оборудован
34 основными электродвигателями (8 подъем-
ных, 8 тяговых и 14 двигателей поворота стре-
лы, 4 двигателя механизма шагания). Драглайн
оснащен стрелой длиной 108 м и сменными
ковшами вместимостью от 106,5 до 121,6 м 3 .
Краткие сведения о драглайнах ведущих ми-
ровых производителей, созданных почти за
100 лет, приведены в табл. 3.
Драглайн Marion 7450 модульной конструкции
Драглайн модели 380-W компании «Bucyrus-Erie» (1979 г.)
Драглайн модели 9020 компании P&H
на карьере Luscar в Канаде (2000 г.)
Драглайн модели 2570-WS компании
«Bucyrus-Erie» на угольном разрезе Black
Thunder в США (1993 г.)
ОБОРУДОВАНИЕ
271
Модель
драглай-
на
Вмести-
мость
ковша, м 3
Первая
поставка,
год
Последняя
поставка,
год
Объем
выпуска,
ед.
Monighan/Bucyrus-Monighan
Martinson
-Tractor
0,76 1913 1913 1
1-T 0,76 1913 1925 117
1-1/2-T 1,14–1,50 1922 1924 15
2-T 1,50 1915 1922 26
2-1/2T 1,90 1922 1922 1
3-T 2,30 1913 1925 65
3-1/2T 2,70 1922 1922 3
4-T 3,00 1924 1925 6
1-W 0,76 1926 1926 6
1-1/2-W 1,14 1926 1926 2
2-W 1,5–1,9 1926 1938 25
3-W 2,3–2,7 1925 1944 36
4-W 3,0 1926 1932 8
5-W 3,0–4,6 1934 1948 79
6-W 3,8–4,6 1926 1934 24
7-W 4,6–5,3 1942 1971 34
9-W 6,0–7,6 1938 1954 44
10-W 6,0–9,1 1934 1939 5
15-W 9,1–10,6 1940 1940 3
6150 4,6–6,0 1929 1932 9
6160 4,6–6,0 1932 1938 16
8160 6,0–7,6 1931 1931 3
Bucyrus-Erie
180-W 3,4–4,6 1954 1965 16
200-W 3,4–4,6 1945 1956 55
380-W 7,6–12,1 1978 1985 18
450-W 6,8–9,1 1948 1954 11
480-W 9,9–13,7 1955 1979 35
500-W 9,1–10,6 1946 1959 9
650-B 11,4–12,9 1946 1954 13
680-W 25,8–30,4 1982 1988 5
770-B 14,4–16,0 1954 1965 9
800-W 21,3 1966 1970 2
950-B 9,1 1935 1935 1
1150-B 15,2–19,0 1944 1950 17
1250-B 19,0–29,0 1951 1958 8
1250-W 26,6 1959 1963 6
1260-W 22,8–30,4 1965 1990 27
1300-W 25,0–35,7 1971 1985 12
1350-W 34,2–45,6 1967 1977 10
1360-W 38,0 1975 1976 2
Модель
драглай-
на
Вмести-
мость ков-
ша, м 3
Первая
постав-
ка, год
Последняя
поставка,
год
Объем
выпуска,
ед.
1370-W 44,0–49,4 1970 1984 38
1450-W 45,6 1963 1968 7
1500-W 53,2 1970 1971 2
1550-W 49,4 1968 1968 2
1570-W 44,0–60,8 1973 1991 46
2550-W 57,0 1964 1966 4
2560-W 64,6–68,4 1969 1969 2
2570-W 76,0–87,4 1971 1983 27
2570-W5 106,4–121,6 1990 2000 2
3270-W 133,8 1977 1977 2
4250-W 167,2 1968 1968 1
Ruston-Bucyrus
3-W 1,9–2,3 1941 1955 15
5-W 2,3–3,8 1939 1971 62
380-W 7,6–9,1 1979 1985 6
480-W 11,4–13,7 1965 1978 10
1260-W 18,0–30,4 1976 1982 6
Rapier
W80 1,5–1,9 1939 1939 2
W90 1,14–1,9 1943 1954 13
W150 2,3–3,8 1944 1962 23
W170 3,0 1939 1939 1
W300 5,3 1957 1963 4
W600 7,6–8,4 1953 1960 4
W700 9,1–10,6 1981 1983 5
W1350 25,1 1960 1961 2
W1400 15,2–17,5 1949 1958 3
W1800 19,0–32,7 1960 1962 4
W2000 23,6–33,4 1977 2001 21
W2100 30,4 1988 1988 1
Marion
7200 3,8–6,1 1939 1958 57
7250 9,9 1983 1983 1
7400 6,8–10,6 1940 1974 93
7450 7,6–10,6 1979 1985 7
7500 9,9–15,2 1970 1981 16
7620 22,8 1974 1974 1
7700 22,8 1969 1969 1
7800 15,2–26,6 1942 1964 19
7820 24,3–33,4 1970 1993 13
7900 30,4–37,2 1962 1971 6
7920 30,4–45,6 1970 1970 2
8000 41,8–47,1 1970 1971 2
Таблица 3. Сводные данные о драглайнах ведущих мировых производителей
ОБОРУДОВАНИЕ
272
Модель
драглайна
Вмести-
мость ков-
ша, м 3
Первая
поставка,
год
Последняя
поставка,
год
Объем
выпуска,
ед.
8050 38,7–48,6 1972 1986 35
8200 49,4–71,4 1973 1996 34
8400 45,6–60,8 1969 1971 3
8700 53,2–64,6 1963 1965 2
8750
60,8–
102,6
1971 1993 24
8800 64,6–76,0 1963 1963 1
8900
99,0–
117,8
1966 1967 2
8950 114,0 1972 1972 1
P&H
752 21,3 1990 1990 2
757 49,4–57,0 1990 1991 2
9020 57,0–87,4 1994 1999 5
Page
411W 1,14 1923 1931 14
430 6,0 1930 1930 1
615 2,3–3,0 1936 1940 4
618 3,0–3,8 1941 1957 19
620 3,8 1936 1938 8
621 3,8–5,3 1939 1953 49
625 6,1–7,6 1940 1953 26
627 9,1 1946 1946 1
630 6,1 1937 1937 1
631 6,1 1946 1946 1
634 7,6 1940 1940 1
721 4,6–5,3 1954 1970 21
723 6,1–7,6 1955 1956 2
725 7,6–9,1 1955 1962 10
726 8,4–9,9 1954 1955 4
728 7,6–9,9 1956 1966 18
732 12,2–15,2 1959 1979 13
734 11,4 1959 1960 2
735 15,2 1960 1960 1
736 12,9–22,8 1969 1984 9
738 16,7–19,8 1962 1963 2
740 22,8–25,1 1965 1980 6
747 30,4 1963 1963 1
752 22,8–34,2 1965 1986 27
757 39,5–57,0 1977 1983 7
762 41,0 1969 1969 1
852 34,2–36,5 1980 1981 2
Модель
драглайна
Вмести-
мость
ковша, м 3
Первая
поставка,
год
Последняя
поставка,
год
Объем
выпуска,
ед.
УЗТМ – ОМЗ (Россия)
ЭШ 11.75 10,0 1950 1951 3
ЭШ 14.75 14,0 1951 1959 21
ЭШ 14.65 14,0 1949 1950 2
ЭШ 15.90 15,0 1959 1980 141
ЭШ 20.90 20,0 1975 1997 62
ЭШ 20.65 20,0 1953 1953 1
ЭШ 20.75 20,0 1969 1971 3
ЭШ 25.90 25,0 2000 2000 1
ЭШ
25.1 00
25,0 1958 1971 3
ЭШ 40.85 40,0 1977 1984 4
ЭШ 65.100 65,0 1991 1991 1
ЭШ
100.100
100,0 1976 1976 1
НКМЗ (Украина)
ЭШ-1 3,4 1948 1951 108
ЭШ-4/40 4,0 1950 1962 314
ЭШ-5/45 5,0 1961 1971 103
ЭШ-6/45
(ЭШ-6/45M)
6,0–6,5 1970 2005 423
ЭШ-6/60 6,0 1958 61 48
ЭШ-8/60 8,0 1960 1960 1
ЭШ-10/60 10,0 1961 1971 220
ЭШ-10/70 10,0 1964 1967 3
ЭШ-10/70A 10,0 1971 2004 526
ЭШ-11/70 11,0 1989 2005 102
ЭШ-13/50 13,0 1971 1991 65
ЭШ-14/50 14,0 1989 1999 10
ЭШ-15/80
(ЭШ-10/100,
ЭШ-20/65)
15,0
(10,0–
20,0)
1991 1993 2
Источники
1. Haddock Keith Extreme mining machines:
stripping shovels and walking draglines.–USA: MBI
Publishing -ompany, 2001.
2. Подэрни Р. Ю. Механическое оборудо-
вание карьеров.–2-е изд., перераб. и доп.–М.:
Изд-во МГГУ, 2003.
3. Груздев А. В., Бойко Г. Х. Шагающие экскава-
торы-драглайны производства корпорации «Объ-
единенные машиностроительные заводы»//Гор-
ная промышленность. – 2003.–№ 3 (45).
4. Александров И. В., Михайлов Н. А., Дзержин-
ский В. А. НКМЗ – 70: от идеи до реализации на
рынке//Горный журнал. – 2004.–№ 8.
5. www.omz.ru
6. www.nkmz.com
Продолжение табл. 3
ПРОХОДЧЕСКИЕ КОМБАЙНЫ ЗАРУБЕЖНОГО ПРОИЗВОДСТВА
ОБОРУДОВАНИЕ
За рубежом эффективность использования
проходческих комбайнов в целом связывают с
унификацией сечений горных выработок, при
ограниченном числе которых можно отказать-
ся от разнообразия типоразмеров комбайнов и
использовать базовую машину с высокой степе-
нью универсальности.
Современные зарубежные комбайны для
проведения горизонтальных и слабонаклон-
ных горных выработок и строительства тонне-
лей выпускаются двух типов: бурового и изби-
рательного действия. В европейских странах в
основном применяются проходческие комбай-
ны избирательного действия с гусеничным хо-
довым механизмом и стреловидным исполни-
тельным органом, в США – с баровыми испол-
нительными органами. Компании – произво-
дители этих комбайнов являются общеприз-
нанными лидерами данного сектора рынка
горной техники.
Компания «Eickhoff Maschinenfabrik
GmbH» (Германия) совместно с «Atlas -opco»
(Швеция) выпускает проходческие комбай-
ны избирательного действия со стреловид-
ным исполнительным органом. Освоен ти-
пажный ряд комбайнов, которые в зависи-
мости от массы разделяются на пять классов:
нулевой – до 20 т; первый – от 20 до 30 т; вто-
рой – от 30 до 50 т; третий – от 50 до 75 т; чет-
вертый – свыше 75 т. Мощность электродви-
гателей исполнительных органов варьирует-
ся от 100 до 400 кВт. Выпускаются четыре се-
рии проходческих комбайнов типа ЕТ (табл.
1) и три серии комбайнов типа ЕТН (в основ-
ном для строительства тоннелей, гидротех-
нических сооружений, а также для проведе-
ния выработок в сложных горно-геологичес-
ких условиях).
Все комбайны оборудованы стреловидны-
ми исполнительными органами с резцовыми
коронками осевого и поперечного расположе-
ния. Первые отличаются более высокой произ-
водительностью при работе по мягким поро-
дам; вторые чаще используются при работе по
более крепким породам. Стрелы с шарнирным
соединением, как правило, монтируются на ма-
шинах с поперечно расположенной резцовой
коронкой, что позволяет обрабатывать забой с
одной позиции машины без дополнительного
перемещения. Машины этого типа могут рабо-
тать с предварительно установленной крепью.
Почва выработки при работе комбайнов не на-
рушается. Устройство орошения с подачей во-
ды через основания резцов обеспечивает пы-
леподавление в забое, снижает искрообразова-
ние и, как следствие, опасность взрыва метана.
Комбайны снабжены погрузочными устрой-
ствами в виде наклонного стола-питателя с по-
грузочными органами различных типов. Дис-
ковое погрузочное устройство отличается по-
вышенной износоустойчивостью и весьма эф-
фективно при работе по породе. При широком
фронте погрузки применяются нагребающие
лапы в сочетании с кольцевым скребковым по-
грузчиком для подборки просыпи с боков вы-
работки и непосредственно у забоя. Конвейер-
перегружатель выполняется коротким или
удлиненным, верхнего или нижнего располо-
жения в зависимости от транспортного средст-
ва (вагонетка или конвейер), работающего с
комбайном.
Управление комбайном осуществляется
вручную посредством гидравлической или
электрогидравлической системы, включаю-
щей средства автоматизации режимов работы
(лазерный контроль направления движения
комбайна и размеров профиля выработки,
микропроцессорную систему управления и
др.). По требованию заказчика комбайны вы-
пускаются с системой дистанционного управ-
ления по кабелю или по радио, оборудуются
диагностической аппаратурой для определе-
ния неисправностей. Электрооборудование
комбайнов изготовлено во взрывоопасном ис-
полнении, охлаждение электродвигателей воз-
душное. Централизованная система смазки по-
зволяет существенно снизить износ деталей
машины. Часто комбайны оснащаются вспомо-
гательным оборудованием: бурильной установ-
кой, рабочей платформой для установки эле-
ментов крепи, пылеулавливающим устройст-
вом и др.
273
ОБОРУДОВАНИЕ
На практике наиболее широко (до 75 %
всех выпускаемых компанией комбайнов)
применяются комбайны легкой серии, пред-
назначенные для проходки выработок сече-
нием до 22 м 2 . Мощность привода исполни-
тельного органа комбайнов легкой серии не
превышает 150 кВт. Скорость проходки –
более 25 м/сут в породах со средней проч-
ностью на одноосное сжатие 40?60 МПа.
Комбайн ЕТ120 этой серии использовался на
строительстве автодороги в Иране при проходке
двухпутного тоннеля D-образного сечения площа-
дью 80 м 2 в породах прочностью менее 50 МПа.
Первоначально комбайном ЕТ120 проводили пере-
довую выработку сечением 35 м 2 в верхней части
тоннеля, затем разрабатывали уступ механичес-
ким рыхлителем. В первое время производитель-
ность комбайна составляла всего 3–4 м/смену, но
по мере накопления опыта
работы с комбайном ско-
рость проходки достигла
8 м/смену.
Одна из последних
разработок фирмы
Eickhoff – комбайн ЕТ210
с погрузочным органом
дискового типа. Другая
модель – ЕТ250 выпуска-
ется с электрическим
приводом или со встроен-
ным дизель-генератором.
Обе машины относятся к
средней серии проход-
ческих комбайнов. Осна-
щенные электронными
системами контроля и
управления, телескопи-
ческой или шарнирной
стрелой с продольно-осе-
274
Модель
Мощность
приводов, кВт
Масса, т
Габариты, мм
Размеры
выработки, мм
Подрывка
почвы, мм
исполни-
тельного
органа
установ-
ленная
длина ширина высота ширина высота
Серия ЕТ100 (легкие высокопроизводительные комбайны)
ЕТ120 132 220 34 8500 1900 1950 5500 4050 200
ЕТ170 132 220 35 9000 1900 2700 6100 4600 250
ЕТ180* 100 230 40 10000 2100 1950 6500 5100 600
Серия ЕТ200 (для проведения выработок в сложных горно-геологических условиях
и строительства тоннелей)
ЕТ210 200 350 57 10200 2800 2400 7100 4700 185
ЕТ250 200 350 64 10500 2800 3200 7500 5500 185
Серия ЕТ300 (для проведения выработок сводчатой формы с опережающей выемкой)
ЕТ380* 200 380 100 17300 3400 4100 9800 7450 1000
Серия ЕТ400 (для проведения нарезных выработок и строительства тоннелей)
ЕТ410 300 470 105 16000 3400 3400 10000 5500 250
ЕТ450 300 490 110 16000 3400 3900 10300 7300 250
ЕТ480* 300 490 120 16600 3600 3600 11000 7900 250
Таблица 1. Технические характеристики комбайнов фирмы «Eickhoff»
*С телескопической стрелой.
Комбайн ЕТ120 проходит контрольное опробование перед спуском в шахту
ОБОРУДОВАНИЕ
вой или поперечно-осевой резцовой корон-
кой, системой орошения борозд резания, по-
грузочными устройствами и разгрузочными
конвейерами различных типов, комбайны се-
рии ЕТ200 успешно применяются в сложных
горно-геологических условиях для проходки
шахтных выработок и тоннелей.
Модель ЕТ250 применяется на известняковом
карьере на юге Франции. Здесь компания «Imerys»
добывает открытым способом известняк для нужд
бумажной промышленности. Особые требования,
предъявляемые к качеству добываемого известняка,
обусловливают необходимость селективной разра-
ботки. В связи с этим компания «Imerys» останови-
ла свой выбор на проходческом комбайне избиратель-
ного действия компании «Eickhoff» типа ET250 с
встроенным дизель-генератором. Для улучшения об-
зора непосредственно над стрелой комбайна смон-
тирована просторная кабина машиниста, осна-
щенная системой кондиционирования. Масса ком-
байна 67 т, габариты – 11
?6,4
?4,5 м (длина
?ши-
рина
?высота). В процессе резания комбайн ET250
имеет прочную опору на четыре точки, что гаран-
тирует его устойчивость. Мощность встроенного
дизель-генератора 630 кВ•А, напряжение 1000 В.
Номинальная мощность электропривода стрелы
200 кВт, а при краткосрочных пиковых нагрузках
может достигать 500 кВт. Мощность привода ис-
полнительного органа комбайна ET250 с встроен-
ным дизель-генератором такая же, как в варианте с
электроприводом.
Компания «Wirth» (Германия) выпускает про-
ходческие комбайны для горной промышлен-
ности и строительства тоннелей. Типоразмер-
ный ряд комбайнов WIRTH охватывает широ-
кий диапазон масс (40–120 т) и мощности при-
вода исполнительного органа (135 – 544 кВт).
В стандартной комплектации все комбайны
оборудованы устройством для установки ан-
керной крепи, автоматической системой гаше-
ния фрикционного искрения, системой пыле-
подавления, дистанционной системой контро-
ля и управления рабочими функциями, систе-
мой вентиляции и кондиционирования каби-
ны оператора.
Несколько лет назад фирма «Wirth» приоб-
рела у компании «Paurat» модельный ряд ком-
байнов серий Т1.00, Т2.00, Т3.00 и Т4.00
со стреловидными исполнительными орга-
нами с поперечно-осевыми резцовыми ко-
ронками. На базе этих машин созданы усовер-
шенствованные модификации проходческих
комбайнов.
Комбайны серии Т1 со стреловым исполни-
тельным органом относятся к машинам легко-
го и среднего классов и применяются в горно-
добывающей промышленности и тоннелестро-
ении (табл. 2). Мощность двигателей исполни-
тельных органов обеспечивает высокопроиз-
водительную и надежную работу комбайнов.
Выпускаемые в этом классе модели Т1.14 и
Т1.24 массой 40 и 55 т соответственно, отлича-
ются высокой мобильностью, простотой об-
служивания и эксплуатации. Комбайн Т1.14
разработан специально для эксплуатации на
угольных шахтах Кузбасса.
Комбайны серии Т2 относятся к проходчес-
ким машинам среднего и тяжелого классов для
проведения выработок с поперечным сечени-
ем 7?7 м. Наиболее популярной в этом классе
является модель Т2.11 со стреловым исполни-
275
Комбайн ЕТ250 на добыче известняка в карьере
на юге Франции Проходческий комбайн WIRTH модели Т1.24
ОБОРУДОВАНИЕ
тельным органом и осевой резцовой корон-
кой. Комбайн хорошо зарекомендовал себя
при эксплуатации на шахтах и строительстве
тоннелей. Масса машины 83 т, установленная
мощность двигателей 300 кВт. Новая модель в
этом классе – комбайн T2.50Q с двумя попереч-
ными резцовыми коронками.
На проходке одного из подземных участков
строящегося метро в Сеуле применялись комбайны
Т2.11. Участок сложный, включающий: основной
тоннель протяженностью 55,5 м, шириной 8,4 м
и высотой 9,3 м; станцию длиной 169 м, соединя-
емую открытым способом, шириной и высотой со-
ответственно 9,4 и 10 м; две однопутных ветки
тоннеля длиной по 187 м меньшего сечения. Пер-
вые три вентиляционные шахты диаметром
11,8 м и глубиной 33 м проходили буровзрывным
способом. Комбайн Т2.11 был спущен в шахту по
частям (15 блоков), смонтирован, и начал проход-
ку основного тоннеля и его ответвлений. Уклон
станционной выработки составлял 2 %. Породы
представлены биотитовым гнейсом (прочность
на одноосное сжатие в верхней части 100 МПа, в
нижней части – 180 МПа) на протяжении 50 м
в каждом направлении. Верхнюю часть тоннеля
выполняли за один проход, нижнюю часть предва-
рительно рыхлили и при об-
ратном движении комбай-
на профилировали выра-
ботку на полное сечение.
После проходки участка
тоннеля длиной 0,8 м оста-
навливали комбайн и возво-
дили бетонное крепление
толщиной 300 мм. Комбай-
ны работали в две 12-часо-
вые смены. Скорость про-
ходки 2 м/сут.
Серия Т3 включает
комбайны сверхтяжелого
класса. Выпускаемая в
этом классе модель Т3.20
является мощной манев-
ренной проходческой ма-
шиной для строительст-
ва тоннелей. Комбайн от-
личается высокими экс-
плуатационными показа-
телями, оптимальным
конструктивным испол-
нением, надежностью и
является абсолютным ли-
276
Таблица 2. Технические характеристики комбайнов WIRTH-PAURAT серии Т1
Показатель Т1.10 Т1.20 Т1.30
Рабочая масса, т 44 43 40
Габариты (длина ? ширина ? высота), м 10,5 ? 2,4 ? 1,9 11,7 ? 2,4 ? 1,76 9,6 ? 2,6 ? 1,5
Максимальная ширина погрузочного органа, м 3,2 2,8 3,2
Давление на почву выработки, МПа 0,14 0,15 0,15
Ширина погрузочного конвейера, мм 610 610 350
Скорость движения конвейерной ленты, м/с 0,65 1,54 1,10
Транспортная скорость, м/мин 0–9,3 0–18,6 0–13,7
Установленная мощность двигателей, кВт 225 263 247
Мощность двигателя режущего органа, кВт 140 170 135
Мощность привода конвейера, кВт 2–11 2–15 –
Частота вращения резцовой коронки, с -1 2,08 3,17 1,5
Усилие подачи, кН 180 160 300
Радиальное усилие, кН 65 95 120
Проходческие комбайны
WIRTH-PAURAT моделей
Т2.11 (а) и Т2.50Q (б)
а
б
ОБОРУДОВАНИЕ
дером среди машин своего класса. Масса ком-
байна 120 т. Резцовая коронка приводится в
действие электродвигателем мощностью 300
кВт с водяным охлаждением.
Два проходческих комбайна Т3.20 применялись
при строительстве скоростного тоннеля в Италии.
Установленные на комбайнах телескопические стре-
лы позволили вести проходку на полное сечение.
Максимальные размеры тоннеля: высота 7630 мм,
ширина 8960 мм, подрывка почвы 1000 мм.
Серия Т4 представлена проходческими
комбайнами типа «continuous miner» для высо-
копроизводительной выемки пород прочнос-
тью до 100 МПа (гипс, калийные соли) и прове-
дения выработок сечением 6?9,95 м. Установ-
ленная мощность двигателя исполнительного
органа 400 кВт. Частота вращения резцовой
коронки регулируется в зависимости от проч-
ности разрушаемых пород. Выпускаемый в
этом классе комбайн Т4.30 имеет массу 115 т.
Все комбайны серии Т оснащаются элект-
ронными системами контроля профиля и на-
правления резания, системами пылеулавлива-
ния и аэрозольного подавления искрения. По-
грузка отбитой породы осуществляется нагре-
бающими лапами на центрально расположен-
ный скребковый конвейер питателя. По жела-
нию заказчика на комбайнах устанавливают
поворотный перегружатель и режущую голов-
ку типа «continuous miner». Эффективная ра-
бота комбайнов серии Т обеспечивается из
центрального положения машины по ширине
выработки. В этом случае отбойка и погрузка
осуществляются при максимальных размерах
профиля резания в диапазоне от 4,1 до 7,6 м по
высоте и от 5,1 до 9 м по ширине. При манев-
рировании скорость комбайнов может дости-
гать 18,6 м/мин.
Одна из новых разработок компании
«Wirth» – комбайн Н4.30 для тонких угольных
и калийных пластов, сочетающий в себе все ка-
чества мощных проходческих комбайнов
WIRTH-PAURAT – прочность, надежность,
универсальность, высокие эксплуатационные
показатели. Комбайн рассчитан на продолжи-
тельную работу в сложных горно-геологичес-
ких условиях, характеризующихся наличием в
угольном пласте породных включений, размы-
вов и нарушений. Масса машины около 60 т.
Оптимальные условия отбойки и погрузки
обеспечиваются при размещении комбайна в
центральной части выработки. При этом раз-
меры сечения выработки составляют 3,5 м в
ширину и от 1,2 до 2,8 м в высоту. При собст-
венной высоте 1000 мм комбайн может эксплу-
атироваться в выработке высотой 1,1 м при на-
личии ровной почвы.
277
Проходческий комбайн WIRTH модели Т4.30
Комбайн Т3.20 на строительстве тоннеля в Италии
Комбайн Т1.20 успешно работает в стесненных
условиях выработки
ОБОРУДОВАНИЕ
Комбайн Н4.30 оснащен резцовым бара-
баном «helix» шнекового типа с приводом
от двух электродвигателей мощностью по
200 кВт. Диаметр барабана 1050 мм. Исполни-
тельный орган отбивает, дробит и грузит мате-
риал на погрузочную плиту. Отбойка породы
осуществляется резцами точечного действия,
расположенными в виде двойной спирали на
барабане. Резцы упрочнены карбидом вольф-
рама. Рама машины изготовлена из цельноли-
тых стальных элементов. При этом достигает-
ся такая масса комбайна, которая при его ком-
пактных размерах обеспечивает устойчивость
в процессе резания. Гусеничное шасси вмонти-
ровано в основную раму. Ширина гусеницы
500 мм. Привод механизма хода развивает дос-
таточную мощность для работы комбайна в на-
клонных выработках (до ±18°). Механизмы гу-
сеничного хода, конвейера, режущего органа
и погрузочного устройства приводятся от
электродвигателей переменного тока напря-
жением 1000 В, частотой 50 Гц (для комбайна
в стандартном исполнении). Все остальные
функции машины осуществляются с использо-
ванием гидроприводов.
Компания «DBT GmbH» (Германия) создана в на-
чале 1995 г. в результате слияния трех компа-
ний – «Halbach und Braun Maschinenfabrik
GmbH & -o.», «Hermann Hemscheidt
Maschinenfabrik GmbH & -o. KG» и «Westfalia
Becorit Industrietechnik». До 1995 г. проходчес-
кие комбайны выпускала компания «Westfalia
Luenen», которая в 1992 г. в связи с реорганиза-
цией изменила название на «Westfalia Becorit».
Комбайны избирательного действия фирмы
«Westfalia Luеnen» пользовались большой по-
пулярностью у европейских горнодобываю-
щих компаний. Модели WAV-130 эксплуатиро-
вались на семи предприятиях по разработке
мергеля, калийных руд, песчаника, сланцев, уг-
ля в Польше, Испании, Греции, Германии, Ав-
стрии. Наибольшим спросом пользовался ком-
278
Комбайн WIRTH PAURAT Н4.30
для тонких пластов угля
ОБОРУДОВАНИЕ
байн WAV-300, применявшийся на добычных и
проходческих работах на 36 рудниках и шахтах
основных горнодобывающих стран Западной
Европы.
Компания «DBT GmbH» производит про-
ходческие комбайны серии RH, а также ком-
байны типа «continuous miner».
Комбайны серии RH выпускаются в двух мо-
дификациях – RH25 и RH45. Первые позволя-
ют вести высокоэффективную отбойку и по-
грузку материала в сложных горно-геологичес-
ких условиях подземных выработок при низ-
ких эксплуатационных затратах. Проходка мо-
жет осуществляться как по пласту, так и вкрест
простирания пласта, при углах падения до 14°.
При массе в 25 т комбайны этой серии обеспе-
чивают высокую точность профиля выработ-
ки. Они хорошо зарекомендовали себя в тех
условиях эксплуатации, когда использование
более мощных и дорогих машин невозможно.
Модель RH45 предназначена для скорост-
ного проведения выработок различного сече-
ния (прямоугольного, D-образного и круглой
формы на полное сечение), в том числе на-
клонных (до 14°) по породам прочностью на
сжатие до 120 МПа. Высокая мощность приво-
да режущего органа и хорошая маневренность
при развороте позволяют применять эти ма-
шины для проведения выработок при отработ-
ке лав обратным ходом. Максимальная уста-
новленная мощность двигателей 400 кВт. Ско-
рость проходки – до 100 м/неделю. Комбайн
комплектуется прямым или поворотным хвос-
товым конвейером. Погрузочный механизм
обеспечивает полную погрузку отбитого мате-
риала. Машина характеризуется высокой на-
дежностью и устойчивостью. При массе ком-
байна 50 т достигается оптимальное сочетание
его скоростных качеств с высокой производи-
тельностью выемочно-проходческих опера-
ций. Комбайн оборудован устройством для
установки анкерной крепи кровли и боков вы-
работки, причем анкерование ведется без оста-
новки процесса резания. Защитный навес над
рабочим местом обеспечивает безопасность
оператора. На стреле смонтировано устройст-
во подавления искры, включающееся при
внедрении резцовой коронки в толщу пород.
15-летний мировой опыт эксплуатации комбай-
на на угольных шахтах и в гражданском строи-
279
Проходческий
комбайн RH45
компании
«DBT GmbH»
ОБОРУДОВАНИЕ
тельстве показал, что RH45 эффективно рабо-
тает в тяжелых условиях резания и при высо-
ких температурах окружающей среды, либо
при сочетании обоих факторов.
Выпускаемые компанией несколько серий
комбайнов типа «continuous miner» предназна-
чены для выемки полезного ископаемого и
проведения выработок в мягких и крепких по-
родах по пластам различной мощности.
Комбайны серии 25М – последнее приобре-
тение компании «DBT». Ранее эти машины вы-
пускались под маркой Dash (модельный ряд от
Dash-0 до Dash-3). Аналогично, комбайны се-
рии 25М выпускаются трех типоразмеров –
от 25М-0 (с минимальной высотой резания
711 мм, для работы по пластам мощностью от
810 мм) до 25М-3 (для работы по пластам мощ-
ностью 1524–3912 мм). Погрузка материала
производится нагребающими лапами, осна-
щенными 3, 4 или 6 пальцами со сменными на-
конечниками. Мощность двигателей исполни-
тельного органа модели 25М-0 со-
ставляет 2?131 кВт, модели 25М-3 –
2?187 кВт; общая длительная мощ-
ность комбайнов серии 25М – от
425 до 473 кВт. Масса модели 25М-0
равна 47627 кг, модели 25М-3 –
64410 кг.
Комбайны серии 30М выпуска-
ются нескольких моделей: маши-
ны типоразмерного ряда от 30М-2
до 30М-4NP применяются для про-
ведения выработок по пластам
средней мощности, отличаются
высокой маневренностью и могут
эксплуатироваться в узких выра-
ботках.; модель 30М-3 применяет-
ся на пластах от средней мощ-
ности до мощных; комбайн 30МВ
оборудован крепеустановщиком.
Общая номинальная часовая мощ-
ность комбайнов серии 30М более
671 кВт; мощность привода резцо-
вой коронки 418 кВт; масса в сна-
ряженном состоянии от 65317 до
72575 кг.
280
Проходческий комбайн 30М-2 (в цеху и в шахте)
Проходческий комбайн 30М-4NP
ОБОРУДОВАНИЕ
Серия 40М включает две модели комбай-
нов, предназначенных для работы по крепким
породам (калийная соль, трона, гипс, крепкий
уголь). Комбайн 40М-1 оснащен резцовой ко-
ронкой цепного типа, 40М-2 – бесцепной рез-
цовой коронкой. Общая номинальная часовая
мощность более 850 кВт; мощность привода
резцовой коронки 522 кВт; масса в снаряжен-
ном состоянии от 102058 до 108862 кг.
На комбайнах DBT всех серий установлены:
скребковые конвейеры с устьем увеличенной
ширины, обеспечивающие эффективную по-
грузку отбитой горной массы или угля; ходо-
вые механизмы с уширенными гусеницами, по-
зволяющими снизить давление на почву выра-
ботки при максимальном усилии резания; сис-
тема многократного пылеулавливания и систе-
ма дистанционного управления с функцией са-
модиагностики.
Компания «Dosco Overseas Engineering Ltd»
(Великобритания) выпускает проходческие ком-
байны массой от 27,5 до 125 т (табл. 3). Все
машины оборудованы гусеничным ходовым
механизмом и могут работать в наклонных вы-
работках (до 14°). Погрузочные органы выпол-
няются в виде погрузочных цепей, звезд или
нагребающих лап. В настоящее время комбай-
ны фирмы «Dosco» успешно работают в 30
странах мира, включая основные страны – про-
изводители угля. Значительное число проход-
ческих комбайнов избиратель-
ного действия применяется на
шахтах Великобритании. Как
правило, с их помощью прово-
дятся выработки арочной фор-
мы.
Проходческие комбайны
МК2A и МК2В имеют модуль-
ную конструкцию, что обеспе-
чивает низкие эксплуатацион-
ные затраты при работе с высо-
кой производительностью. Ма-
шины просты в обслуживании,
поскольку имеется хороший
доступ к основным конструк-
тивным узлам. Высокая мощ-
ность привода режущего органа
и значительные усилия, созда-
ваемые за счет переменной ско-
рости вращения коронки, по-
зволяют осуществлять зарубку
по твердым породам. Погрузоч-
ное устройство комбайнов, со-
стоящее из питателя с цент-
рально расположенным скреб-
ковым конвейером с высоким
устьем и спиноров (нагребаю-
щих звездочек) или нагребаю-
щих лап, обеспечивает высокую
производительность по погруз-
ке. Модель МК2В отличается
высокой режущей способ-
ностью, прочностью и надеж-
281
Проходческий комбайн 40М-1 компании «DBT GmbH»
Проходческий комбайн МК2В фирмы «Dosco»
ОБОРУДОВАНИЕ
ностью. Комбайн оснащается системой водя-
ного орошения высокого давления; воздушной
завесой типа «сoanda»; системой контроля
профиля выработки; приспособлением для
удаления пыли с режущих головок; двускатным
погрузочным столом, обеспечивающим эф-
фективную погрузку материала; аппаратурой
контроля и диагностики состояния электри-
ческих и гидравличес-
ких систем.
Проходческий ком-
байн SL120Н предназна-
чен для работы в стес-
ненных условиях шахт и
тоннелей. Машина име-
ет малые габариты по
высоте (1,5 м) и ширине
(2,8 м), уменьшенную
базу (8,3 м). Рабочая
масса комбайна 34,5 т.
Укороченные гусеницы
с приводными звездоч-
ками и возвратными на-
правляющими колеса-
ми обеспечивают рав-
номерное давление на почву выработки.
Скребковый конвейер питателя выполнен уве-
личенной ширины и оснащен аппаратурой кон-
троля скорости и системой шумоподавления.
Герметичный маслобак со встроенным насосом
позволяет снизить шум при работе комбайна.
Благодаря 100 %-ной фильтрации не требуется
установка фильтров давления. Рабочий орган
может оснащаться осевой или поперечной
резцовой коронкой. Общая установленная
мощность двигателей 180/209 кВт, мощность
привода рабочего органа 82/112 кВт (осе-
вая/продольная резцовая коронка). Скорость
перемещения рабочего органа по забою в ре-
жиме подачи – 1,8 м/мин; в режиме холостого
хода – 12,6 м/мин. Давление гусениц на почву
282
Таблица 3. Технические характеристики комбайнов фирмы «Dosco»
Модель Масса, т
Мощность, кВт
Максимальная
высота реза-
ния, м
Давление на
почву, МПа
Транспортная
скорость,
м/мин
привода ис-
полнительного
органа
установленная
МК2А 27,5 8,5 123,5 4,1 0,15 4,7
MD1100 35,0 82,0 157,0 4,2 0,14–0,17 7,2
SL120 34,5 82,0 180,0 4,1 0,19 16,4
МК2В 44,0 82,0 194,0 6,0 0,14 8,4
LH1300 58,0 225,0 393,0 4,1 0,15 10,1
LH1400 60,0 250,0 418,0 4,4 0,15 9,6
МКЗ 85,0 147,0 284,0 6,0 0,14 5,4
ТВ2000 76,0 2х186,0 558,0 3,3 0,19 16,2
ТВ2500 120,0 2х250,0 800,0 5,6 0,25 18,0
ТВ3000 125,0 2х250,0 742,0 6,0 0,22 12,0
Проходческий комбайн SL120Н фирмы «Dosco»
ОБОРУДОВАНИЕ
0,145 МПа. Максимальные размеры сечения
выработки 4080/4255?4683/5367?223/335 мм
(продольная/поперечная резцовая коронка).
Длина комбайна 8475 мм, высота 1690 мм, ши-
рина по погрузочному столу 2900 мм, по хвос-
товой части – 1875 мм.
Одна из последних разработок фирмы
«Dosco» – комбайн MD1100 со стреловидным
исполнительным органом увеличенной мощ-
ности, созданный на базе комбайна МК2А. Мо-
дель MD1100 относится к проходческим ком-
байнам малого/среднего класса в серии
DOS-O для проходки горных выработок и
тоннелей в породах максимальной прочностью
83 МПа. Модульная конструкция обеспечивает
удобство транспортирования, монтажа/демон-
тажа и обслуживания машины. Комбайн обору-
дован гусеничным ходовым механизмом. Ис-
полнительный орган может оснащаться осевой
или поперечной резцовой коронкой. Система
приводов электрогидравлическая.
Резцовая коронка роторного типа приво-
дится в действие электродвигателем с водяным
охлаждением через планетарный редуктор в со-
четании с двухскоростным редуктором. Мани-
пуляция стрелой осуществляется по вертика-
ли/горизонтали и по дуге с помощью гидроци-
линдров. Система пылеподавления, располо-
женная на стреле, представляет собой набор
форсунок орошения обрабатываемого участка
и орошения под зубки резцовой коронки. На
стреле смонтировано также вспомогательное
устройство для монтажа арочной крепи.
Отбитая горная масса поступает на пита-
тель, который может подниматься и опускать-
ся для обеспечения просвета при перегоне
комбайна или при работе по восстанию/паде-
нию выработки. Питатель оснащен подбороч-
ными звездами, перемещающими горную мас-
су к центру питателя в устье скребкового кон-
вейера. Привод подборочных звезд – от гид-
родвигателей через редукторы, смонтирован-
ные под питателем. Эти же редукторы приво-
дят в движение скребковый конвейер через
вал отбора мощности. Горная масса транспор-
тируется по скребковому конвейеру к задней
части комбайна и сбрасывается на мостовой
ленточный перегружатель, а с него – в транс-
портные средства (ленточный конвейер, ваго-
нетки, скребковый конвейер). Скребковый
конвейер выполняется жесткой конструкции
при работе с перегружателем либо шарнирно-
поворотной конструкции при работе с само-
ходными вагонами и т. д. Кроме того, шарнир-
но-поворотный конвейер может подниматься
и опускаться с помощью гидроцилиндров.
Гусеницы ходового механизма приводятся
от независимых гидродвигателей, что позволя-
ет управлять гусеницами в двухкоординатном
режиме, обеспечивая свободное маневрирова-
ние комбайна в выработке. Давление гусениц
на почву позволяет применять комбайн в усло-
виях сложных почв (обводненные, мягкие, в
том числе уголь). Каждый гидродвигатель по-
дачи комбайна имеет встроенную тормозную
систему, которая отключается при подаче ком-
байна на забой и автоматически активизирует-
ся при прекращении подачи. Позади гусениц
расположены вспомогательные домкраты
подъема комбайна, обеспечивающие стабили-
зацию комбайна в процессе резания, при про-
хождении наклонных выработок, а также при
обслуживании комбайна.
Гидросистема комбайна
включает маслостанцию, со-
стоящую из маслонасоса, при-
водимого от электродвигате-
ля с воздушным охлаждением.
Основные перепускные кла-
паны расположены рядом с
маслонасосом. Масло подает-
ся из бака через два фильтра
на всасывающей линии.
Охлаждение масла в гидро-
системе и охлаждение двига-
теля исполнительного органа
водяное. Вода подается снача-
ла в холодильники маслобака,
а затем на двигатель исполни-
283
Комбайн MD1100 с осевой (а) и поперечной (б) резцовой коронкой,
а также оснащенный буровой кареткой (в)
а
б в
ОБОРУДОВАНИЕ
тельного органа. После охлажде-
ния системы вода может использо-
ваться для орошения либо сбрасы-
вается за борт.
Электрическая часть состоит из
электропанели с разъединителями
для двигателей исполнительного
органа и маслостанции и системы
управления и защиты электропри-
водов.
Дополнительного на комбайне
могут устанавливаться нагребаю-
щие звездочки или лапы, пылеуло-
вители, многоперфораторные бу-
ровые каретки, гидравлические ле-
бедки и навес над сиденьем опера-
тора.
Проходческие комбайны LH1300
и LH1400 предназначены для про-
ведения выработок по углю, а так-
же для добычных работ, в том чис-
ле в условиях ограниченной высо-
ты выработки (табл. 4). Комбайны
комплектуются гидравлическим
(серия Н) или электрическим (се-
рия D) приводом. В зависимости от
крепости пород рабочий орган
комбайна оснащается односкорос-
тной осевой резцовой коронкой
(для пород средней крепости) или
двухскоростной поперечной ко-
ронкой (для крепких пород).
Мощность привода рабочего орга-
на 225 кВт, общая установленная
мощность 393 кВт. Масса машины
58 т. Скорость перемещения в ре-
жиме подачи 0,0313 м/с, в режиме
холостого хода – 1,64 м/с. Размеры
284
Техническая характеристика проходческого комбайна
Dosco MD1100 с осевой/поперечной резцовой коронкой
Габариты комбайна, мм:
высота 1700
длина 7960
ширина 2400
Ширина питателя, мм 2500–3000
Масса, кг 33000
Давление гусениц на почву, кПа 14
Площадь контакта с почвой, м 2 2,316
Угол наклона выработки, градус:
по восстанию/падению ±14
по простиранию 8
Тип привода Гидравлический
Максимальная скорость подачи, м/с 0,12
Максимальное усилие подачи, кН 180
Мощность привода погрузочного органа, кВт 43
Частота вращения погрузочного органа, мин -1 30
Скорость конвейера, м/с 1,18
Размеры устья конвейера, мм 400х660
Мощность двигателя маслостанции, кВт 75
Подача насоса, л/мин 458
Рабочее давление, МПа 14
Вместимость маслобака, л 1021
Мощность двигателя исполнительного органа, кВт 82/112
Частота вращения резцовой коронки, мин -1 (32/58)/59
Усилие на рабочем органе, кН:
подъем 52/35
опускание 62/70
перемещение по дуге 75/76,5
зарубка 180
Сечение выработки, мм:
ширина 4640/5200
высота 4169/4280
Подрывка почвы, мм 125/213
Комбайн LH1400 DOS-O с осевой резцовой коронкой (а) и с телескопической стрелой и четырьмя буровыми
каретками (б)
а б
ОБОРУДОВАНИЕ
комбайнов LH1300 и LH1400 соответственно:
длина 10 и 11,1 м, ширина по питателю 3534 и
3560 мм, по хвостовой части – 3359 и 3450 мм.
Высота LH1400 около 2 м. Комбайны оборудо-
ваны ленточными и скребковыми конвейера-
ми с приводами от электродвигателей с водя-
ным охлаждением.
В зависимости от горно-геологических
условий на комбайнах той и другой модели до-
полнительно устанавливают: буровую каретку
с несколькими перфораторами; системы водя-
ного пылеподавления; систему контроля про-
филя выработки с индикацией на экране ЭВМ;
устройства для запуска вспомогательного обо-
рудования; навес для оператора; жестко или
шарнирно закрепленный разгрузочный кон-
вейер; вентиляционную завесу «сoanda»; дом-
краты для стабилизации машины при работе
по очень крепким породам (по два впереди и
сзади); гидравлическую лебедку; пылеулови-
тель; систему газового контроля; систему диаг-
ностики состояния электрического и гидрав-
лического оборудования.
По данным компании «Dosco», комбайн
LH1300 эксплуатируется на 120 горнодобываю-
щих предприятиях Англии, США, Канады,
Шотландии, Австралии, Франции, КНР.
На одной из угольных шахт в Северном Йор-
кшире комбайном LH1300 было пройдено за
неделю 108,8 м выработки шириной 5,35 и вы-
сотой 3,5 м со средней скоростью 7,25 м/смену,
включая установку арочной крепи с шагом 1 м.
Проходческий комбайн MК3 массой 85 т
оснащен мощной стрелой. Высокие поворот-
ные и подъемные усилия, создаваемые стре-
лой, позволяют проводить выработки по
крепким породам, обеспечивая максималь-
ную высоту резания 6 м. Погрузка материала
осуществляется питателем со спаренными
нагребающими лапами или звездочками и
центрально расположенным двухцепным
скребковым конвейером. Дополнительно на
комбайне могут устанавливаться системы пы-
леподавления, нагнетательный вентилятор
для рассеивания выделяющегося в забое мета-
на, системы диагностики и лазерного контро-
ля профиля выработки.
Двухстреловой проходческий комбайн
ТВ2000 – мощная тяжелая машина (масса 76 т,
общая установленная мощность двигателей бо-
лее 558 кВт), предназначенная для проведения
выработок высотой до 3,3 м и шириной 7,69 м.
Стреловидные органы приводятся от незави-
симых двигателей мощностью по 186 кВт и мо-
гут перемещаться автономно или синхронно,
обеспечивая необходимый профиль выработ-
ки. При работе резцовые коронки вращаются
в противоположных направлениях, а упоры на
стрелах препятствуют их столкновению. От-
битый материал поступает на питатель с цен-
тральным скребковым конвейером. Для
профилактических осмотров и ремонта обес-
285
Таблица 4. Размеры выработок, проводимых комбайнами LH1300/LH1400
Рабочий орган Высота, мм Ширина, мм Подрывка почвы, мм
Стандартный 4336/4405 6263/6470 187/100
С осевой резцовой коронкой
с приводом увеличенной мощности 5007/4672 6179/7270 107/100
С поперечной коронкой 4268/4204 6250/6545 153/100
Телескопический c осевой резцовой коронкой –/4820 –/7635 –/270
Комбайн LH1300 DOS-O с осевой резцовой коронкой Комбайн MК3 DOS-O
ОБОРУДОВАНИЕ
печен максимально свободный доступ к кон-
вейеру. Гусеничный ходовой механизм имеет
гидравлический привод с встроенной тормоз-
ной системой. Комбайн обладает высокой ма-
невренностью и может работать в условиях
ограниченной высоты выработок.
Сверхмощный двухстреловой проходческий
комбайн ТВ3000 предназначен для подземных и
открытых горных работ, а также для строитель-
ных работ. Масса машины 125 т, общая установ-
ленная мощность двигателей 742 кВт; мощ-
ность привода каждого исполнительного орга-
на 250 кВт. Размеры обрабатываемого забоя
6?9 м, объем отбитой породы из каждого поло-
жения машины – примерно 54 м 3 . Прочность
разрушаемых пород на сжатие – до 100 МПа.
Для обеспечения устойчивости комбайна в
процессе работы и выравнивания его при от-
работке наклонных слоев предусмотрены гид-
равлические опорные устройства.
При эксплуатации на бокситовом карьере
Dar-ling Range (штат Запад-
ная Австралия) произво-
дительность комбайна
ТВ3000 превысила 700 т/ч
по породам прочностью
до 100 МПа.
Для выемки угля в слож-
ных условиях, непригод-
ных для использования
традиционных комбайнов
типа «continuous miner»,
фирма «Dosco» разработа-
ла двухстреловой комбайн
ТВ2500. Машина оснаще-
на гусеничным ходовым
механизмом с электро-
приводом и автоматизи-
рованной системой конт-
роля профиля выемки.
Модульная конструкция
комбайна обеспечивает
удобство его транспорти-
рования, монтажа/демон-
тажа и обслуживание. При
этом сохраняется высокая
производительность ком-
байна. Особенности кон-
струкции – гидравличес-
кое регулирование высоты
кабины оператора и нали-
чие автоматической систе-
мы смазки подшипников.
Если в европейских уг-
ледобывающих странах в
силу сложных горно-геоло-
гических условий преиму-
щественное распростране-
ние получили проходчес-
286
Двухстреловой проходческий комбайн DOS-O
ТВ2000 типа «continuous miner»
Двухстреловой проходческий комбайн DOS-O ТВ3000
ОБОРУДОВАНИЕ
кие комбайны со стреловидным исполнитель-
ным органом, то в США при проведении под-
готовительных выработок широко использу-
ются комбайны для коротких забоев типа «con-
tinuous miner» с баровыми исполнительными
органами.
Компания «JOY Mining Machinery» выпускает
проходческие комбайны четырех серий 17СМ,
14СМ, 12СМ и 12НМ шести типоразмеров (от
1М до 6М) для пластов тонких, средней мощ-
ности и мощных. Модельный ряд комбайнов
фирмы «JOY» настолько широк, что позволяет
удовлетворять любые требования по мощнос-
ти пластов. Во всех комбайнах фирмы «JOY»
реализована фирменная концеп-
ция многоприводной конструк-
ции, обеспечивающей свобод-
ный доступ к двигателям, редук-
торам, системам управления и
другим узлам с целью техническо-
го обслуживания и ремонта. Та-
ким образом, все рабочие меха-
низмы комбайна (исполнитель-
ный орган, гусеничный ход, по-
грузочное устройство) приводят-
ся от отдельных двигателей. Каж-
дый комбайн проектируется с
учетом конкретных условий экс-
плуатации для обеспечения мак-
симальной производительности
и надежности.
Интегрированная горнопро-
ходческая машина (IMM) пред-
ставляет собой многофункцио-
нальную машину для скоростного
проведения выработок, отбой-
ки/ погрузки материала, установ-
ки анкерной крепи, перемещения
материала, вентиляции забоя.
Конструкция комбайна позволяет
значительно улучшить управле-
ние кровлей и почвой за счет
уменьшения незакрепленного
пространства перед забоем и со-
кращения времени на установку
крепи. Система электронного
287
Двухстреловой проходческий комбайн DOS-O ТВ2500
Проходческие комбайны фирмы «JOY»
ОБОРУДОВАНИЕ
управления Joy Network Architecture II обеспе-
чивает полную автоматизацию рабочего цикла,
быструю диагностику и поиск неисправностей.
Комбайны серии 17СМ поставляются с рабо-
чим органом диаметром 762 или 711 мм и пред-
назначены для работы на пластах от тонких до
средней мощности. Режущий орган приводится
от двух двигателей. Управление комбайном ди-
станционное. Все машины оборудованы пыле-
уловителями. Привод комбайна осуществляется
от электродвигателей переменного тока с регу-
лируемой частотой вращения (разработка
компании «JOY»). Скребковый конвейер имеет
стандартный одномоторный привод мощ-
ностью 53 кВт или двухмоторный мощностью
45 кВт. В общей сложности комбайн серии
17СМ оснащен шестью двигателями.
Комбайны серий 12СМ, 12НМ оснащены
уникальным, не имеющим аналогов на миро-
вом рынке, исполнительным органом диамет-
ром от 1118 до 1320 мм. Высокая надежность
конструкции обеспечивается за счет сокраще-
ния числа конструктивных элементов и упро-
щения системы электропривода. Повышена
маневренность машины. Погрузочный конвей-
ер имеет устье увеличенной ширины, работает
от двухмашинного привода, оснащен системой
автоматического регулирования натяжения
конвейерной цепи. На комбайнах серий 12СМ
и 12НМ дополнительно могут устанавливаться
буровые каретки.
Комбайны серии 12СМ позволяют довести
средний темп проходки до 40 м/смену, макси-
мальный — до 80 м/смену. Исполнительный
орган комбайна состоит из качающейся в вер-
тикальной плоскости рамы, внутри которой
288
Интегрированная горнопроходческая машина (IMM)
фирмы «JOY»
Комбайн серии 17СМ фирмы «JOY»
Комбайн серии 12СМ (12НМ) фирмы «JOY»
ОБОРУДОВАНИЕ
смонтированы два независимых редуктора.
На выходном валу каждого редуктора укреп-
лено по три диска с резцами. При перемеще-
нии рамы в вертикальной плоскости диски
отрабатывают забой резанием, а при качании
совершают поперечные перемещения, скалы-
вая оставшиеся промежуточные целики угля.
Компания «VOEST-ALPINE Bergtechnik» (Авст-
рия)*, выпускает несколько серий проходчес-
ких комбайнов (табл. 5) для работы в широком
диапазоне прочности пород:
? серия «alpine miner» (АМ) – комбайны
(7 типоразмеров) для проведения вырабо-
ток в породах мягких и средней крепости;
? серия «bolter miner» (АВМ) – комбайны
(5 типоразмеров) для одновременной от-
бойки породы и крепления кровли и боков
выработки анкерной крепью в породах
мягких и средней крепости;
? серия «alpine hardrock miner» (AHM) – ком-
байны для работы в крепких породах;
? серия «alpine reef miner» (ARM) – комбай-
ны для работы в очень крепких и абразив-
ных породах
? серия «alpine tunnel miner» (АТМ) – для
строительства тоннелей (3 типоразмера) в
породах различной крепости, в том числе в
абразивных.
Все комбайны серии АМ оборудованы по-
перечным режущим органом и гусеничным хо-
довым механизмом. Режущий орган каждого
комбайна изготавливается с учетом конкрет-
ных горно-геологических и технологических
условий предприятия заказчика. Площадь об-
рабатываемого забоя – от 6 до 50 м 2 . Погрузка
и транспортирование породы осуществляется
двускатным питателем с нагребающими лапа-
ми и консольным скребковым конвейером. На
моделях АМ65, АМ75 и АМ105 имеется систе-
ма визуального контроля диагностики неис-
правностей с выдачей информации на экран
терминала на пульте машиниста. Комбайны
могут поставляться с системой орошения с по-
дачей воды под давлением в основания зубков,
с устройствами для установки анкерной крепи
и мостовым конвейером. Высота разгрузки
конвейера имеет несколько уровней. Привод
гусениц раздельный. Предусмотрена возмож-
ность аккумулирования отбитой породы в
промежутках между циклами погрузки.
289
Таблица 5. Технические характеристики некоторых моделей проходческих комбайнов фирмы «Voest Alpine»
(«Tamrock -orp.»)
Тип комбайна Масса, т
Габариты (длина ? высо-
та ? ширина), мм
Общая
мощность,
кВт
Мощность двига-
теля исполнитель-
ного органа, кВт
Скорость
резания, м/с
Крепость
пород, МПа
АМ45 20 7700 ? 1200 ? (2000–3500) 135 75 – До 60
АМ50-D 25 8200 ? 1845 ? 2105 155 100 – 30–50
AM50-P 28 8400 ? 1825 ? 2105 226 130 – 30–50
AM65-D 38 9200 ? (1530/1680) ? 2250 223 132 2,7–3,6 До 80
AM65-P 40 11650 ? (1530/1680) ? 2250 300 175 3,6 До 80
AM75-D 45 9500 ? 1630 ? 3500 290 160 3,0–4,4 До 100
AM75-P 49,5 11800 ? 1630 ? 3500 330 200 3,5–5,0 До 100
AM85-D 75 13800 ? 2150 ? 2950 418 300 – До 120
AM85-P 103 14400 ? 2950 ? 2800 660 325 – До 120
AM105 I- 120 12000 ? 2350 ? 3050 471 300 1,4 –
AHM105 110 17200* ? 3185 ? 2600 555 300 – –
ATM75 55–58 15300 ? 2560 ? 3500 350 200 – –
ATM105 I- 125 11770 ? 4645 ? 3050 555 300 – –
ATM50 27
8950 ? 1830 ? (2000/2500/
3000)**
196/228 100/132 – –
Примечание. 1. Индекс D в условном обозначении марки комбайна указывает на то, что машина применяется для проходческих
работ, P – для проходческих и добычных работ. 2. I- – совместная разработка «Sandvik» и «Voest Alpine» (программа I-UTRO-).
*С учетом длины поворотного ленточного конвейера.
**Ширина по погрузочному столу.
* В 1996 г. приобретена «Tamrock -orp.»
ОБОРУДОВАНИЕ
Проходческие комбайны АМ45 и АМ65 от-
носятся к проходческим машинам малого клас-
са. Модель АМ45 совмещает проходческие и
выемочные функции, имеет компактные раз-
меры и прекрасно зарекомендовала себя при
работе в выработках малой высоты, а также в
условиях слабых пород кровли, когда велика
вероятность вывала кусков породы.
Модель АМ75 (две версии – АМ75D и
АМ75P) является наиболее популярным ком-
байном в своем классе. Он успешно эксплуати-
руется во многих странах мира на предпри-
ятиях по добыче угля, руд, строительных ма-
териалов, калийных солей. Площадь обраба-
тываемого забоя 30,5 м 2 (АМ75D) и 35,4 м 2
(АМ75P), скорость резания – соответственно
3–3,5 и 3,4–4 м/с. Комбайн имеет электрогид-
равлическую систему управления, включаю-
щую электродвигатели переменного тока
(1000 В, 50 Гц), силовой трансформатор
(630 кВ•А), генератор переменного тока
(800 кВ•А), гидромоторы (63 кВт). Погрузоч-
ное устройство – питатель с нагребающими
спинерами и скребковым конвейером шири-
ной 600 мм. Скорость движения скребковой
цепи 1,1 м/с (АМ75D) и 1,8 м/с (АМ75P).
Максимальная производительность конвейе-
ра 400 м 3 /ч. Комбайн дополнительно может
оснащаться суппортом, позволяющим увели-
чить усилие подачи исполнительного органа
на забой. При этом угол подачи также увели-
чивается с 20 до 35°.
Модель АМ85 также относится к классу
выемочно-проходческих машин. Комбайн
имеет жесткую конструкцию, полностью гид-
рофицирован и удовлетворяет специальным
требованиям при проходке штреков уголь-
ных шахт. Гидравлическая система управле-
ния обеспечивает: регулирование скорости
резания (автоматически или вручную), что
позволяет эксплуатировать комбайн даже в
условиях абразивных пород; минимизацию
потерь холостого хода; регулирование шири-
ны питателя. Усилие подачи исполнительно-
го органа на забой посредством суппорта на
30 % выше, чем гусеничным механизмом пе-
редвижения.
Обе модели (АМ75 и АМ85) оснащены сис-
темами высоконапорного орошения (подача
воды под давлением в основание зубков) и
предотвращения искрообразования, обеспечи-
вают высокий уровень сервиса за счет легкос-
ти и быстроты монтажа и демонтажа.
Проходческий комбайн АМ105 в настоящее
время широко применяется для проведения
штреков на горнодобывающих предприятиях
Европы. Конструкция машины позволяет вес-
ти проходку в породах с изменяющейся кре-
постью (от рыхлых до абразивных). Благодаря
регулированию скорости резания (вручную
или автоматически) уменьшаются энергопот-
ребление и износ режущего инструмента. В
особо сложных горно-геологических условиях
стандартная режущая головка может быть за-
менена на телескопическую. Такая конфигура-
ция исполнительного органа предполагает по-
этапную проходку при меньшем профиле за-
боя (площадь обрабатываемого забоя – соот-
ветственно 50 и 41 м 2 ). Дополнительное пре-
имущество – лучшее качество обработки ниж-
ней части забоя за счет снижения вибрации ма-
шины. Гидравлическая система управления по-
зволяет регулировать скорость резания (max
1,5 м/с) и, тем самым, снизить расход рабочей
жидкости в гидросистеме комбайна. Ширина
питателя варьируется от 6200 до 6900 мм. По-
грузочный конвейер со сдвоенной скребковой
цепью обеспечивает производительность по-
грузки 300 м 3 /ч. Ширина конвейера 600 мм,
скорость скребковой цепи 0,8 м/с. Комбайн
290
Комбайны АМ75 (а) и АМ85 (б) фирмы «Voest-Alpine»
а
б
ОБОРУДОВАНИЕ
оснащен системами высоконапорного ороше-
ния (подача воды под давлением в основание
зубков) и предотвращения искрообразования.
Модульная конструкция обеспечивают высо-
кий уровень сервиса за счет легкости и быстро-
ты монтажа и демонтажа.
Комбайны серии АВМ («bolter miner») вы-
полняют одновременно отбойку материала и
установку анкерной крепи и применяются для
проведения подготовительных выработок пря-
моугольного сечения в длинных и коротких за-
боях угольных шахт.
Модель АВМ12 предназначена для скорост-
ного проведения подготовительных выработок
высотой от 1,5 до 3,7 м, шириной до 7,2 м. Наи-
более эффективная и высокопроизводитель-
ная работа комбайна достигается в длинных за-
боях. Длина комбайна 12300 мм, ширина по пи-
тателю 5934 мм, максимальная высота 1854 мм,
масса (с устройством для анкерования) 96,3 т.
Общая установленная мощность двигателей
546 кВт. Диаметр исполнительного органа
1200 мм, длина 7200 мм, частота вращения
33,2 мин I1 , скорость резания 2,08 м/с, макси-
мальное вертикальное усилие резания 300 кН.
Мощность привода исполнительного органа
270 кВт. Расстояние между шпурами для уста-
новки анкеров 4,1 м. Погрузочные органы пи-
тателя выполнены в виде спинеров (звезд) с
электроприводом мощностью 2?36 кВт. Шири-
на конвейера 760 мм, скорость скребковой це-
пи 2,2 м/с. Минимальная высота разгрузочной
части конвейера над уровнем почвы 600 мм,
максимальная – 3000 мм. Скорость передвиже-
ния комбайна 5–11 м/с. Максимальное давле-
ние гусениц на почву выработки 280 кПа. Навес
над рабочим местом оператора обеспечивает
его безопасность при работе устройства анке-
рования. Комбайн оборудован дистанционной
системой управления, автоматической систе-
мой контроля режимов резания PEMPEK, мо-
нитором и устройством регистрации данных,
системами орошения и пылеулавливания.
Комбайн АВМ14 предназначен для проведе-
ния выработок (высотой 1,7–3,7 м, шириной до
5 м) с опережающей выемкой почвы и боков.
Общая длина комбайна 11250 мм, ширина по ре-
жущему барабану – 4725 мм, высота – 1907 мм,
масса 62,3 т. Диаметр барабана 990 мм, вылет
барабана для опережающей подрывки 1375 мм.
Общая установленная мощность двигателей
639 л. с., мощность двигателя исполнительного
органа 367 л. с. Минимальное расстояние меж-
ду шпурами для установки анкеров 2683 мм, ми-
нимальное расстояние установки анкерования
от забоя 3195 мм. Для безопасности оператора
установка анкерования оборудована защитным
291
Проходческий комбайн АМ105 фирмы «Voest-Alpine»
Комбайн АВМ12 фирмы «Voest-Alpine»
Комбайн АВМ14 фирмы «Voest-Alpine» (без защитно-
го кожуха)
ОБОРУДОВАНИЕ
кожухом, а во время работы установки включа-
ется автоматическая стабилизационная систе-
ма комбайна. Во время вруба в угольный забой
гусеницы ходового механизма неподвижны,
что исключает нарушение почвы выработки.
Комбайн оборудован системами контроля ре-
жимов резания и вруба, а также дистанцион-
ным пультом управления.
Комбайн АВМ20 дополнительно оборудован
дробилками, расположенными по боковым сто-
ронам машины. Для защиты от пыли платформа
каждой дробилки полностью закрыта, а над ре-
жущим барабаном установлен защитный навес.
Комбайн АВМ25 предназначен для скорост-
ной проходки штреков угольных шахт, добычи
и погрузки угля, а также крепления кровли и бо-
ков анкерами. Сооружаемые выработки – пря-
моугольного сечения, высотой 5,2 м, шириной
от 2,8 до 5,5 м. Это самый высокопроизводи-
тельный в мире комбайн для угледобывающих
предприятий. Анкерование осуществляется од-
новременно с резанием и погрузкой. Длина за-
крепляемого пространства от забоя 2,3 м. Ди-
станция между центрами шпуров 900 мм. Уста-
новка анкеров осуществляется с использовани-
ем химического раствора. Погрузочное устрой-
ство включает два спинера и скребковый кон-
вейер шириной 4270–5200 мм. Производитель-
ность погрузки 25 т/мин. Управление система-
ми комбайна – электрогидравлическое.
Комбайн АВМ30 применяется для скорост-
ной проходки штреков и других выработок
прямоугольного сечения (высота 2,9–3,5 м, ши-
рина 6,6–7,2 м) по углю широким забоем. Реза-
ние, погрузка и транспортирование отбитой
массы осуществляются одновременно с бурени-
ем шпуров и установкой анкеров. Режущий ор-
ган и погрузочно-транспортирующие устрой-
ства приводятся от независимых приводов.
Производительность погрузки 25 т/мин. Мак-
симальная зафиксированная производитель-
ность комбайна 164 тыс. т/мес.
Оба комбайна оборудованы автоматически-
ми системами контроля режимов резания и
вруба с выводом данных на дисплей, высокона-
порными системами орошения забоя, вентиля-
ции призабойного пространства, местным и
292
Техническая характеристика комбайна АВМ20 фир-
мы «Voest-Alpine»
Размеры комбайна, м:
длина (в рабочем состоянии) 10,7
ширина (max) 4,9
высота (max) 1,65
Масса (в снаряженном состоянии), т 75
Общая установленная мощность
двигателей, кВт 522
Диаметр режущего барабана, м 1,15
Частота вращения режущего барабана, мин -1 25
Мощность двигателя режущего органа, кВт 250
Число режущих элементов
на поверхности барабана 6
Ширина питателя, м 4,2–4,8
Мощность двигателей погрузочных
органов, кВт 2 ? 36
Ширина конвейера, мм 760
Скорость конвейера, м/с 2
Скорость вруба, м/с 0,02–0,05
Расстояние между гребнями борозд
(от центра забоя), м 1,6
Максимальное вертикальное
усилие вруба, кН 300
Транспортная скорость 8–20 м/мин
Давление на почву 0,2 МПа
Расстояние от навеса до забоя 1,2 м
Профиль выработки Прямоугольный
Высота выработки, м 2,2–3,5
Ширина выработки 4,9 м
Проходческие комбайны АВМ25 (а) и АВМ30 (б)
фирмы «Voest-Alpine»
а
б
ОБОРУДОВАНИЕ
дистанционным пультами управления. Общая
установленная мощность двигателей на обоих
комбайнах 546 кВт (1000 В/50 Гц), мощность
двигателей исполнительных органов 270 кВт.
Рабочее место, защищенное навесом, обеспе-
чивает безопасность и эргономичность рабо-
ты оператора. Основные технические пара-
метры комбайнов АВМ25 и АВМ30 приведены
в табл. 6.
Представляет интерес разработанная ком-
панией «Voest-Alpine» альтернативная проход-
ческая система AVSA с параллельным резани-
ем и анкерованием. Комбайн для нее специ-
ально разрабатывался по заказу компании DSK
(Германия) для каменноугольных шахт.
Основные узлы проходческого комбайна
AVSA: исполнительный орган/устройство ка-
чания с конвейером; рама с ходовым механиз-
мом и распорным устройством; канал для отса-
сывания пыли или нагнетания воздуха в приза-
бойную зону; устройство анкерования. Ком-
байн оснащен дистанционным пультом управ-
ления, с помощью которого включается авто-
матика исполнительного органа. В процессе
первой рабочей операции выполняется вруб
глубиной 400 мм, и затем одновременно с 1-й
заходкой осуществляется анкерование. В про-
цессе второй рабочей операции выполняется
2-й вруб глубиной 400 мм, заканчивается уста-
новка анкеров и возводится рамная крепь.
В процессе третьей рабочей операции уклады-
ваются средние сетки затяжки, одновременно
вдвигаются салазки механизма подачи, и про-
ходческий комбайн подается вперед. Устанав-
ливается опорная крепь, и укладываются
остальные сетки затяжки. После распора ма-
шины начинается процесс резания. Затем весь
цикл повторяется.
Испытания AVSA проводились на поверх-
ности в районе Штирских Рудных гор. Во
время опытной эксплуатации машина была
протестирована и усовершенствована. Од-
новременно разрабатывалось вспомогатель-
ное оборудование, так как конструкция и
принцип работы системы AVSA требовали
некоторых изменений существующего обо-
рудования. При работе AVSA почти полнос-
тью перекрывается доступ к забою и утрачи-
вается возможность местного проветрива-
ния забоя свободной струей. С учетом этого
трубопровод местного проветривания под-
ключили через разветвитель к ставу труб пы-
леуловителя. Это позволяет в перерывах ра-
бочего цикла комбайна, когда пылеулови-
тель не отсасывает воздух из забоя, нагне-
тать воздух в призабойное пространство че-
рез канал пылеуловителя.
В результате целого ряда усовершенствова-
ний проходческая система приобрела следую-
щую конфигурацию: система AVSA с мостовым
конвейером; гусеничный ходовой меха-
низм; ленточный конвейер (ширина ленты
1200 мм); труба пылеуловителя; пылеулови-
тель (производительность 800 м 3 /мин) с
вентилятором; устройство разгрузки пылеуло-
вителя в виде трубы из листового металла,
проложенной в обход вентилятора местного
293
Таблица 6. Технические характеристики
проходческих комбайнов АВМ25 и АВМ30
фирмы «Voest-Alpine»
Параметры АВМ25 АВМ30
Масса (в снаряженном состоянии), т 97 110
Размеры комбайна, мм:
длина (максимальная) 11185 11796
ширина 5200 6600
высота (по защитному навесу) 3200 3200
Режущий орган (барабан):
диаметр, мм 1150 1200
подача, м/с 1,5 2,0
Проходческая система AVSA фирмы «Voest-Alpine»
Технические характеристики комбайна AVSA
Размеры, мм:
длина 9900
ширина 4400
высота 3800
Масса, т 115
Общая установленная мощность
двигателей, кВт 592,5
Мощность двигателя исполнительного
органа, кВт 270,0
Скорость резания, м/с 1,5
Число устройств анкерования 2
ОБОРУДОВАНИЕ
проветривания; став труб местного проветри-
вания с разветвителем; вспомогательный вен-
тилятор местного проветривания с воздухоох-
ладителем; главная вентиляционная труба.
Согласно хронометражу, проведенному в
процессе нормальной эксплуатации AVSA,
среднее время цикла составило около 80 мин
на 80 см проходки. Из этих затрат времени око-
ло 17 % приходится на измельчение крупных
кусков, 56 % – на резание и 27 % – на переста-
новку комбайна, укладку сеток затяжки и дру-
гие операции.
При рациональном использовании комп-
лекта оборудования производительность про-
ходки достигает 15 м/сут.
Проходческие комбайны других компаI
ний. Проходческие комбайны, в основном для
строительных работ, производит еще ряд ком-
паний, в числе которых можно отметить
«Industriemaschinen-Bergbau-Service GmbH»
(«IBS GmbH») и «Schaeff-Terex» (Германия),
«Mitsui Miike» (Япония).
Компания «IBS GmbH» выпускает пять типов
проходческих комбайнов серии SM со стрело-
видными исполнительными органами, осна-
щенными поперечно-осевыми резцовыми ко-
ронками:
? SM200V (масса 20 т) – легкая, компактная
универсальная машина для проведения
подземных горных выработок;
? SM100- (масса 25 т) – компактная мощная
машина для проведения подземных горных
выработок по породам с включениями
крепких частиц и строительства тоннелей;
? SM130V (масса 30 т) – мощная универсаль-
ная машина для проведения горных выра-
боток;
? SM130P (масса 35 т) – компактная мощная
машина для скоростной проходки и вы-
емочных работ;
? SM760VP (масса 65 т) – мощная машина для
выемочно-проходческих работ в породах
высокой крепости.
Все машины могут дополнительно комплек-
товаться бурильными и анкерными установка-
ми, высоконапорной системой орошения за-
боя, автоматической системой централизован-
ной смазки рабочих узлов, системой пылепо-
давления. С 1991 г. было изготовлено более 60
машин, которые работают в 12 странах мира.
Компания «Schaeff Terex» выпускает компакт-
ные проходческие комбайны серии WS с гусе-
ничным ходовым механизмом и дизельным
или электрическим приводом. Резцовая корон-
ка совершает вращательные и поворотные
движения, обеспечивая точное оконтуривание
профиля выработки. Комбайны дополнитель-
но могут оснащаться буровыми каретками,
погрузочными ковшами, гидравлическими
рыхлителями и рабочими полками. Машины
легко демонтируются на отдельные модули,
что обеспечивает их транспортирование в
подземных условиях. В настоящее время ком-
пания выпускает четыре модификации ком-
байнов типа WS2000, предназначенных исклю-
чительно для проведения выработок (табл. 7).
Оригинальной является конструкция комбай-
нов, созданных компанией «Schaeff-Terex» со-
вместно с другой немецкой компанией –
«Umwelt-und Technologie-Service GmdH» (UTS),
и предназначенных для строительных и тонне-
294
Проходческие комбайны SM200V (а), SM130V (б) и
SM130P (в) фирмы «IBS GmbH»
а
б
в
ОБОРУДОВАНИЕ
лепроходческих работ. В этих комбайнах стрело-
видный исполнительный орган оснащен попе-
речной резцовой коронкой, имеющей гидравли-
ческий привод, и ковшом, который, помимо
выполнения экскава-
ционных работ, явля-
ется своеобразным
стабилизатором поло-
жения машины и спо-
собствует снижению
вибрации. Отбитый
материал, захвачен-
ный ковшом, может
сразу подвергаться
дроблению, при этом
ковш используется в
качестве желоба для
извлеченного матери-
ала, а режущая голов-
ка работает как из-
мельчитель. Комбай-
ны выпускаются трех
типоразмеров: WS15 –
с ковшом размером
450 мм, WS30 – с ков-
шом 600 мм, WS60 – с
ковшом 750 мм.
Японская компания «Mitsui Miike» произво-
дит проходческие комбайны исключительно
для строительства тоннелей различного назна-
чения. Номенклатурный ряд включает комбай-
ны как небольших размеров и мощности –
например, SM100 (100 кВт), так и мощные – на-
пример, SM300S с высотой резания 8,8 м и
двухскоростным двигателем мощностью
300 кВт с переключением полюсов.
295
Проходческий комбайн TEREX WS2000--M
Проходческий комбайн среднего класса S200
компании «Mitsui Miike»
Исполнительный орган
«резцовая коронка–ковш»
комбайна WS60 компании
«Schaeff-Terex»
Таблица 7. Технические параметры проходческих комбайнов компании «Schaeff-Terex»
Модификация
комбайна WS2000
Масса, т
Двигатель Сечение выработки,
м 2
тип мощность, кВт
-LS 18,5 Электрический 112 8–25
-LD 17 Дизельный 88,5 8–25
SSM 18 Электрический 112 8–16
--M 16 Электрический 80 5–18
ОБОРУДОВАНИЕ
Введение
В процессе создания и освоения новой тех-
ники и технологий, применяемых при добыче
полезных ископаемых открытым способом,
приоритетное внимание уделяется ресурсос-
бережению, повышению полноты и качества
выемки минерального сырья, росту произво-
дительности труда и исключению из техноло-
гического цикла горного производства про-
цессов, негативно влияющих на окружающую
среду. Совершенствование бурового, погрузоч-
ного и транспортного оборудования идет в на-
правлении повышения единичной мощности,
надежности и снижения энергоемкости.
При открытой разработке месторождений
традиционными технологиями с применени-
ем одноковшовых выемочно-погрузочных ма-
шин, как правило, требуется рыхление, не
устраняется цикличность горного производст-
ва, не реализуются основополагающие прин-
ципы независимости и непрерывности техно-
логических процессов, что гарантировало бы
их ресурсосбережение и экологическую чис-
тоту. Требованиям поточной организации
горных работ и эффективной защиты окру-
жающей среды в полной мере отвечают техно-
логии послойного фрезерования породных
массивов с конвейеризацией транспорта
вскрышных пород и селективным извлечени-
ем полезного ископаемого. Техническое обес-
печение таких технологий возможно за счет
использования машин типа SM («surface
miner»), открывающих новые перспективы в
коренном техническом перевооружении про-
цессов открытой разработки месторождений
полезных ископаемых.
При разработке скальных и полускальных
пород производственный цикл, по сложившей-
ся технологии, включает, как правило, буров-
зрывную подготовку горного массива и после-
дующую выемку горной массы из развала экска-
ваторами-мехлопатами с погрузкой в транс-
портные средства. Такая технология обеспечи-
вает высокую производительность выемочно-
погрузочного оборудования при разработке
пород любой крепости, но не удовлетворяет
современным требованиям в отношении каче-
ства извлекаемого полезного ископаемого, ре-
сурсосбережения и экологии. Поэтому есте-
ственным является стремление исключить из
технологической цепочки операции, связан-
ные с буровзрывной подготовкой массива, что
позволит упростить организацию работ и улуч-
шить экологическую обстановку.
В практике горного производства меха-
нический способ разрушения горных пород
достаточно широко распространен. По энер-
гетическим характеристикам он предпочти-
тельней всех известных на данный момент
способов разрушения, включая взрывной,
электрофизический, лазерный и др. Энергети-
ческий КПД перечисленных способов на
50–80 % ниже, чем КПД механического спосо-
ба. Следует отметить, что механический спо-
соб разрушения реализован в добычных и
проходческих комбайнах для подземных раз-
работок, канатных и баровых пилах, пневмо-
бутобоях, буровых станках, бульдозерно-рых-
лительных агрегатах и другом оборудовании.
Применительно к открытым горным работам
эффект механического воздействия исполни-
тельных органов выемочно-погрузочных ма-
шин на горный массив, кроме карьерных гид-
равлических экскаваторов, в широких масшта-
бах практически не используется.
Исследования последних лет доказывают
ошибочность мнения о бесперспективности
механического способа разрушения ввиду ин-
тенсивного абразивного износа рабочего ин-
струмента, высокой энергоемкости процесса
и необходимости опережающего увеличения
энергосиловых и массогабаритных парамет-
ров горной техники. Внедрение новых конст-
рукционных материалов, методов упрочнения
рабочих поверхностей механизмов и инстру-
ментов горных машин, применение гидропри-
вода в силовых установках и использование
физико-механических способов воздействия
на горный массив открывают новые перспек-
тивы создания и освоения в практике откры-
тых горных работ мощных выемочно-погру-
зочных машин, использующих принципы ме-
ханического воздействия на горный массив.
296
ФРЕЗЕРНЫЕ КОМБАЙНЫ – ЭФФЕКТИВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ
ОТКРЫТОЙ РАЗРАБОТКИ СКАЛЬНЫХ ПОРОД
Р. М. Штейнцайг, директор Финансово промышленной компании «ИнвестТЭК»,д р техн. наук
ОБОРУДОВАНИЕ
История создания
В конце 70-х – начале 80-х годов за рубежом
заметно возрос интерес к оборудованию, по-
зволяющему достичь высокой производитель-
ности и поточности и базирующемуся на прин-
ципах безвзрывного разрушения массива по-
род и комбайновой добычи, обеспечивающей
технологические процессы отделения от мас-
сива, дробления и погрузки горной массы. В ре-
зультате исследовательских и опытно-конструк-
торских работ, проведенных рядом машино-
строительных фирм США, Германии и Авст-
рии, были разработаны и изготовлены про-
мышленные образцы фрезерных комбайнов
различных типов для открытых горных работ.
Машины для поточной выемки относитель-
но крепких пород при земляных работах впер-
вые созданы в США в 50-х годах ХХ в. Вначале
они представляли собой отвальный плуг,
потом – многоковшовый экскаватор. Позже, в
70-х годах, Горное Бюро США осуществило
программу исследований и конструкторских
разработок оборудования с целью обеспече-
ния поточности технологии добычи полезных
ископаемых открытым способом. На основе
опыта проектирования и эксплуатации шахт-
ных добычных и проходческих комбайнов, а
также оборудования для дорожного и аэро-
дромного строительства был разработан ряд
образцов комбайнов непрерывного действия
для открытой разработки месторождений ме-
тодом послойного фрезерования (такие ком-
байны получили название «continuous surface
miner», или сокращенно -SM) и многослойно-
го фрезерования (стреловые комбайны).
Первые комбайны -SM появились на рын-
ке в начале 80-х годов прошлого столетия.
Несколько позже были созданы добычные
комбайны с роторным рабочим органом ков-
шового типа (серия «satterwhite wheel») и стру-
говым рабочим органом. Накоплен достаточ-
но большой опыт практического применения
различных моделей добычных комбайнов на
карьерах строительных материалов, уголь-
ных, фосфоритовых, бокситовых, гипсовых,
при разработке вскрышных пород в США, Ав-
стралии, Канаде, Бразилии, ЮАР, Франции,
Испании, Италии.
Добычные комбайны для открытых горных
работ, помимо высокой мобильности и селек-
тивной отработки забоев, обеспечивают высо-
кий уровень поточности горного производст-
ва в сочетании с автоматизацией добычных,
погрузочных и транспортных операций и ис-
пользованием дистанционного управления.
Комбайновая технология формирует целый
комплекс предпосылок для достижения эколо-
гической чистоты технологических процес-
сов и повышения экономической эффектив-
ности открытых работ, что обосновывается
следующими факторами:
? возможность управления параметрами от-
рабатываемых уступов в изменяющейся
горно-технической обстановке, поскольку
при послойно-полосовой технологии про-
изводства горных работ высота уступа и
ширина заходки не зависят от линейных
параметров экскавационной машины типа
«surface miner» (SM);
? возможность безвзрывной экскавации гор-
ного массива, представленного весьма
крепкими породами, что позволяет сокра-
тить эксплуатационные издержки, обус-
ловленные необходимостью проведения
буровзрывных работ при использовании
традиционной выемочно-погрузочной тех-
ники, и минимизировать вредное воздей-
ствие на окружающую среду;
? отказ от проведения буровзрывных работ в
совокупности с широкими технологичес-
кими возможностями машин типа SM при
селективной выемке сложноструктурных и
маломощных пластов полезного ископае-
мого создает необходимые предпосылки
для уменьшения потерь и разубоживания
полезного ископаемого, что повышает то-
варные свойства добываемого сырья;
? сопряженная работа машин типа SM и пере-
гружателей непрерывного действия различ-
ной модификации создает условия для фор-
мирования технологических схем с полной
конвейеризацией транспорта, что особенно
важно для повышения эффективности фун-
кционирования глубоких карьеров с боль-
шими грузопотоками горной массы.
297
ОБОРУДОВАНИЕ
В настоящее время подоб-
ная техника производится
только зарубежными фирмами
на машиностроительных заво-
дах в Германии, США, Англии,
Австрии, Японии, Швеции.
Компоновочные схемы фре-
зерных комбайнов типа SM
предусматривают несколько
вариантов расположения ис-
полнительного органа (рис. 1):
на раме по центру (модели
WSM компании «Wirtgen») или
в передней части машины
(модели КSM компании
«Krupp»), а также на стреле
(опытный образец модели
VASM компании «Voest-
Alpine»). Наибольшую эффек-
тивность показали фрезерные
комбайны непрерывного дей-
ствия с центральным и перед-
ним расположением рабочего
органа, обеспечивающие по-
слойное фрезерование пород
прочностью до 150 МПа.
Комбайны с центральным
расположением
исполнительного органа
В комбайнах данного типа рабочий орган
закреплен в центральной нижней части опор-
ной рамы между передними и задними гусени-
цами (осями колес). Такое расположение обес-
печивает бо’льшую устойчивость комбайна при
работе и расширяет область применения ма-
шин типа SM по крепости пород. Аналогом
этих комбайнов являются так называемые до-
рожные фрезы – машины для строительства и
реконструкции дорожного полотна.
Комбайн типа -SM («continuous surface
miner») – это компактный мобильный агрегат с
небольшой глубиной фрезерования, реализую-
щий технологические процессы механическо-
го отделения породы от массива методом реза-
ния, дробления и погрузки горной массы. Рабо-
чий орган состоит из шнекового барабана,
оснащенного штыревыми резцами, располо-
женными по винтовой линии («уступная
схема») и армированными вставками из кобаль-
то-вольфрамового твердого сплава. Кроме ра-
бочего органа обязательными конструктивны-
ми узлами комбайна являются гусеничное шас-
си, опорная рама, привод, кабина, перегружа-
тель, разгрузочный конвейер, электро- и гидро-
системы. Комбайны типа -SM выпускают
такие известные машиностроительные
компании, как «Wirtgen Group» (Германия),
«HURON Manufacturing -orporation» (США), а
также еще ряд других зарубежных фирм. На ми-
ровом рынке фрезерных комбайнов с цент-
ральным расположением рабочего органа наи-
более популярны машины WIRTGEN.
При работе комбайна типа -SM забоем яв-
ляется поверхность площадки уступа. В отли-
чие от роторных и одноковшовых экскавато-
ров, которые при выемке блоков работают поч-
ти стационарно, комбайн послойного фрезеро-
вания представляет собой мобильное устройст-
во с относительно высокой скоростью передви-
жения. Эти машины рационально применять
на любых относительно больших по площади
месторождениях. При небольшой площади от-
работки производительность комбайна снижа-
ется из-за потерь времени на маневровые опе-
рации (разворот и подача к следующей заход-
ке). В процессе перемещения фрезы вверх по
слою силы сопротивления горной породы реза-
нию, противодействуя фрезерному барабану,
направлены вниз, в результате чего резцы при-
жимаются к разрабатываемой породе. При
298
Рис. 1. Основные конструктивные схемы комбайнов послойного фрезе-
рования:
а, б – с передним и центральным расположением исполнительного орга-
на; в – с исполнительным органом, расположенным на стреле
ОБОРУДОВАНИЕ
этом обеспечивается эффективная отбойка, но
образуется большое количество породной ме-
лочи. В мягких породах фреза может переме-
щаться сверху вниз, однако производитель-
ность при этом снижается. Усилия противодей-
ствия в данном случае направлены вверх, по-
этому комбайн должен иметь массу, достаточ-
ную для внедрения фрезы в породу.
В качестве транспортных средств, работа-
ющих в комплексе с комбайнами типа -SM,
наиболее часто используются автосамосвалы
и углевозы, реже – конвейеры в сочетании с
передвижными бункерами или межуступными
перегружателями. Применяется также техно-
логия отгрузки породы в штабели с последую-
щей погрузкой экскаваторами или колесными
погрузчиками в транспортные средства.
Компания «Wirtgen International GmbH»
(Германия) одной из первых приступила к про-
изводству горных фрезерных комбайнов типа
SM для разработки пород прочностью на одно-
осное сжатие до 120 МПа.
С середины 80-х годов прошлого столетия пер-
вые модели комбайнов WIRTGEN (1900SM, 2100SM,
2600SM) начали применять на карьерах по добыче
сырья для цементной промышленности (известняк,
гипс) в ЮАР, Иране, Польше, Латвии, несколько
позже – в Индии, Сербии, Австрии, Италии, США.
Весьма эффективным оказалось применение
фрезерных комбайнов при селективной разработке
угольных месторождений, позволяющей вести отра-
ботку сложноструктурных пластов с прослойками пу-
стых пород, повысить сортность угля за счет сниже-
ния его зольности и увеличения теплотворной спо-
собности, получить требуемую крупность продукта,
улучшить экологию в районе разработок. Так, в нача-
ле ХХI в. комбайны 2100SM обеспечили настоящий
прорыв в угольной промышленности Индии, кото-
рая, обладая почти 7 % мировых угольных запасов,
располагает весьма ограниченными запасами высо-
кокачественных углей. Настоящее и будущее уголь-
ной промышленности этой страны связано с разра-
боткой месторождений угля в основном низкого и
среднего качества (зольность 30–50 %). Рост вну-
треннего потребления угля и введенные Министер-
ством экологии и леса ограничения в части исполь-
зования углей зольностью более 34 % поставили пе-
ред индийскими угольщиками проблему внедрения
современных технологий добычи. В этом отноше-
нии селективная разработка месторождений комбай-
нами типа SM рассматривается как одна из наиболее
перспективных. Учитывая уже имеющийся положи-
тельный опыт эксплуатации 2100SM на известняко-
вых карьерах, было принято решение провести
испытания данной модели комбайна на разрезах
угольной провинции Mahanadi, принадлежащих ком-
пании «Mahanadi -oalfields Ltd» (отделение «India
-oal Ltd»). В 1999 г. первый комбайн 2100SM посту-
пил на месторождение Lakhanpur. Полученные ре-
зультаты его опытной эксплуатации превзошли все
ожидания, и в 2000 г. был закуплен второй такой же
комбайн. Несмотря на некоторое увеличение эксплу-
атационных затрат, связанных с внедрением новой
технологии, разрез получил дополнительную при-
быль на каждую тонну угля за счет улучшения его ка-
чества, а общая прибыль от работы двух комбайнов
за период с июня 1999 по март 2001 г. составила
5,6 млн Евро. На двух других разрезах компании бы-
ли получены аналогичные результаты. Кроме того,
применение селективной разработки позволило во-
влечь в отработку законсервированные ранее запасы
угля, существенно сократить дополнительное дро-
бление за счет получения конечного продукта круп-
ностью менее 100 мм, снизить экологическую нагруз-
ку на окружающую среду на прилегающих террито-
риях за счет исключения процесса буровзрывного
рыхления из технологического цикла. Положитель-
ный опыт внедрения селективной разработки фре-
зерными комбайнами WIRTGEN взят на вооружение
другими угледобывающими предприятиями Индии.
Парк комбайнов 2100SM пополняется новыми маши-
нами 2200SM и в настоящее время составляет 17 ед.
Аналогичный индийскому эффект обеспечила
эксплуатация комбайнов 3000SM и 3500SM на уголь-
ных разрезах США, Бразилии, Боснии и Герцегови-
ны, Австралии, Канады, где в отработку были вовле-
чены пласты угля, которые при традиционной тех-
нологии относились к некондиционным, а также
значительно снижена зольность угля и эмиссия за-
грязняющих веществ в атмосферу (табл. 1).
С вводом в эксплуатацию в 2000 г. комбайна
2100SM на бокситовом руднике Дебеле в Гвинее
были введены в отработку дополнительные запасы
залежи Центральная в количестве 15 тыс. т боксито-
вых руд со средним содержанием 47 % Al2O
3
. Ранее
эти запасы относились к некондиционным ввиду не-
большой (около 1 м) мощности пласта. Первый
299
Селективная выемка угля с укладкой в валки
комбайном 2100SM на разрезе Lakhanpur в Индии
ОБОРУДОВАНИЕ
опыт применения безвзрывной селективной разра-
ботки бокситов с помощью комбайна показал ее
преимущества перед традиционной технологией в
части расширения сырьевой базы и снижения эк-
сплуатационных расходов и инициировал внедре-
ние комбайновой добычи на других бокситовых
карьерах. В 2003 г. второй комбайн 2100SM был вве-
ден в эксплуатацию на залежи Междудорожная. Па-
раллельно с комбайнами этой модели в 2001 г. на
рудник был поставлен комбайн нового поколения
2200SM. Все комбайны безотказно и высокопроиз-
водительно работают до настоящего времени.
Модель 2600SM с 1993 г. эксплуатируется в Яку-
тии на карьере трубки «Юбилейная» компании «АК
АЛРОСА» на добыче кимберлитов и строительстве
карьерных автодорог. Комбайн изготовлен в специ-
альном исполнении из морозостойких сортов
стали, рассчитанных на работу при температуре до
–45 °С. Установленная мощность двигателей
559 кВт, диаметр фрезерного барабана с резцами
940 мм, эксплуатационная масса 67 т, глубина фрезе-
рования 150–250 мм при ширине стружки 2635 мм.
При разгрузке в штабель средняя техническая
производительность комбайна составила: на ким-
берлитах прочностью 40–50 МПа – 315 м 3 /ч, проч-
ностью 70–90 МПа – 270 м 3 /ч. Эксплуатационная
сменная производительность (8-часовая рабочая
смена) при погрузке в автосамосвалы грузоподъем-
ностью 40 т достигает 2600 т. В настоящее время
комбайн работает на добыче песка для приготовле-
ния закладки выработанного пространства трубки
«Интернациональная».
Модель 3000SM с 1992 г. эксплуатировалась на разре-
зе «Юбилейный» месторождения Каражыра (Казах-
стан). Пласты здесь имеют сложное строение и включа-
ют от 2 до 9 угольных комплексов. Производительность
комбайна при средней глубине фрезерования 29,4 см и
скорости рабочего хода от 6,1 до 11,3 м/мин составляла
470–560 т/ч. За 12-часовую смену (при наработке в сред-
нем 10 мото-ч) отгружалось 4,5–5,5 тыс. т угля.
С середины 90-х годов комбайны WIRTGEN типа
SM начали успешно применять в строительстве для
выполнения таких работ, как подготовка основания
дорожного полотна, расширении готовых трасс под
транспортные коммуникации, сооружение котлова-
нов и ирригационных систем, прокладка траншей,
планировка поверхности под здания и сооружения и
др. Эти работы часто связаны с необходимостью раз-
работки массивов скальных и полускальных пород,
требующих предварительной буровзрывной подго-
300
Таблица 1. Эксплуатационные параметры и показатели работы комбайна WIRTGEN 3000SM на угольных
разрезах
Показатели
Western
-ollieries,
Австралия
Recrecio Butia
Leste («-opelmi»),
Бразилия
Empire Mine
Asbury («Pittsburg
-o.»), США
Bienfait
(«M&S Ltd.»),
Канада
Разрабатываемые пласты
Каменный уголь
+ пропластки
Каменный уголь
+ пропластки
Мягкий битуми-
нозный уголь
Бурый уголь
Размеры рабочей площадки, м (60–100) ? 40 250 ? 25 200 ? 50 120
Шаг установки резцов на
исполнительном органе, мм
Н. д. 60 90 90
Тип резца Н. д. МТ1560 МТ2330 МТ2230
Толщина срезаемого слоя, см 30 40 40 40
Производительность комбайна, т/ч (м 3 /ч) 350–400 450 (200) 617 (370) 502 (317)
Выход фракций угля, %:
<2 мм 11 – 20 20
2–12 мм 23 20,1 20 20
12–25 мм 16 12,8 20 20
25–50 мм 20 17,1 30 40
50–75 мм 14 24,4 50 40
>75 мм 16 24,4 50 40
>101,6 мм – 25,6 50 40
Прокладка траншеи под водовод комбайном 2100SM.
Ливия, 1993 г.
Примечание. Ширина исполнительного органа 3000 мм.
ОБОРУДОВАНИЕ
товки, порой недопустимой в районах строительства
в связи с их сейсмоопасностью, экологической обста-
новкой и т. д. В таких случаях безвзрывная разработ-
ка пород фрезерными комбайнами является безаль-
тернативным вариантом. Хорошие результаты эк-
сплуатации комбайнов WIRTGEN 2600SM и 3500SM
получены в США, Японии, Словении при прокладке
автомобильных трасс по породам 120–250 МПа. В
Ливии несколько комбайнов 2100SM, 2600SM,
3000SM и 4200SM (модель нового поколения) были
задействованы в проекте по созданию искусственно-
го оазиса в пустыне Аль-Кадра. Проектом предусма-
тривалось сооружение ирригационной системы,
включающей резервуар для воды объемом 24 млн м 3
(диаметр 1160 м, глубина 8 м) и соединительные тран-
шеи под водоводы общей протяженностью 6,6 км.
Прочность разрабатываемых пород составляла
80–140 МПа. Это самый крупный строительный про-
ект, реализованный с помощью фрезерных комбай-
нов WIRTGEN.
Вышеперечисленные модели относятся к
первому поколению комбайнов WIRTGEN.
В настоящее время разработаны новые кон-
цепции машин и освоен типоразмерный ряд
фрезерных комбайнов, включающий четыре
модели: 2200SM, 2500SM, 3700SM и 4200SM
(табл. 2). Компания выпускает также одну мо-
дель шахтного фрезерного комбайна 2600SF,
301
Таблица 2. Технические характеристики фрезерных комбайнов WIRTGEN
Показатель 2200SM 2500SM 3700SM 4200SM
Ширина фрезерования, мм 2200 2500 3700 4200
Глубина фрезерования, мм 0–350 0–600 0–600 0–800
Диаметр барабана с рабочим инструментом, мм 1140 1400 1400 1860
Максимальный угол наклона барабана, градус 5 4 – –
Тип двигателя
-aterpillar
3412E
-ummins
QST30
-ummins KTA50
Число цилиндров 12 12 16
Мощность, кВт (л. с.) 596,5 (811) 783 (1065) 1194 (1623)
Расчетный расход топлива, л/ч:
при полной загрузке 150 191,5 284
при загрузке на 2/3 100 127,6 189
Диапазон скоростей:
рабочих, м/мин – 0–25 0–20
транспортных, км/ч 0–5 0–3,9 0–2,5
Максимальный наклон машины, градус:
в продольном направлении – 20 20
в поперечном направлении – 8 8
Рабочая масса с полными баками, кг 47730 100500 176000 191400
Размеры ходовых тележек*
(длина ? ширина ? высота), мм:
2200 ? 370
? 790
2920 ? 400
? 970
3880 ? 500 ? 1200
Вместимость бака, л:
топливного 1500 2400 2900
масляного 450 500 800
водяного 5000 2800 15000
Ширина ленты первичного конвейера, мм 1100 1400 1800
Длина первичного конвейера, мм – – 7000
Ширина ленты разгрузочного конвейера, мм 1100 1400 1800
Длина разгрузочного конвейера, мм – – 12000
Теоретическая производительность конвейера, м 3 /ч 668 1100 2400
Возможная производительность комбайна, т/ч,
по породам прочностью на сжатие:
10 МПа 750 1150 2550 3400
70 МПа 300 220 365 475
*Передние и задние тележки имеют одинаковые размеры.
ОБОРУДОВАНИЕ
которая применяется на калийных рудниках
Германии для профилирования транспортных
коммуникаций (изготовлено 14 таких комбай-
нов). Современная идеология компании «Wirt-
gen Group» – повышение единичной мощно-
сти и надежности машин.
В отличие от комбайнов SM предыдущего
поколения современные модели оснащены бо-
лее мощными дизельными двигателями, четы-
рехгусеничными ходовыми тележками и име-
ют бо’льшую массу, что позволило почти в два
раза увеличить глубину фрезерования – один
из главных эксплуатационных параметров ком-
байна SM.
По состоянию на 01.01.2005 г. компанией
«Wirtgen Group» продано 160 фрезерных ком-
байнов типа SM . Машины эффективно эксплу-
атируются в 38 странах мира на предприятиях
по добыче угля, известняка, нефтеносного пе-
ска, бокситов, травертина, гипса и других по-
род, а также в строительстве. Самыми крупны-
ми потребителями фрезерных комбайнов
WIRTGEN являются Индия (33 ед.) и США (12
ед.). В Россию поставлено 6 комбайнов, в
остальные страны – от 4 до 8 машин.
По конструкции комбайны WIRTGEN анало-
гичны другим моделям фрезерных комбайнов.
Опорная рама представляет собой жесткую
коробчатую конструкцию со встроенными бло-
ками для гидравлического масла, дизельного
топлива и воды для орошения забоя (рис. 2).
Ходовая часть выполняется трех- или четы-
рехгусеничной. Обычно предусматривается
возможность изменения положения гусениц в
вертикальной плоскости. На комбайнах фирмы
«Wirtgen» установлены дизельные двигатели.
Рабочий орган комбайна – фрезерный барабан
с поворотными резцами, закрепленными в спе-
циальных резцедержателях. Резцы армиро-
ванывставками из кобальто-вольфрамового
твердого сплава. Глубина фрезерования регули-
руется с помощью гидроцилиндров, смонтиро-
ванных на ходовых тележках. При поступатель-
ном движении комбайна поворотные резцы
срезают породу в виде стружки. Из рабочей ка-
меры материал поступает на приемный
(первичный) ленточный конвейер, а с него – на
разгрузочный конвейер. Отделенная порода
транспортируется к центру барабана специаль-
ными направляющими в виде встречного шне-
ка, расположенными на барабане, оттуда через
специальное окно поступает на первичный кон-
вейер (рис. 3). Положение этого конвейера
можно регулировать в горизонтальной плоскос-
ти (поворот в обе стороны) и в вертикальной,
изменяя высоту разгрузки в зависимости от па-
раметров транспортных средств, применяемых
совместно с комбайном. Конвейерная лента
(ширина до 1800 мм) разгрузочной консоли мо-
жет иметь выступы на рабочей поверхности,
что позволяет увеличить угол подъема материа-
ла и обеспечить загрузку самосвалов большой
302
Рис. 2. Конструктивная схема комбайна послойного фрезерования фирмы «Wirtgen»:
1 – кабина; 2 – силовой отсек; 3 – противовес; 4 – поворотный круг; 5 – управляемые гусеничные тележки, регу-
лируемые по высоте; 6 – фрезерный барабан; 7 –зачистной отвал с приемным конвейером; 8 – гусеничные те-
лежки, регулируемые по высоте; 9 – погрузочный конвейер
1
5 6 7 8 9
2 3 4
ОБОРУДОВАНИЕ
грузоподъемности (для модели 4200SM высота
разгрузки достигает 8600 мм).
По сравнению с роторными и одноковшо-
выми экскаваторами фрезерные комбайны
обеспечивают ряд преимуществ при разработ-
ке месторождений:
? снижение капитальных затрат за счет сни-
жения металлоемкости оборудования;
? сокращение времени, парка оборудования и
обслуживающего персонала за счет совме-
щения процессов фрезерования и погрузки;
? исключение буровзрывных работ;
? возможность селективной разработки,
позволяющей существенно снизить
разубоживание полезного ископаемого,
что особенно актуально при разработке
месторождений полезных ископаемых с
прослойками пустых пород (бурые и ка-
менные угли, фосфаты);
? возможность транспортирования полезного
ископаемого конвейерами, так как макси-
мальный размер кусков не превышает 300 мм;
? обрабатываемый забой имеет чистую и
ровную поверхность, что позволяет сразу,
без дополнительной подготовки, исполь-
зовать пневмоколесные машины и, кроме
того, уменьшить износ и вероятность по-
резов шин самосвалов;
? снижение износа и повреждений кузовов
самосвалов за счет загрузки предваритель-
но дробленого мелкокускового материала.
К недостаткам фрезерных комбайнов типа SM
можно отнести: относительно высокие рабочие
скорости из-за небольшой толщины срезаемого
слоя, что затрудняет работу
транспортного оборудова-
ния (например, автосамос-
валов); большую продолжи-
тельность маневровых опе-
раций при разворотах в
конце рабочих заходок;
трудность отработки угло-
вых зон рабочих уступов
без привлечения вспомо-
гательного оборудования;
зависимость ширины вы-
емки от радиуса поворота
комбайна.
При использовании
комбайнов типа SM по-
грузка материала может
осуществляться:
? непосредственно в са-
мосвалы через собст-
венную конвейерную
систему;
303
Рис. 3. Схема работы фрезерного комбайна WIRTGEN
Прямая погрузка
Мелкокусковой
материал
Непрерывное
фрезерование
Точная глубина
фрезерования
Чистая, ровная, устойчивая
поверхность после фрезерования
Укладка отбитого материала в штабель между
гусеничными тележками (а) и в боковой штабель (б)
а
б
ОБОРУДОВАНИЕ
? путем укладки в штабель между гусеничны-
ми тележками, что особенно удобно при
разработке крутопадающих пластов, когда
комбайн работает независимо от других
машин;
? путем укладки в штабель при боковой от-
сыпке.
Степень износа резцов, производитель-
ность комбайна, расход дизельного топлива за-
висят от свойств разрабатываемых пород.
Основными факторами, влияющими на эксплу-
атационные показатели комбайна, являются
прочность пород на одноосное сжатие и растя-
жение, их абразивность и структура породного
массива (трещиноватость). Комбайны WIRT-
GEN типа SM наиболее эффективно работают
при фрезеровании скальных пород с пределом
прочности на сжатие до 80 МПа, но при опреде-
ленных условиях возможна разработка более
крепких пород (рис. 4). Так, комбайн 2200SM
применяется при разработке гипса, известня-
ка, угля и других пород, а также в дорожном
строительстве. Модели 2500SM и 3700SM ис-
пользуются для разработки пород от средней
крепости до крепких, а также при строительст-
ве тоннелей, дорог, ирригационных систем и
т. д. На всех трех моделях исполнительный ор-
ган оборудован гидромеханическим приводом
с ременной передачей. Модель 4200SM приме-
няется при разработке горизонтальных и на-
клонных пластов угля и пород от мягких до
средней крепости. Комбайн оснащен четырьмя
гусеницами, установленными на гидравличес-
ки подпружиненных консольных рычагах. В от-
личие от первых трех моделей исполнитель-
ный орган комбайна 4200SM приводится через
многодисковую муфту и коробку передач.
Комбайн 2200SМ является наиболее продавае-
мой моделью. Эти машины успешно применяются
при безвзрывной разработке месторождений по-
лезных ископаемых в разных странах мира.
Комбайн эксплуатируется на карьере -impor в
штате Параибо в Бразилии. Компания «-impor
Brasil» – один из ведущих в стране производителей
цемента и бетона, а известняковый карьер, который
она разрабатывает, – крупнейший поставщик извест-
няка в регионе. Годовой объем производства состав-
ляет 660 тыс. т. До заключения соглашения с компа-
нией «Wirtgen Group» на поставку фрезерного ком-
байна 2200SМ на карьере применялась традицион-
ная технология разработки известняка пятью уступа-
ми. В процессе испытаний комбайна в течение 90
дней среднедневной объем добычи известняка соста-
вил 1600 м 3 . В этот же период решался вопрос погруз-
ки материала – непосредственно в самосвалы либо в
штабель между гусеницами комбайна или сбоку.
Еще один комбайн 2200SM работает на карьере
Guicalillo компании «Grupo Incsa» в Коста Рике. Ка-
рьер разрабатывает известняк прочностью на сжа-
тие 50–80 МПа. Производительность комбайна
составляет 350 т/ч при скорости фрезерования
10 м/мин. Отбитый известняк укладывается в вал-
ки и грузится в самосвалы фронтальными погруз-
чиками. Руководство компании «Grupo Incsa» от-
мечает, что до поставки фрезерного комбайна на
добыче известняка работали два бульдозера. При
этом расход топлива и затраты рабочего времени
были выше, а производительность ниже.
В 2003 г., учитывая положительные результаты
работы комбайнов WIRTGEN 2100SM на боксито-
вом руднике Дебеле, руководство «Alumina -ompa-
ny of Guinea SA» приняло решение об опытно-
промышленной эксплуатации комбайна 2200SM на
бокситовом руднике Кимбо бокситоносного райо-
на Фрии. Комбайн используется на разработке мас-
сива и отсыпке штабеля отбитой руды, которая за-
тем отгружается колесным погрузчиком САТ992D
в самосвалы САТ777.
В 2004 г. на разрезе KIVIОLI в Эстонии выполнен
комплекс опытно-промышленных работ, цель кото-
304
Рис. 4. Диапазон эффективного применения комбай-
нов типа SM при плотности пород 1,3 и 2,5 т/м 3
и прочности на одноосное сжатие 10 и 50–80 МПа
соответственно
Отсыпка штабеля бокситовой руды комбайном
2200SM
ОБОРУДОВАНИЕ
рых – установить принципиальную возможность и
целесообразность применения комбайнов WIRT-
GEN на разработке полезной толщи горючих слан-
цев, представленной переслаивающимися тонкими
пластами кондиционных, некондиционных сланцев
и известняка прочностью 20–40 МПа. Схема работы
комбайна 2200SM предусматривала отсыпку отби-
той горной массы в боковой штабель с последую-
щим ее перемещением бульдозерами или погрузчи-
ками в выработанное пространство. За три с полови-
ной дня (33 мото-ч) была пройдена траншея глуби-
ной около 3 м и удалено 4,5 тыс. м 3 породной массы.
Производительность комбайна по различным пач-
кам пород варьировалась от 127 до 224 м 3 /ч в зави-
симости от толщины фрезеруемого слоя. За счет вы-
сокой (50 м/мин) скорости холостого пробега (при
работе комбайна по челноковой схеме) его продол-
жительность в среднем составляла 2 мин. При после-
дующей проработке технологии горных работ был
рассмотрен вариант использования на вскрыше ком-
байна 2500SM, а на разработке – 2200SM. В том и дру-
гом случае полученные результаты подтвердили це-
лесообразность применения фрезерных комбайнов
WIRTGEN на вскрышных и добычных работах.
На гипсовом руднике Eagle Mine компании «Ame-
rican Gypsum» комбайна 2200SM применяется на
селективном удалении пустых пород. Рудные тела
здесь отличаются невыдержанной мощностью попе-
рек карьерного поля и рассеченностью полезной
толщи прослойками пустых пород светло-коричнево-
го цвета, визуально выделяемых на фоне белого гип-
са. Разработка ведется тонкими слоями толщиной
15–20 см. Рабочая скорость комбайна варьируется от
7 до 11 м/мин в зависимости от крепости пород,
достигая 18 м/мин в мягких породах. Производи-
тельность комбайна составляет 350–400 т/ч. Ком-
байн работает параллельными проходами по схеме
«windrows» с укладкой отфрезерованного материала
сзади по ходу движения в валки шириной 1–1,2 м. По-
следующая разработка валков ведется двумя колесны-
ми погрузчиками, которые осуществляют раздельную
выемку гипса и пустых пород с укладкой их в отдель-
ные конусообразные штабели. Эти же погрузчики по
мере необходимости отгружают материал из штабе-
лей в полуприцепы с донной разгрузкой, буксируе-
мые тракторами. По сравнению с ранее принятой
технологией применение комбайна 2200SM обеспе-
чило ряд преимуществ: эффективный контроль ка-
чества добываемого сырья, повышение производи-
тельности, улучшение экологической обстановки в
карьере, мониторинг карьерных дорог и системы
дренажа, снижение износа шин колесного транспор-
та благодаря идеально ровным поверхностям рабо-
чих площадок, образуемым после прохода комбайна.
В России опытно-промышленная эксплуатация
комбайна 2200SM проводилась на Восточно-Бей-
ском месторождении каменного угля в Хакасии.
Восточный пласт этого месторождения, разрабаты-
ваемый одноименным разрезом, представлен мно-
гопластовой залежью из 11 пластов угля, бо’льшая
часть которых имеет мощность от 1 до 3,5 м. Пла-
сты содержат от 2 до 10 угольных пачек, разделен-
ных прослойками аргиллитов, алевролитов, песча-
ников мощностью от 1 см до 1 м. Строение залежи
усложняется многочисленными зонами слияния и
расщепления угольных пластов, которые образуют
комплексы из 2–3 самостоятельных пластов. На раз-
резе применяется транспортная схема разработки с
предварительным буровзрывным рыхлением угля и
пород, перемещением вскрышных пород во внеш-
ние отвалы и частично во внутренний отвал и
транспортированием угля на дробильно-сортиро-
вочный комплекс для разделения на фракции
50–200, 13–50 и 0–13 мм. Вариант безвзрывной се-
лективной разработки месторождения с использо-
ванием комбайнов WIRTGEN рассматривался в чи-
сле других вариантов технологий, позволяющих
снизить эксплуатационные затраты на разработку и
повысить качество добываемого угля. Основной це-
лью опытно-промышленной эксплуатации было
обеспечение требуемой технической производи-
тельности и минимального выхода мелких фракций
(менее 13 мм) при работе комбайна. Для получения
более крупных фракций комбайн дополнительно
оснастили специальным исполнительным органом
с удлиненными до 100 мм резцами (вместо 77 мм в
стандартном варианте) и увеличенным с 38 до 55 см
расстоянием между ними. Погрузка угля осущест-
влялась в самосвалы БелАЗ-7548, пустой породы –
под откос. В результате опытной эксплуатации
установили оптимальные параметры работы ком-
байна для условий разреза: глубина фрезерования
25–30 см, рабочая скорость 20–22 м/мин. При таких
параметрах техническая производительность со-
ставляет 420 т/ч, эксплуатационная – 240 т/ч и
обеспечивается требуемый фракционный состав
угля. Кроме того, возможность селективной отра-
ботки прослойков толщиной менее 1 м также позво-
ляет улучшить качество добываемого угля.
Еще один комбайн 2200SM успешно применяет-
ся на каменноугольном месторождении Жеронское
в районе Усть-Илимска.
Комбайн 2500SM хорошо зарекомендовал себя
при разработке месторождений сырья для цемент-
ной промышленности и при выполнении строи-
тельных работ. В США на карьере Foreman, при-
надлежащем «Ash Grove -ement -ompany» и являю-
щемся сырьевой базой цементного завода этой же
компании, комбайн за один рабочий проход фрезе-
рует массив мергеля, измельчает отбитую горную
массу и отгружает уже готовый продукт крупностью
120 мм, практически не требующий дополнительно-
го дробления. Лишь небольшая часть материала
направляется в дробилки повторного дробления.
305
ОБОРУДОВАНИЕ
Однако, регулируя расстояние между резцами на ис-
полнительном органе или его скорость вращения,
можно получать требуемую крупность продукта.
Необходимо отметить, что в отличие от других мо-
делей современного параметрического ряда, испол-
нительный орган данного комбайна имеет самую
высокую частоту вращения. Ширина барабана
2440 мм, расстояние между смежными резцами
45 см, число резцов 78. Погрузка осуществляется в
шарнирно-сочлененные самосвалы TEREX TA-40
грузоподъемностью 40 т, в которых для увеличения
вместимости кузова смонтированы дверцы, закры-
вающие задний борт. Для обеспечения непрерыв-
ной работы и комбайна используются четыре самос-
вала. Помимо получения необходимой крупности
кусков, комбайновая разработка месторождения по-
зволила снизить пылеобразование на карьере, так
как модель 2500SM оборудована собственной систе-
мой орошения, действующей в рабочей камере фре-
зерного барабана, в месте перегрузки с первичного
конвейера на разгрузочный конвейер, а также
вдоль всего разгрузочного конвейера. Кроме того,
с переходом на комбайновую разработку потреб-
ность в топливе снизилась на 58 %.
В Индии в 2001 г. на известняковом карьере Ada-
nakurichi, поставляющем сырье для цементных
заводов компании «Madras -ement», был введен в
эксплуатацию комбайн 2500SM, пополнивший парк
машин WIRTGEN из моделей 2100SM и 2200SM.
В 2000 г. комбайн 2500SM был поставлен в США
для строительства автомобильной трассы в гори-
стой местности.
Модель 3700SM предназначена для тяжелых
условий разработки крепких пород. Первый ком-
байн применялся в 1998 г. для разработки крепких
известняков в Ливии при сооружении водного ре-
зервуара в пустыне Аль-Кадра, а после завершения
работ был передан компании «Fadil» для разработ-
ки весьма крепких известняков, используемых в ка-
честве заполнителей.
Комбайны данной модели были поставлены в
Грецию для использования в гражданском строи-
тельстве на участках, сложенных крепкими извест-
няками, и в Германию для расширения полотна
железной дороги в массиве горных пород, сложен-
ных сланцами прочностью 30–80 МПа.
Модель 4200SM предназначена для выполне-
ния больших объемов работ по породам прочно-
стью 50–60 МПа. Комбайн успешно применялся в
проекте строительства ирригационной системы в
Ливии, осуществляя первые проходы по поверхно-
сти с целью подготовки выровненного забоя-пло-
щадки для работы других моделей комбайнов
(2100SM, 2600SM и 3000SM).
306
Комбайн 2500SM на добыче мергеля в США
Комбайн послойного фрезерования фирмы «Wirtgen»
модели 3700SM
Комбайн 4200SM:
а – гидравлическая рессора гусеницы; б – короб многодисковой муфты и коробки передач привода исполни-
тельного органа
а б
ОБОРУДОВАНИЕ
Компания «HURON
Manufacturing -orporaI
tion» (США) с 1967 г.
выпускает горное обору-
дование, машины для
дорожных и земляных
работ. Первый фрезер-
ный комбайн модели Easi-
miner 1018 (EM-1018) был
изготовлен фирмой
«HURON» в 1977 г. Его
производительность со-
ставляла 900 т/ч при мощ-
ности привода 550 кВт.
С 1984 г. выпускаются
современные модели
Easy-miner 475 и Easy-
miner 1224 (табл. 3).
Комбайны предназна-
чены для разработки по-
род прочностью на одно-
осное сжатие до 40 МПа.
Обе модели оснащаются
дизельными двигателями
компании «-ummins» и
подвесками компании
«-aterpillar». В отличие
от комбайнов WIRTGEN
на комбайнах HURON ос-
новной и разгрузочный
конвейеры имеют одина-
ковую длину: для модели
475 – 1220 мм; для модели
1224 – 1830 мм.
Всего с 1984 г. компа-
нией «HURON Manufac-
turing -orporation» изго-
товлено около 15 машин
обеих моделей. Основны-
ми потребителями ком-
байнов HURON являют-
ся угледобывающие ком-
пании США.
307
Таблица 3. Технические характеристики комбайнов компании «HURON»
Показатель Easy-miner 1224 Easy-miner 475
Ширина/глубина фрезерования, мм 4140/0–610 3048/0–300
Мощность двигателя, кВт 880 440
Вместимость топливного бака, л 1703 1609
Давление на почву, МПа 0,154 0,250
Диаметр исполнительного органа, м 2,23 1,37
Высота разгрузки, мм 7920 4880
Скорость движения ленты конвейера, м/мин 180 150
Эксплуатационная масса, кг 152000 67200
Производительность, т/ч 1800–2800 600–800
Фрезерные комбайны Easy-miner моделей 457 (а) и 1224 (б) компании «HURON»
а
б
ОБОРУДОВАНИЕ
Комбайны с передним расположением
исполнительного органа
Две немецкие компании – «Krupp» и «MAN
Takraf» производят фрезерные комбайны с пе-
редним расположением исполнительного
органа. Такое конструктивное решение обес-
печивает технологическое преимущество пе-
ред комбайнами с центральным исполнитель-
ным органом. Забоем для машин с передним
исполнительным органом является торец усту-
па, а горный массив разрабатывается слоями
при продольном перемещении комбайна.
Комбайны, выпускаемые фирмами
«Krupp» и «MAN Takraf», относятся к широко-
захватным машинам послойного фрезерова-
ния. Главным отличием является конструкция
исполнительного органа: на машинах KRUPP
установлен четырехсекционный исполнитель-
ный орган роторного типа, а на машинах MAN
TAKRAF – исполнительный орган барабанно-
го типа с резцами.
Компания «Krupp» выпускает комбайны
послойного фрезерования серии KSM, предна-
значенные для безвзрывной поточной разра-
ботки породного массива (прочность на одно-
осное сжатие 70–80 МПа) с одновременной по-
грузкой материала на транспортные средства.
Кроме того, без снижения производительнос-
ти комбайны KSM обеспечивают селективную
разработку пластов мощностью свыше 0,5 м с
выходом относительно мелких фракций, что
создает условия для эффективного транспор-
тирования горной массы конвейером. В зави-
симости от свойств разрабатываемых пород
производительность комбайнов KSM может
достигать 1400 м 3 /ч (рис. 5).
Компоновочная схема комбайнов KSM
включает пять основных конструктивных и
функциональных блоков (рис. 6): комплект ро-
торных колес, ходовую часть с двумя комплек-
тами гусениц, верхнюю раму, конвейер и при-
вод. Принцип функционирования комбайнов
KSM сводится к непрерывному процессу выем-
ки горной массы, реализуемой исполнитель-
ным органом роторного типа при напорном
усилии за счет прямолинейного поступатель-
ного движения комбайна.
Конструктивное исполнение роторного ор-
гана комбайна обеспечивает фронтальную от-
работку забоя с верхней отметкой выше гори-
зонта установки машины. При этом рацио-
нальная высота забоя составляет примерно
75 % диаметра роторного колеса. Уменьшение
этого показателя до 30–35 % практически не
влияет на производительность комбайна.
308
Рис. 5. Зависимость производительности комбайна
KSM от прочности породы на одноосное сжатие и
растяжение
Рис. 6. Компоновочная схема комбайна KSM:
1 – комплект роторных колес; 2 – ходовая часть с двумя комплектами гусениц; 3 – верхняя рама; 4 – конвейер;
5 – привод
1
2
3
4
5
ОБОРУДОВАНИЕ
Дальнейшее уменьшение высоты забоя приво-
дит к резкому снижению производительности.
При сокращении числа рабочих колес ротора
до двух снижается производительность, и
ограничиваются технологические возможнос-
ти комбайна. В этом случае возможно только
нижнее черпание (траншейная выемка гор-
ной массы), так как условиями, лимитирующи-
ми поступательное движение, становятся габа-
риты гусеничной тележки. Рабочая окружная
скорость исполнительного органа при высоте
отрабатываемого слоя, составляющей 75 %
диаметра ротора, равна при-
мерно 3 м/мин. При этом
скорость подвигания ком-
байна вперед не превышает
5–6 м/мин.
Крупность кусков транс-
портируемой горной массы
не превышает 450 мм, что
обусловлено механизмом вза-
имодействия рабочего орга-
на и горного массива: отдель-
ные куски породы, скалывае-
мые при экскавации и превы-
шающие 450 мм, не могут
быть приняты ковшами ком-
байна и подвергаются вто-
ричному измельчению непо-
средственно в забое.
Комбайн KSM обладает
хорошей маневренностью
благодаря двухгусеничному
ходовому механизму. Ско-
рость передвижения во вре-
мя копания составляет около
3 м/мин, а при уменьшении
глубины копания может дос-
тигать 18 м/мин. В конце
забоя оператор подает комбайн назад и разво-
рачивает его на месте. Затем осуществляют по-
ворот разгрузочного ленточного конвейера,
после чего начинают выемку следующего слоя.
При перемещении на другой объект транс-
портная скорость комбайна составляет около
3 км/ч.
Усилия резания, развиваемые комбайном
KSM, в 5–6 раз выше, чем у роторного экскава-
тора. Благодаря компактной конструкции ро-
торный комбайн фирмы KRUPP в определен-
ных горнотехнических условиях имеет более
благоприятное соотношение массы и произ-
водительности, чем компактные роторные
экскаваторы, скреперы, гидравлические экс-
каваторы, фронтальные погрузчики и фрезер-
ные комбайны.
При применении комбайнов KSM обеспе-
чиваются: непрерывный стабильный поток
горной массы; широкий диапазон мощности
отрабатываемых пластов (от нескольких сан-
тиметров до 5 м); скорость проходки, позволя-
ющая применять как конвейерные системы,
так и цикличный транспорт; исключение
вспомогательного оборудования из технологи-
ческого цикла.
В настоящее время компания «Krupp» вы-
пускает комбайны KSM двух модификаций –
2000 и 4000 (табл. 4).
309
Комбайн KSM4000 KRUPP и фрагмент
исполнительного органа комбайна
ОБОРУДОВАНИЕ
Прототипы машин KSM были созданы в на-
чале 60-х годов ХХ в., но промышленный обра-
зец экскавационной машины нового типа
KSM4000 был введен в эксплуатацию на уголь-
ном разрезе «Картер» (штат Вайоминг, США)
почти на 20 лет позже. Погрузка угля комбай-
ном KSM4000 осуществлялась в самосвалы
SLKW грузоподъемностью 170 т. Согласно дан-
ным журнала наблюдений за работой
KSM4000, продолжительность погрузки одно-
го самосвала составляла 2–3 мин, перерыв в ра-
боте, связанный с обменом автосамосвалов, –
до 1,5 мин (с учетом остановки и последующе-
го запуска всех конвейеров и привода ротора).
Управление КSМ4000 (как экскавацией, так
и погрузкой в автосамосвалы) осуществляется
одним оператором. В зависимости от того, с
какой стороны комбайна подаются под погруз-
ку автосамосвалы, оператор перемещает крес-
ло в плоскости поперечной оси кабины по спе-
циальным направляющим. Режим экскавации
выбирается с помощью бортового компьюте-
ра, дисплей которого установлен непосредст-
венно перед рабочим местом оператора. С по-
мощью этого же компьютера производятся
контроль и диагностика работы узлов и меха-
низмов комбайна.
Энергоснабжение всех приводов KSM4000
осуществляется от трех дизельных установок:
1. Вспомогательная дизель-генераторная
установка переменного тока (480 В/60 Гц/
143 кВ•А) для обеспечения собственных нужд,
когда машина не находится в работе, а также
для обеспечения работы компрессора запуска
главного дизеля.
2. Дизель-генераторная установка перемен-
ного тока (480 В/60 Гц/2078 кВ•А) приводов
конвейеров, ходовой части, гидравлической
системы и системы смазки. Питание приводов
постоянного тока – через тиристорные преоб-
разователи.
3. Дизель-генераторная установка постоян-
ного тока с регулируемым напряжением, мощ-
ностью 865 кВт для питания двигателя приво-
да ротора мощностью 740 кВт.
Особенность электросистемы KSM4000 –
применение двигателей постоянного тока для
привода ротора и конвейеров. Это связано с при-
нятым порядком работы механизмов комбайна,
предусматривающим остановку всех его конвейе-
ров и роторного колеса во избежание случайно-
го сброса куска экскавируемого материала в мо-
мент смены самосвалов под погрузку. Учитывая,
что обмен самосвалов осуществляется довольно
часто, устанавливать на комбайне электродвига-
тели переменного тока, работающие в режиме
повторно-кратковременного запуска, было нера-
ционально, так как при этом создавались предпо-
сылки для выхода их из строя.
Следует отметить, что работа комбайна с
частой остановкой конвейеров и роторного ко-
леса также не является рациональной. Отечест-
венный опыт эксплуатации роторных экскава-
торов с погрузкой в автосамосвалы показывает,
что процесс обмена транспортных средств
можно осуществлять и без остановки ротора и
конвейеров, а безопасность работы обеспечи-
вать специальным страховочным устройством,
установленным на конце разгрузочной консоли.
В результате сокращаются интервалы на обмен
автосамосвалов, повышается надежность рабо-
ты приводов экскаватора.
310
Таблица 4. Технические характеристики роторных
комбайнов компании «Krupp»
Параметр KSM2000 KSM4000
Габариты, м:
длина 17,70 22,86
высота 9,50 11,60
общая ширина (по гусеницам) 4,90 6,10
Длина разгрузочной консоли, м 12,80 15,59
Высота разгрузки, м:
минимальная 3,30 2,30
максимальная 9,75 12,55
Ширина конвейерной ленты, м 1,40 1,80
Скорость движения конвейерной
ленты, м/с 3,50 3,80
Клиренс рамы, м 2,30 2,85
Ширина гусеничного полотна, м 0,90 1,20
Длина гусеничной тележки, м 5,95 8,72
Число роторных колес 4 4
Диаметр роторного колеса, м 3,55 3,66
Число ковшей на роторном колесе 9 9
Ширина заходки, м 5,60 7,11
Высота резания, м 2,25 2,75
Номинальная производитель-
ность, м 3 /ч (в целике) 2000 4000
Скорость:
рабочая, м/с 1,86 1,92
транспортная, км/ч 0–2,5 0–3,2
Преодолеваемый уклон, градус:
продольный 1:10 1:6,7
поперечный 1:12 1:11,4
Вместимость топливного бака, л 3000 7000
Максимальная установленная
мощность, кВт 1000 2309
Давление на грунт, кПа 190 215
Масса, т 190 380
ОБОРУДОВАНИЕ
По данным фирмы-изготовителя и фирмы-
пользователя (комбайн KSM4000 был передан
угледобывающему предприятию по лизингу),
срок службы машины оценивается в 18 лет.
При этом расчетный годовой фонд рабочего
времени составляет 4800 ч, коэффициент ис-
пользования рабочего времени 0,8, стоимость
машины (без запасных частей, шеф-монтажа и
транспортных расходов) – примерно 8 млн
долл. США. Эксплуатационные издержки – в
среднем до 1,3 млн долл. США в год, в том чис-
ле: 12 % – на заработную плату; 25 % – затраты
на дизельное топливо; 40 % – затраты на заме-
ну резцов и быстроизнашивающихся элемен-
тов системы опорожнения ковшей, режущего
инструмента; 18 % – затраты на текущие ре-
монты и техническое обслуживание. С учетом
платежей по лизингу, эксплуатация машины
KSM4000 на угольном разрезе «Картер» оцени-
вается в 500 долл. США за 1 ч работы и 0,2
долл. США на 1 т добытого угля*. При анализе
показателей эксплуатации комбайна KSM4000
заслуживает внимания тот факт, что весьма
трудоемким и дорогостоящим является обслу-
живание системы принудительного опорож-
нения ковшей – более 45 % всех затрат, связан-
ных с заменой быстроизнашивающихся эле-
ментов рабочего органа. В этой связи есть ос-
нование полагать, что более прогрессивным
решением в конструктивном исполнении ма-
шин типа KSM является система с гравитаци-
онной разгрузкой ковшей.
Как показала практика эксплуатации
KSM4000, заложенные в конструкции комбай-
на оригинальные инженерные решения неко-
торых систем и узлов не были реализованы в
силу их конструктивной сложности и недоста-
точной надежности. Это, в первую очередь,
система принудительного опорожнения ков-
шей, привод рабочего органа постоянного то-
ка, узлы поперечных питателей.
Тем не менее, учитывая концептуальные
преимущества KSM перед прочими аналогами,
накопленный опыт конструирования, иннова-
ционость отдельных инженерных решений,
фирмой «Krupp Fоerdertechnik» в кооперации
с российскими угольщиками в 1993–1995 гг.
был создан экскаватор нового поколения
КСМ-2000Р для безвзрывной выемки пород
повышенной крепости и селективной отра-
ботки пластов полезного ископаемого практи-
311
Комбайн КСМ-2000Р на угольном разрезе «Талдинский»
Техническая характеристика широкозахватной
экскавационной машины КСМ-2000Р
Производительность машины
(по рыхлой массе), м 3 /ч:
номинальная 2000
максимальная (по пропускной способности
исполнительного органа и конвейеров) 2500
Диаметр рабочего органа, м 4,8
Число рабочих колес 4
Число ковшей на рабочем колесе 15
Ширина исполнительного органа, м 7,1
Расчетная высота отрабатываемого слоя, м 2,9
Скорость резания, м/с 1,5
Установленная мощность привода исполнительного
органа (суммарная), кВ•А 1450
Высота подъема/опускания разгрузочной
консоли, м 12,6/3,3
Длина разгрузочной консоли, м 15,6
Угол поворота разгрузочной консоли, градус ±93
Тип ходового оборудования Однотележечный,
двухгусеничный
Длина ходовой части (по осям звездочек), м 8,7
Ширина траков, м 1,2
Среднее давление на грунт, кПа 250
Преодолеваемый уклон при передвижении/
при работе, градус:
продольный 8,5/6
поперечный 6/5
Скорость передвижения, м/мин:
транспортная До 30
рабочая 1,2
Масса, т 520
*Приведенные данные могут быть приняты только
как справочные ввиду значительной разницы в цено-
вой политике США и России (цены на энергоносите-
ли, оплата труда и т. д.).
ОБОРУДОВАНИЕ
чески любой мощности и гипсометрии. В ми-
ровой практике эта машина получила назва-
ние «Русский проект KSM», а в обозначение
марки была введена русская буква «С».
Номинальная производительность комбай-
на КСМ-2000Р определена исходя из результа-
тов анализа горно-геологических и горнотех-
нических условий эксплуатируемых и намечае-
мых к строительству угольных разрезов Куз-
басса и других восточных районов страны, а
также с учетом оценки состояния наличного
парка экскавационной техники, требующего
перевооружения с заменой устаревшей техни-
ки новыми прогрессивными видами машин
для безвзрывной отработки массивов крепких
горных пород и эффективной селективной
выемки сложноструктурных маломощных и
(или) нарушенных пластов.
В июне 1996 г. КСМ-2000Р был введен в
опытно-промышленную эксплуатацию в Куз-
нецком угольном бассейне на разрезе «Талдин-
ский», расположенном в окрестностях г. Ново-
кузнецка. Талдинское каменноугольное место-
рождение представляет собой симметричную
мульду размером 12–14 км. Пригодные для раз-
работки запасы каменного угля составляют
примерно 1200 млн т. Площадь поля разреза
«Талдинский» достигает 33,3 км 2 . Отложения
представлены 11 угольными пластами средней
мощностью от 1,6 до 21,3 м. По проекту долж-
ны разрабатываться 6 пластов с запасами угля
480 млн т. Проектная максимальная глубина ка-
рьера в центре месторождения 320 м.
Более чем двухлетний опыт эксплуатации
КСМ-2000Р на разрезе «Талдинский» подтвер-
дил прогрессивность концепции разработки и
применения машин такого типа. Есть все осно-
вания утверждать, что создание КСМ-2000Р ста-
ло за последнее время наиболее заметным со-
бытием в мировой практике горного машино-
строения. В этой машине нового технического
уровня воплощены смелые и оригинальные ин-
женерные решения. При относительно неболь-
шой рабочей массе (около 500 т) КСМ-2000Р
обеспечивает непрерывность процесса без-
взрывной экскавации крепких горных пород
даже при наличии в отрабатываемом массиве
включений с пределом прочности на сжатие до
120 МПа. Широкозахватный исполнительный
орган состоит из четырех роторных колес с
ковшами, режущие кромки которых оснащены
резцами поворотного типа. Энергообеспече-
ние рабочего процесса – от силовой дизель-
электрической установки мощностью 1146 кВт.
Ходовой гусеничный механизм оборудован сис-
темой силового электропривода.
При непрерывном поступательном движе-
нии в единичном отрабатываемом слое шири-
ной до 7 м и высотой около 3 м экскавируется
материал с расчетным диаметром условного
куска до 400 мм. За счет гравитационной раз-
грузки ковшей горная масса поступает на кон-
вейерный тракт КСМ-2000Р и перемещается к
разгрузочной консоли длиной 15,6 м, осна-
щенной механизмом поворота в горизонталь-
ной плоскости в пределах ±93° от продольной
оси и обеспечивающей высоту разгрузки от
3,3 до 12,6 м. При формировании грузопотока
горная масса, поступающая от периферийных
роторных колес, непосредственно у исполни-
тельного органа транспортируется попереч-
ными скребковыми питателями к главному
конвейеру, на который разгружаются ковши
роторных колес, расположенные ближе к про-
дольной оси экскавационной машины. Про-
пускная способность конвейерного тракта
2500 м 3 /ч по рыхлой массе лимитирует верх-
ний предел производительности КСМ-2000Р.
Расчетная номинальная производитель-
ность КСМ-2000Р, оцениваемая в 1400 м 3 /ч
(в плотном теле), обеспечивается при безвз-
рывной экскавации горных пород со средне-
взвешенными значениями предела прочности
на сжатие от 40 до 70 МПа. Допускается экс-
плуатация КСМ-2000Р при поперечных и про-
дольных уклонах соответственно 5 и 6°.
Основными факторами, обеспечивающи-
ми эффективность работы машины, особенно
при экскавации пород повышенной крепости,
являются конструктивное исполнение и пара-
метры привода рабочего органа. Процесс вза-
имодействия рабочего органа с забоем харак-
теризуется сложной вероятностной зависи-
мостью текущего значения усилия копания от
многих факторов, изменяющихся в широком
диапазоне в течение всего процесса копания.
В силу этого в настоящее время в качестве ве-
личины, характеризующей взаимодействие
рабочего органа с горным массивом, принято
не текущее, а среднее значение усилия реза-
ния. Предельные усилия резания, определяе-
мые вариационностью процесса резания, учи-
тываются с помощью соответствующих коэф-
фициентов неравномерности.
К оригинальным конструктивно-компоно-
вочных решениям относятся: применение ши-
рокозахватного рабочего органа с большим
числом режущих элементов (в 10–12 раз боль-
ше, чем на исполнительном органе роторного
экскаватора); система восприятия реактивных
усилий горного массива через опорный баш-
мак; гидропривод исполнительного органа.
312
ОБОРУДОВАНИЕ
Эти решения обеспечивают динамическую жес-
ткость машины КСМ и ее способность воспри-
нимать повышенные реакции отрабатываемого
горного массива. Экспериментально установ-
лено, что при отработке пород с пределом проч-
ности на сжатие до 70 МПа фактические зна-
чения коэффициента динамичности не пре-
вышают 1,8. Даже в экстремальных условиях
при экскавации пропластков крепостью до
120 МПа значения коэффициента динамичнос-
ти не превышают 2,7.
Компания «MAN Takraf» выпускает два ти-
па комбайнов – фрезерные серии MTS и ком-
пактные серии MTS-С. Те и другие предназна-
чены для открытой разработки пород проч-
ностью на одноосное сжатие до 50 МПа (из-
вестняк, бокситы, крепкий бурый уголь, ка-
менный уголь, фосфориты, соли, глины и дру-
гие твердые осадочные породы) послойным
фрезерованием без предварительного взры-
вания и первичного дробления, с применени-
ем поточной технологии и селективной выем-
ки полезного ископаемого. Все комбайны
имеют модульную конструкцию, включающую
ходовую часть с гусеничными тележками,
фрезерный барабан с опорной рамой и при-
водными механизмами, эргономичную кабину
управления с системами кондиционирования
и видеоинформации. Дополнительно комбай-
ны могут оборудоваться системой распознава-
ния границ слоев, глобальной системой нави-
гации и определения положения (GPS), систе-
мами радиотелеуправления и пылеподавле-
ния. В настоящее время выпускаются 11 моде-
лей комбайнов базовых серий MTS и MTS-С и
одна модель компактного тест-комбайна ТМ-
25 (табл. 5).
Фрезерные комбайны MTS имеют трехгусе-
ничный ходовой механизм с задней направля-
ющей гусеницей, обеспечивающий высокую
313
Таблица 5. Технические характеристики комбайнов компании «MAN Takraf»
Модель
Производительность в цели-
ке номинальная (максималь-
ная, не более), м 3 /ч
Ширина фрезерного
барабана, мм
Максимальная
глубина резания, мм
Общая установлен-
ная мощность приво-
да, кВт, не более
Фрезерные комбайны
MTS180 180 (250) 3300 700 550
MTS300 300 (420) 4000 875 750
MTS500 500 (700) 4900 1050 1650
MTS800 800 (1120) 5600 1225 2000
MTS1250 1250 (1750) 6500 1400 2500
MTS2000 2000 (2800) 7400 1575 2500
Компактные комбайны
MTS–С30 100 3000 580 225
MTS-С40 145 3300 610 300
MTS-С52 190 3600 640 400
MTS-С65 275 3900 670 560
MTS-С80 350 4200 700 720
ТМ-25* 60 2750 300 200
*Тест-комбайн.
Фрезерный
комбайн типа
MTS (вверху)
и тест-комбайн
ТМ-25
компании
«MAN Takraf»
ОБОРУДОВАНИЕ
маневренность и небольшой радиус поворота
и имеющий увеличенный срок службы. Ходо-
вой механизм, опора стрелы разгрузочного
конвейера и устройство подъема и горизон-
тального выравнивания надстройки комбайна
смонтированы на опорной раме. Исполни-
тельный орган роторного типа, оснащенный
дисковыми фрезами с армированными резца-
ми округлой формы, также расположен на ра-
ме в ее передней части.
Благодаря фронтальному расположению
фрезерного барабана и трехгусеничному ходо-
вому механизму комбайны MTS позволяют
применять простые и гибкие выемочные тех-
нологии. За счет регулирования скорости дви-
жения фрезерного комбайна и положения раз-
314
Фрезерные комбайны MTS-300 (а) и MTS-1250 (б) компании «MAN Takraf»
Рис. 7. Схемы работы фрезерного комбайна MTS с перегружателем (а) и автосамосвалами (б)
а
б
а б
ОБОРУДОВАНИЕ
грузочного конвейера по вы-
соте и в горизонтальной
плоскости обеспечивается
эффективная работа комбай-
на при отсыпке в автотранс-
порт или на медленно пере-
двигающийся забойный пе-
регружатель (рис. 7), либо
бестранспортная отсыпка.
Специально разработан-
ное устройство распознава-
ния границ пластов и систе-
ма управления фрезерным
барабаном обеспечивают вы-
сокую избирательность при
селективной выемке тон-
ких пластов полезных иско-
паемых (рис. 8).
Пусковые устройства и
приводные агрегаты пере-
грузочного конвейера и
фрезерного барабана распо-
ложены в надстройке. Для
снижения шумовой нагруз-
ки на оператора приводные
устройства выполнены зву-
коизолированными.
Помимо вышеуказанных
дополнительных опций
фрезерные комбайны MTS
могут оборудоваться систе-
мами видеонаблюдения,
управления рабочим про-
цессом и анализа качества
добываемого материала в
режиме «on-line», мультимедийной ситемой
видеоинформации и диагностики (MVD), кон-
вейерными весами.
Компактные комбайны выполнены с учетом
специальных требований к процессу добычи и
измельчения полезного ископаемого. Фрезер-
ный барабан обеспечивает хорошее измельче-
ние материала и его укладку в валки для после-
315
Фрагмент нижнего модуля с трехгусеничным ходо-
вым механизмом и гидравлическим устройством вы-
равнивания верхнего строения (а) и исполнитель-
ный орган (б) фрезерного комбайна MTS
Фрезерный комбайн MTS эффективно работает в комплексе
с автосамосвалами
Рис. 8. Схема селективной разработки тонких плас-
тов комбайном MTS
а
б
ОБОРУДОВАНИЕ
дующей перегрузки ковшовыми погрузчиками
в самосвалы или через загрузочные воронки на
конвейер. Конструкцией предусмотрена уста-
новка фрезерного барабана в передней или в
задней части рамы. При работе передним бара-
баном обеспечивается высокая избиратель-
ность выемки слоев независимо от состояния
поверхности перед фрезерным барабаном.
Расположение барабана в хвостовой части ма-
шины эффективно в том
случае, когда требуется
ограничить выход мелких
фракций и обеспечить мак-
симальную производитель-
ность (рис. 9). Кроме того,
фрезерный барабан регули-
руется с помощью гидравли-
ческого устройства по высо-
те (вверх/вниз), а также в
горизонтальной плоскости
(влево/вправо) в диапазоне
±5 %. Компактные комбай-
ны оснащены двухгусенич-
ным ходовым механизмом,
смонтированным на жест-
кой опорной раме. Привод
разгрузочного конвейера и
фрезерного барабана ди-
зель-гидравлический или
электромеханический.
Отличительными осо-
бенностями фрезерных
комбайнов компании «MAN
Takraf» являются:
? возможность размеще-
ния фрезерного бара-
бана как в передней
части машины, так и в
задней части;
? внедрение резцов бара-
бана в разрушаемый ма-
териал сверху вниз, что
предотвращает вырыв
пластичного материала
по верхней кромке ре-
зания. При этом снижа-
ется выход негабарита
и пылеобразование, но
одновременно ограни-
чивается возможность
тонкослоевой выемки;
? возможность комплек-
тации машины режу-
щим инструментом в
соответствии с требо-
ваниями клиента;
? компактный привод фрезерного барабана,
что позволяет вести фрезерование на глу-
бину до 0,6 диаметра барабана;
? возможность комплектации дизель-гидрав-
лическим, механическим или электромеха-
ническим приводом по выбору заказчика;
? модульность конструкции и пригодность к
эксплуатации во всех климатических зо-
нах, что обеспечивает легкость транспор-
316
Компактные комбайны послойного фрезерования компании «MAN Takraf»
ОБОРУДОВАНИЕ
тирования и монтажа-демонтажа, опера-
тивный ремонт при минимальных затра-
тах, высокую производительность и на-
дежность эксплуатации в экстремальных
условиях.
Новой разработкой компании «MAN Takraf»
является фрезерный к омбайн MTS250. С 2002 г.
эта модель успешно эксплуатируется на фосфо-
ритовом карьере «Ташкура» в Узбекистане, в
сложных климатических условиях с темпера-
турными колебаниями от –20 до +50 °С.
Мощность пласта крепкого фосфорита (проч-
ность на сжатие около 50 МПа) составляет
600–700 мм, мощность вскрыши 5–6 м. Ширина
заходки комбайна 3,75 м, максимальная глубина
резания 0,8 м. Номинальная производитель-
ность комбайна 500 т/ч, максимальная – до
700 т/ч. Отбитый материал поступает на
встроенный конвейер, а с него перегружается
на транспортный конвейер или в самосвал.
Фрезерный барабан оснащен гидроприводом
мощностью 740 кВт. Гидродвигатели смонти-
рованы с обеих сторон барабана. Передача вра-
щательного движения осуществляется через
планетарные редукторы. Резцы на барабане
расположены с учетом конкретных условий
разработки карьера.
Комбайны послойного фрезерования на базе
строительно-дорожных машин
Технология безвзрывной разработки по-
лезных ископаемых в последние годы привле-
кает все большее внимание со стороны запад-
ных машиностроительных компаний, выпус-
кающих оборудование для дорожно-строи-
тельных работ. Среди них стоит отметить две
компании – итальянскую «Bitelli» и американ-
скую «Vermeer».
Компания «Bitelli» разработала комбайн
SF202 типа «surface miner» на базе дорожного
планировщика. По конструкции он аналоги-
чен комбайну WIRTGEN 2200SM массой 48 т.
Исполнительный орган SF202, оснащенный
механическим приводом и обычными резца-
ми, имеет ограниченную область примене-
ния – только для разработки мягких скальных
пород. К недостаткам комбайна SF202 можно
отнести высокий выход мелочи и низкую про-
изводительность.
Более интересной является разработка
компании «Vermeer», специализирующейся
на производстве траншеекопателей. Сконст-
руированная модель комбайна непрерывного
действия типа «surface miner» выполнена на
базе траншеекопателей Т1050 и Т1255. Новые
комбайны названы «планировщиками поверх-
ности» (Terrain Leveler). Как и в комбайнах
компании «MAN Takraf», исполнительный ор-
ган машин VERMEER оснащен дисковыми
фрезами. Несмотря на то что комбайны изго-
товлены на базе траншеекопателей, они обла-
дают всеми преимуществами комбайнов типа
«surface miner».
317
Рис. 9. Схемы выемки компактными комбайнами MAN TAKRAF с передним и задним расположением
фрезерного барабана
Комбайн SF202 компании «Bitelli» (Италия)
Выемка передним барабаном Выемка задним барабаном
ОБОРУДОВАНИЕ
Компания «Vermeer» выпускает две модели
фрезерного комбайна – Т1050 и Т1255 Terrain
Levelers (табл. 6). Комбайны предназначены для
добычи полезного ископаемого, вскрышных ра-
бот, строительства и реконструкции дорог, вос-
становления земной поверхности. В зависимос-
ти от модели ширина заходки может достигать
3,7 м, а глубина резания за один цикл – 0,69 м.
Запатентованное устройство изменения
наклона исполнительного органа в двух на-
правлениях обеспечивает возможность его
приспосабливаемости к условиям рельефа.
Комбайны Т1050 и Т1255 оснащены двига-
телями -aterpillar мощностью 317 и 447 кВт
соответственно. Это позволяет использовать
их на разработке крепких пород. Высокая
эффективность проникновения режущего
инструмента в породный массив достигается
за счет использования в двигателях шлице-
вого вала, а также устройства ТЕС 2000.2,
обеспечивающего внедрение резцов при дви-
жении барабана сверху вниз. Запатентован-
ная система электронного управления ТЕС
2000.2 позволяет контролировать работу
комбайна, информируя машиниста в режиме
реального времени о состоянии рабочих уз-
лов машины. Поскольку комбайны созданы
на базе траншеекопателей, рабочий орган
можно легко заменить традиционной режу-
щей рукоятью.
В заключение необходимо еще раз отметить,
что требованиям поточной технологии горных
работ и эффективной защиты окружающей
среды наиболее полно отвечают технологии по-
слойного фрезерования породных массивов с кон-
вейеризацией транспорта вскрышных пород и
селективной выемкой полезного ископаемого.
Техническое обеспечение таких технологий воз-
можно за счет использования машин типа «sur-
face miner», открывающих новые перспективы в
техническом перевооружении процессов откры-
той разработки месторождений полезных иско-
паемых.
Источники
1. Вэб-сайты компаний – производителей фре-
зерных комбайнов.
2. Горная промышленность: 1997 – №1, 4;
1999 – №1, 3; 2000 – №3; 2001 – №1; 2002 – №1;
2003 – №2 (44), 3 (45), 4 (46), 6 (48); 2004 – №5
(54); 2005 – №1 (56).
3. Информационно-рекламные материалы ком-
паний «KRUPP», «MAN Takraf», «Wirtgen».
4. Луцишин С. В. Создание безв-
зрывной технологии разработки
кимберлитов послойным фрезе-
рованием. – Москва, 1995.
5. Открытые горные работы.
Новые решения в технике и тех-
нологии. Опыт международной
кооперации/ Г. Виденхауз, В. Ру-
дольф, Г. Краснянский, Р. Штейн-
цайг – Москва: Изд-во АГН, 1999.
6. World Mining Equipment:
2002, September; 2003, December.
318
Таблица 6. Технические характеристики фрезерных
комбайнов компании «Vermeer»
Параметры Т1050 Т1255
Масса, кг 61236 99792
Общая длина, м 12500 12360
Транспортная ширина, м 3,61 4,01
Транспортная высота, м 3,51 3,73
Максимальная ширина заходки, м 3,5 3,7
Глубина резания, м 0–61 0–61
Модель двигателя САТ С-12 САТ С-16
Мощность, кВт 317 447
Привод Гидростатический,
планетарная трансмиссия
Транспортная скорость, м/мин 0–37,5 0–40,2
Рабочая скорость, м/мин 0–16,8 0–24,7
Комбайн Terrain Leveler компании «Vermeer» (США)
ОБОРУДОВАНИЕ
В настоящее время в 63 странах мира на 760
предприятиях по открытой добыче полезных
ископаемых эксплуатируется около 16 тыс.
единиц техники. Из них 12 тыс. – это ка-
рьерные самосвалы грузоподъемностью свыше
90 т. Удельный вес карьерного автотранс-
порта в технологических перевозках пред-
приятий горнодобывающей промышленности
составляет 75 %.
Популярность этого вида транспорта обус-
ловлена такими его преимуществами, как авто-
номность от внешних источников питания,
позволяющая применять автосамосвалы в пе-
риод строительства карьера, а также на место-
рождениях с ограниченными запасами полез-
ного ископаемого и малым сроком эксплуата-
ции; высокая маневренность, обеспечиваю-
щая возможность эксплуатации машин в слож-
ных горно-геологических и горнотехнических
условиях разработки (стесненность рабочих
пространств, сложный профиль карьерных
автодорог и др.); возможность работы в комп-
лексе с различными видами выемочно-погру-
зочного оборудования (одноковшовые и ро-
торные экскаваторы, драглайны, погрузчики
и др.); отсутствие ограничений по транспор-
тированию горных пород с различными физи-
ко-механическими свойствами; возможность
эксплуатации в различных климатических
условиях и т. д.
319
ОСНОВНЫЕ ТЕНДЕНЦИИ РАЗВИТИЯ
БОЛЬШЕГРУЗНЫХ КАРЬЕРНЫХ САМОСВАЛОВ
ОБОРУДОВАНИЕ
Подвижной состав карьерного автотранс-
порта представлен самосвалами, углевозами и
троллейвозами различных моделей. Основная
часть мирового карьерного автопарка прихо-
дится на долю самосвалов.
Ведущими мировыми производителя-
ми карьерных самосвалов являются ком-
пании «-aterpillar» (США), «Liebherr»
(Германия), «Komatsu» и «Euclid-Hitachi»
(Япония), «Terex-Unit Rig» (Великобрита-
ния–США), ПО «БЕЛАЗ» (Республика Бела-
русь), «Kress» (США).
Типоразмерный ряд современных карьер-
ных самосвалов формируется с учетом ми-
ровых тенденций развития технологии от-
крытых горных работ и применяемого вы-
емочно-погрузочного оборудования. Условно
можно классифицировать карьерные само-
свалы по грузоподъемности на 9 основных
групп: 30–50, 51–70, 75–113, 120–136, 140–170,
170–197, 200–238, 270–290, 300 т и более.
Только четыре концерна – «-aterpillar»,
«Komatsu», «Euclid-Hitachi» и «Terex-Unit
Rig» – производят машины в полном диапазо-
не грузоподъемности от 30 до 300 т,
«Liebherr» выпускает большегрузные само-
свалы класса грузоподъемности от 181 до
364 т, «Kress» – самосвалы с донной разгруз-
кой грузоподъемностью 109–220 т.
ПО «БЕЛАЗ» – единственное на террито-
рии СНГ предприятие, выпускающее автоса-
мосвалы грузоподъемностью от 30 до 320 т.
По своему значению в мировом производст-
ве средств автомобильного карьерного
транспорта ПО «БЕЛАЗ» несопоставимо с за-
рубежными фирмами-конкурентами по объ-
ективным причинам: во-первых, из-за разно-
уровневого состояния парка выемочно-пог-
рузочных машин на карьерах России, стран
СНГ и дальнего зарубежья и, во-вторых, из-за
разновременного старта производства одно-
типной продукции. Особенно это относится
к началу производства самосвалов большой и
особо большой грузоподъемности. Тем не ме-
нее, сегодня на карьерах более чем в 50 стра-
нах мира эксплуатируются самосвалы БелАЗ
данных классов грузоподъемности. Факти-
чески ПО «БЕЛАЗ» удерживает треть миро-
вого рынка карьерных самосвалов и свыше
96 % рынка России и СНГ (рис. 1). Большой
парк автосамосвалов БелАЗ сформировался
в странах Юго-Восточной Азии, Ближнего
Востока и Восточной Европы. Учитывая воз-
росший в 2003–2004 гг. спрос на карьерный
автомобильный транспорт, ПО «БЕЛАЗ» ак-
тивно продвигает свою продукцию на рынки
стран Африки и Латинской Америки.
Современная стратегия ПО «БЕЛАЗ» –
сокращение серийности производства, уско-
рение динамичности обновления и увеличе-
ние номенклатуры продукции, повышение
качества выпускаемых моделей самосвалов,
расширение сети сервисных центров. Геогра-
фия и масштабы рынка автосамосвалов
ПО «БЕЛАЗ» позволили ему стать членом
Клуба мировых производителей самосвалов
большой и особо большой грузоподъемнос-
ти, в который входят концерны «-aterpillar»,
320
Карьерные самосвалы работают в комплексе
с различным выемочно-погрузочным оборудованием
ОБОРУДОВАНИЕ
«Liebherr», «Komatsu», «Euclid-Hitachi»,
«Terex-Unit Rig», «Kress» (табл. 1).
В настоящее время примерно 60 % миро-
вого парка карьерных автосамосвалов при-
ходится на долю машин грузоподъемностью
120–136 т, представленных такими моделя-
ми, как -AT 785-, EU-LID R130, TEREX
MT3300, KOMATSU HD1200 и 510Е,
БелАЗ 7512, 75131 и др. Бо’льшая часть само-
свалов этого класса (около 40 %) эксплуати-
руется на угольных разрезах, чуть меньше
(около 36 %) – на карьерах цветной метал-
лургии и примерно в равных долях – на ка-
рьерах черной металлургии (12 %) и карье-
рах по добыче горно-химического сырья и
строительных материалов (12 %).
322
Таблица 1. Мировое производство карьерных автосамосвалов грузоподъемностью свыше 100 т
Показатель
Компания-производитель
-aterpillar Komatsu Liebherr
Euclid-
Hitachi
Terex-Unit
Rig
ПО «БЕЛАЗ» Kress
Грузоподъемность, т 140–345 120–290 181–364 132–255,4 109–309 120–220 109–220
Масса в порож-
нем/груженом
состоянии, т
77,1–214,8
249,5–623,7
99–202,3
219–499
129,3–203,3
301,3–530,3
71,7–180,1
170,1–435,5
97,5–216,8
206,5–542,8
90–152
210,3–355,5
Н. д.
Вместимость кузо-
ва «с шапкой», м 3
78–220 78–211 107,8–183,5 78–147,6 69,6–218 63–129,8 До 228
Мощность двигате-
ля, кВт (л. с.)
1082–2513
(1450–3370)
865–1879
(1160–2550)
1286–2700
(1745–3670)
1007–2013
(1370–2737)
882–2058
(1200–2800)
895–1865
(1216–2534)
До 1268
(до 1700)
Число моделей 5 7 4 5 7 7 7
-AT 785-
MT3300 TEREX KOMATSU 510E
ОБОРУДОВАНИЕ
Повышенным спросом пользуются и 120- и
130-тонники БелАЗ серий 7512, 7514 и особен-
но 7513, что подтверждается динамикой их ре-
ализации. География российских поставок этих
машин – от Мурманска до Хабаровска. Парк са-
мосвалов серии 7513 на предприятиях России
превышает 95 ед., и почти половина из них экс-
плуатируется на разрезах Кузбасса.
По данным УК «Кузбассразреуголь», само-
свалы БелАЗ 75131 класса 130 т с двигателем
КТА-50С фирмы «-ummins», поставленные вза-
мен 120-тонных БелАЗ 75125, позволили сущес-
твенно повысить результаты работы компании.
Коэффициент технической готовности новых
машин составил 0,91–0,93.
На Ковдорском ГОКе в течение почти трех
лет эксплуатируются самосвалы БелАЗ 75131,
причем по производительности на одну средне-
списочную тонну грузоподъемности белорусские
машины практически не уступают -AT 785-, так-
же применяемым на этом предприятии. При гру-
зоподъемности 130 т и плече перевозки 4,13 км
среднесуточная производительность БелАЗ 75131
составляет 181,46 тыс. т•км, что на 7 % ниже
среднесуточной производительности -AT 785-
грузоподъемностью 136 т на плече 4,19 км.
Парк автобазы технологического транс-
порта Айхальского ГОКа насчитывает 58 са-
мосвалов грузоподъемностью 120–136 т, в том
числе БелАЗ 75125 с двигателем -ummins.
Для замены устаревших машин были приобре-
тены БелАЗы новой серии 75131. Необходи-
мо отметить, что ПО «БЕЛАЗ» поставляет
АК «АЛРОСА» карьерные самосвалы по согла-
сованным техническим требованиям, разра-
ботанным обеими сторонами. Результаты экс-
323
БелАЗ 75131 эффективно работает в различных климатических и горнотехнических условиях
Рис. 1. Фактически ПО «БЕЛАЗ» удерживает треть мирового рынка карьерных самосвалов и свыше 96 % рынка
России и СНГ
ОБОРУДОВАНИЕ
Постоянный рост глубины карьеров и объе-
мов вскрышных работ, а также создание и
внедрение в последние 5–10 лет мощного вы-
емочно-погрузочного оборудования, в част-
ности, гидравлических экскаваторов с ковша-
ми вместимостью 10–25 м 3 , сформировали
устойчивый спрос на автосамосвалы грузо-
подъемностью от 190 т. Наибольшая кон-
куренция на мировом рынке карьерного
транспорта сложилась в классе машин грузо-
подъемностью 180–220 т. В настоящее вре-
мя практически все производители карьер-
ных самосвалов преодолели этот рубеж грузо-
подъемности.
Глобальным направлением дальнейшего
развития карьерного автотранспорта является
увеличение суммарной грузоподъемности ми-
рового парка карьерных самосвалов и средней
единичной грузоподъемности при одновре-
менном сокращении парка эксплуатируемых
машин (рис. 2). При этом сохраняется устойчи-
вая тенденция изменения производства в сто-
рону увеличения выпуска машин особо боль-
шой грузоподъемности (рис. 3).
Опыт эксплуатации карьерных самосвалов
различной грузоподъемности показал, что
применение большегрузных самосвалов на
карьерах с большими сосредоточенными объе-
мами работ позволяет снизить затраты на раз-
работку месторождения за счет снижения себе-
стоимости транспортирования горной массы
(рис. 4).
324
БелАЗ 75131 на Ингулецком ГОКе (Украина)
плуатационных испытаний на карьерах трубки
«Юбилейная» и «Удачный» показали, что само-
свалы БелАЗ 75131 надежно и эффективно ра-
ботают в тяжелых климатических и горнотех-
нических условиях (минимальная температура
в зимний период –65 °С, снежный покров
сохраняется в течение 8–9 мес, глубина горных
работ достигает 500 м, наличие уклонов до
15 %), а по тягово-динамическим характеристи-
кам БелАЗы превзошли самосвалы -AT 785-,
работавшие в одном потоке с белорусскими ма-
шинами.
300 самосвалов грузоподъемностью 120–130 т
работают в Приднепровском регионе Украины,
причем бо’льшая часть их составляет технологи-
ческий автотранспорт ГОКов Криворожского
бассейна.
Хорошо зарекомендовали себя 120-тонные
самосвалы ПО «БЕЛАЗ» в Боснии, Польше,
Чехии, Болгарии, Турции, Иордании, Сирии,
Ираке, Монголии, КНР и других странах.
По результатам эксплуатационных испытаний
в Боснии самосвалы БелАЗ 75145 даже пре-
взошли самосвалы компании «-aterpillar» по
коэффициенту технической готовности, расхо-
ду ГСМ, себестоимости перевозок. Среднеме-
сячная производительность БелАЗ 75145 на
27 % превысила аналогичный показатель для
-AT 777D, а коэффициент технической готов-
ности составил 96–97,2 %.
ОБОРУДОВАНИЕ
Самый крупный в мире карьерный самосвал
T282 компании «Liebherr» имеет грузоподъем-
ность 363 т. Высота машины 7,4 м, длина 14,5 м,
ширина 8,8 м. Его усовершенствованной верси-
ей является автосамосвал Т282В, выпущенный
в 1999 г. На новой машине установлен самый
мощный (2725 кВт) на сегодняшний день 20-ци-
линдровый двигатель DD-/MTU 20V4000 со-
вместного производства компаний «Detroit
Diesel» (США) и MTU (Германия). В результате
производительность машины возросла на 35 %.
Кроме того, повысилась скорость разгона и ско-
рость движения на подъеме при большей полез-
ной нагрузке, обеспечив преимущества исполь-
зования Т282В на глубоких карьерах.
Модель T282B выпускается серийно. Маши-
ны успешно эксплуатируются на карьерах в Авст-
ралии, Канаде, Чили, Испании, Венесуэле, Ин-
донезии, ЮАР и США. Так, компания «Syncrude
Oil», разрабатывающая нефтеносные пески в Ка-
наде на месторождении Athabasca и уже распола-
гающая парком из 6 самосвалов Т282В, намерена
в 2005 г. увеличить парк этих машин до 15 ед.
Анализируя технические параметры семейст-
ва самосвалов LIEBHERR, необходимо отметить,
что коэффициент грузоподъемности (отноше-
ние грузоподъемности к массе порожнего само-
свала) для моделей Т252 и Т262 составляет при-
мерно 1,4, для моделей Ti272 и Т282 – 1,8–1,9.
Удельная материалоемкость Т282 в среднем
0,08–0,1 т/кВт, уровень энергонасыщенности –
10–12 кВт/т массы порожнего самосвала. Все эти
показатели свидетельствуют о достаточно высо-
ком уровне использования собственной массы са-
мосвала и совершенстве его конструкции.
Возможно, компания «Liebherr» будет рас-
ширять типоразмерный ряд, который пока
ограничивается четырьмя моделями: Т252 клас-
са 181 т, Т262 класса 218 т, Ti272 ультра-класса
полезной нагрузкой 290 т и Т282 класса 363 т
(табл. 2, 3). По мнению аналитиков Mining
World Equipment (December, 2004), весьма ло-
гично для «Liebherr» в целях конкуренции с ма-
шиной МТ3300АС компании «Unit Rig» пред-
ставить на рынок модель класса 135 т.
325
Рис. 2. Динамика развития мирового парка карьерных
самосвалов
Рис. 4. Зависимость себестоимости транспортирова-
ния от грузоподъемности самосвала
Рис. 3. Динамика производства карьерных автосамосвалов
Самые крупные в мире самосвалы – Т282 и его усовершенствованная версия Т282В
ОБОРУДОВАНИЕ
326
Самый «маленький» самосвал LIEBHERR модели Т252 (слева)и модель ультра-класса Тi272 (справа)
Таблица 2. Геометрические параметры автосамосвалов LIEBHERR
Параметры, мм Обозначение Т252 Т262 Тi272 Т282
Колесная база A 5800 6100 6100 6600
Колея:
передних колес B 5900 6100 6900 7300
между центрами задних внутренних колес - 4800 4900 4600 7400/3900*
Общая длина D 13300 13300 13100 14500
Общая ширина E 7500 7400 8500 8800
Высота:
по козырьку в горизонтальном/поднятом
положении F/H 6400/12200 6700/12700 6900/12300 7400/13300
по верхней кромке кузова (высота погрузки) G 5600 5900 6600 6500
* В числителе – расстояние между центрами задних наружных колес, в знаменателе – задних внутренних колес
Таблица 3. Технико-эксплуатационные показатели автосамосвалов LIEBHERR
Показатель Т252 Т262 Тi272
Т282
(Т282В)
Грузоподъемность, т 181 218 290 363
Масса порожнего самосвала G
п
, т 129,3–132,0 152,0 151,5 203,3
Распределение G
п
по переднему/заднему
мостам, т
(53,44–54,0)
(75,84–78,0)
68,4/83,6 73,7/77,8 91,5/111,8
Масса груженого самосвала G
г
, т 301,3–327,0 369,78 441,9 530,3
Распределение G
г
по переднему/заднему
мостам, т
(100,4–109,0)
(200,9–218,0)
122,03/247,75 148,6/293,3 176,8/353,5
ОБОРУДОВАНИЕ
327
Продолжение таблицы 2
Показатель Т252 Т262 Тi272
Т282
(Т282В)
Вместимость кузова, м 3 :
геометрическая 76,5 84,0 ? 116 122
с «шапкой» 2:1 107,8 119,0 175,0 183,5
Максимальная скорость, км/ч 55 52 64 64
Минимальный радиус поворота (по на-
ружному следу внешнего колеса), м
13–14,3 15,4 15,7 17,1
Применяемые двигатели
DD-/MTU 12V4000
12V4000;
16V4000
16V4000
16V4000
(20V4000)
Мощность, кВт 1398–1510
1398–1510;
1510–1864
1510–1864
1510–1864
(2725)
-ummins
QSK45 (QSK50, ког-
да имеется в нали-
чии); K1800E;
K2000E
QSK60; K2000E QSK60 QSK60; QSK78
Мощность, кВт 1343–1492 1492–1864 1492–1864
1492–2015;
2610
Электропривод
Изготовитель General Electric Siemens/Liebherr
Рабочий ток Постоянный Переменный
Мотор-колеса GE788 Statex III GE787 Statex III Siemens/Liebherr
Генератор GTA22 GTA26 Siemens A320
Передаточное число колесного редуктора 22,354 31,875 31,91 37,33
Система динамического торможения
Электрическая, автоматически регу-
лируемая, трехступенчатая с 18 обду-
ваемыми электропластинами (резис-
торами)
Электрическая резисторная,
автоматически регулируемая
в постоянно заданном диапа-
зоне
Тип подвески Азотно-масляные амортизаторы
Механическая тормозная система:
тормоза передних колес
(на каждое колесо)
Трехсекционные однодисковые
Четырехсекци-
онные одно-
дисковые
Пятисекцион-
ные дисковые
тормоза задних колес
(на каждое колесо)
0дносекционные двухдисковые
Двухсекцион-
ные дисковые
0дносекцион-
ные двухдис-
ковые
Шины:
стандартные 37.00R57 40.00R57 (E4) 50/80R57 50/80R63
дополнительные 40.00R57 – 50/90R57 56/80R63
Система опрокидывания кузова
Угол разгрузки, градус 50 50 45 47
Время опрокидывания, с 12 9 12 18
Время возврата кузова в горизонтальное
положение, с
24 20 21 28
Давление в гидросистеме, МПа 16,5 16,5 20,7 21,0
Подача гидронасоса, л/мин 681 965 985 1130
ОБОРУДОВАНИЕ
Еще две корпорации выпускают автосамо-
свалы грузоподъемностью свыше 300 т – «Terex-
Unit Rig» и «-aterpillar».
Карьерные самосвалы TEREX класса 300 т
впервые появились на мировом рынке в 1998 г.
(табл. 4). Последняя разработка компании
«Terex-Unit Rig» – модель МТ5500 типа Terex
mining truck с электрической трансмиссией
имеет грузоподъемность 326 т. Масса порожней
машины 217 т. Ширина колесной базы 6650 мм.
Компания выпускает также самосвалы с донной
разгрузкой типа BD. Самый крупный из них –
BD-380A- – двухосный тягач с одноосной тележ-
кой грузоподъемностью 345 т.
Компания «-aterpillar» серийно производит
автосамосвалы 797В номинальной грузоподъ-
емностью 345 т. Высота машины по боковому
борту 7080 мм, ширина колесной базы 7200 мм.
Это самая крупная модель типоразмерного ря-
да карьерных самосвалов, выпускаемых компа-
нией (табл. 5). Предыдущая модель этого ряда –
793С грузоподъемностью 218 т – является са-
мой продаваемой на настоящий момент. На ба-
зе этой модели создан новый самосвал 793D та-
кой же грузоподъемности.
Модель 793D выпускается в пяти исполнениях
в зависимости от условий эксплуатации. Самосвал
стандартного исполнения предназначен для пере-
движения по дорогам с ровным профилем, отли-
чается повышенной (до 9 %) мощностью (по срав-
нению с базовой моделью) за счет улучшения тех-
нических характеристик двигателя и использова-
ния модульной системы топливной магистрали
Сommon rail. Самосвал во втором исполнении
также предназначен для движения по ровным
профилям, но на относительно большие расстоя-
ния. Эта модель оснащена новой входной разда-
точной коробкой передач, позволившей улуч-
шить скоростные характеристики на 10 %.
Для условий движения с продолжительны-
ми подъемами используется вариант машины
с колесной базой повышенной надежности с
более мощными осями и подшипниками. Для
условий груженого спуска разработан вари-
ант самосвала с увеличенной до 35 % макси-
мальной скоростью торможения за счет по-
вышения эффективности системы охлажде-
ния двигателя (установка вентилятора диа-
метром 2135 мм) и применения многодиско-
вых тормозов.
328
Показатель Т252 Т262 Тi272
Т282
(Т282В)
Гидросистема управления и тормозной системы
Тип Электронная Джойстиковая Электронная Джойстиковая
Максимальное рабочее давление, МПа 16,5 16,5 20,7 21,0
Подача гидронасоса, л/мин 249 249 490 270
Вместимость баков, л:
топливного 2460 3520 4542 4732
системы опрокидывания кузова 927 1325 Н. д. 1514
системы управления и тормозов 510 473 1135 568
Возможность использования самосвала при
подключении к внешней контактной сети
– – + +
Окончание таблицы 2
Общий вид и габаритные размеры MT5500 TEREX-UNIT RIG
ОБОРУДОВАНИЕ
Самосвал 793D в пятом исполнении предна-
значен для эксплуатации в высокогорных рай-
онах. Он разработан на базе модели 793С и ос-
нащен дополнительным специальным оборудо-
ванием, короткоходовым двигателем 3516С,
специальной турбокомпрессорной системой, и
усиленной тормозной системой, рассчитанной
на высокогорные условия эксплуатации.
При создании всех исполнений 793D компа-
ния «-aterpillar» использовала специально раз-
работанную матрицу, в которой представлены
11 типовых профилей трассы. Цель такого под-
хода – найти оптимальное соотношение между
производительностью самосвала и затратами
на его эксплуатацию.
К рубежу грузоподъемности 300 т приблизи-
лись также корпорации «Komatsu» и «Euclid-
Hitachi».
«Komatsu» представила на рынок автосамо-
свал модели 930Е-3 класса 290 т (усовершенст-
вованная версия модели 930Е). Первая такая
машина поставлена угледобывающей северо-
американской компании «TransAlta». Самосвал
оснащен двигателем Komatsu SSDA16V160 или
-ummins QSK60 мощностью 2013 кВт (2700 л. с.)
и электрической трансмиссией. Высота маши-
ны по борту 7010 мм, колесная база 6350 мм,
масса порожнего самосвала 208,6 т, груженого –
329
Таблица 4. Технические параметры карьерных самосвалов TEREX
Модель Мощность двигателя, кВт (л. с.) Полная масса, кг Грузоподъемность, т
MT3000 895 (1216) 206300 109
MT3300 1005–1105 (1365–1500) 249480 136
MT3300A- 1000–1400 (1360–1900) 249480 136
MT3600B 1195–1490 (1600–2000) 294785 154–172
MT3700B 1195–1865 (1600–2500) 325000 172–186
MT4400 1865 (2500) 385490 218
TMT260A- 2014 (2700) 404535 236
MT5500 2090 (2800) 528345 326
Самый крупный самосвал САТ 797В (слева)и рекордсмен продаж – САТ 793С (справа)
Самосвал KOMATSU 930Е
Самосвалы 930Е на медном руднике -huquicamata
(Чили)
ОБОРУДОВАНИЕ
330
Таблица 5. Технические характеристики карьерных самосвалов -ATERPILLAR
Параметры 785- 789- 793- 797B
Двигатель
Модель* 3512B 3516 3524B 3524B
Эксплуатационная мощность по SAE J1349, кВт (л. с.) 1005 (1348) 1335 (1791) 1599 (2144) 2648 (3550)
Эксплуатационные показатели
Полная эксплуатационная масса, т 249,5 317,5 384,0 623,7
Эксплуатационная масса порожней машины, т 957,1–102,1 121,5 Н. д. 279,0
Распределение массы по мостам переднему/заднему, %:
порожняя машина 47,0/53,0 46,9/53,1 46,9/53,1 43,5/56,5
груженая машина 33/67 33,6/66,4 33,6/66,4 33,3/66,7
Номинальная грузоподъемность, т 140 180 218–223 345
Вместимость с «шапкой» по SAE (2:1), м 3 78 105 129 173
Максимальная скорость груженой машины, км/ч 54,8 54,4 54,3 67,6
Габаритный диаметр поворота, м 30,5 30,2 32,4 42,1
Коробка передач
Скорость переднего хода на передаче, км/ч:
1-й 12,1 12,0 11,8 11,3
2-й 16,3 16,3 15,9 15,2
3-й 22,2 22,0 21,5 20,5
4-й 29,9 29,8 29,0 27,7
5-й 40,6 40,4 39,4 37,2
6-й 54,8 54,4 54,3 50,3
7-й – – – 67,6
Скорость заднего хода, км/ч 11,0 10,9 10,9 12,9
Подвеска
Ход гидроцилиндра подвески, мм:
передней 306,5 318,0 318,0 Н. д.
задней 165,0 165,0 165,0 Н. д.
Угол качания заднего моста, градус 5,5 5,3 4,9 Н. д.
Механизмы подъема кузова
Максимальное рабочее давление в гидросистеме, кПа 17238 17238 20326 23787
Минимальное время подъема кузова, с 15,2 18,86 20,25 25,0
Время опускания кузова в свободном режиме, с 16,2 17,31 19,26 18,5
Заправочные объемы
Топливный бак, л 1893 3222 3790 6814
Система охлаждения двигателя, л 379 663 684 1194
Масляный картер двигателя, л 204 291 291 417
Дифференциалы и бортовые передачи, л 436 749 890 701
Бак рулевого управления, л 90 130 130 235
Система рулевого управления (включая бак), л 117 189 189 432
Гидробак тормозной системы и контура подъема
кузова, л
337 531 580 996
Гидробак системы «гидротрансформатор–коробка
передач» (включая картер), л
248 224 227 629
Размеры, мм
Габаритная длина 11022 12177 12866 14530
Колесная база 5180 5700 5900 7200
Дорожный просвет 987 1173 923 1046
Ширина по оси спаренных задних колес 4285 4622 4963 6233
Габаритная ширина по шинам 6277 6926 7406 9761
Шины стандартные
33.00-R51 (E4);
33.00-R51 (E3)
37.00R57
(E4)
40.00R57 59/80R63
*Все модели двигателей имеют электронный блок впрыска топлива и являются разработками компании.
ОБОРУДОВАНИЕ
498,6 т. Максимальная транспортная скорость
достигает 64,5 км/ч. Кроме того, компания
«Komatsu» проводит эксплуатационные испы-
тания модели 930SE с двигателем мощностью
2609 кВт (3500 л. с.) на медном руднике
-huquicamata компании «-odelco» в Чили.
Для эксплуатации на глубоких карьерах ком-
пания выпустила модель 830Е-АС с тяговым
электроприводом переменного тока (модифи-
кация 830Е). Самосвал способен преодолевать
подъемы протяженностью до 3660 м. Скорость
машины достигает 64 км/ч, что почти на
13 км/ч больше, чем у базовой модели (табл. 6).
Компания «Euclid-Hitachi» в 2004 г. выпусти-
ла самосвал ультра-класса модели ЕН5000 номи-
нальной грузоподъемностью 290 т (максималь-
ная 318 т), конкурентоспособную с моделями
930Е KOMATSU и Тi272 LIEBHERR. Самосвал
оснащен тяговым электроприводом переменно-
го тока фирмы «General Electric». Эта модель
стала 13-й в типоразмерном ряду карьерных са-
мосвалов, выпускаемых компанией «Euclid-
Hitachi», и 7-й в семействе большегрузных ма-
шин грузоподъемностью от 100 т (табл. 7).
Самый крупный самосвал, созданный
ПО «БЕЛАЗ» совместно с компанией «Komat-
su», – модель БелАЗ 75501 грузоподъемностью 280
т. Успешно прошел эксплуатационные испытания
на разрезах Кузбасса автосамосвал БелАЗ 75306
грузоподъемностью 220 т. Завод изготовил также
партию автосамосвалов данного класса для КНР.
Еще одна 220-тонная модификация БелАЗ 75302
с дизелем МТU/DD- 16V4000ТЕ изготовлена
по заказу компании «Якутуголь». В настоящее вре-
мя в ПО «БЕЛАЗ» ведутся работы по созданию
320-тонного самосвала.
Рост грузоподъемности самосвалов в сочета-
нии с интенсивным углублением карьеров, уве-
личением расстояний транспортирования и
уклонов технологических дорог при сохране-
нии, а зачастую, и уменьшении ширины полот-
на, предъявляет повышенные требования к кон-
струкции самосвалов.
Практически все модели большегрузных са-
мосвалов выполнены по единой компоновоч-
ной схеме, включающей жесткую рамную кон-
струкцию, левостороннее расположение каби-
ны водителя и правостороннее расположение
моторного отсека, кузов с гидравлической сис-
темой разгрузки. Как правило, применяется
колесная формула 4?2 (передние колеса одно-
скатные, задние – спаренные) с задним веду-
331
Параметры HD785-5 HD1500-5 630E 730E 830E 930E
Модель дигателя* SAA12V140ZE-2 SDA12V160 SSA16V159 SSA16V159 SDA16V160 SSDA16V160
Мощность, кВт (л. с.) 753 (1010) 1048 (1406) 1388 (1860) 1491 (2000) 1865 (2500) 2014 (2700)
Грузоподъемность, т 90,9 136,4-149,1 172,7 177–186 218–231 290
Вместимость кузова
с «шапкой» 2:1, м 3
60,1 78,0 103,2 111 147 211
Максимальная ско-
рость, км/ч
64,8 58,05 51,12 55,7 48,8 64,5
Масса полная, т 166,5 249,5 294,8 324,3 385,8 499,0
Таблица 6. Основные технические характеристики карьерных самосвалов Komatsu
*Все модели двигателей являются разработками компании.
Новая разработка компании «Euclid-Hitachi» – само-
свал ЕН5000
БелАЗ 75306 грузоподъемностью 220 т на разрезе
«Кедровский» УК «Кузбассразрезуголь»
ОБОРУДОВАНИЕ
щим и передним управляемым мостами. Рас-
пределение массы по переднему и заднему
мостам в процентном соотношении: 33:67 – для
незагруженной машины; (50–55):(50–45) – при
номинальной загрузке самосвала. В мировой
практике такая компоновочная схема признана
оптимальной и наиболее полно отвечающей
функциональному назначению машины.
Принцип оптимального распределения и
управления нагрузкой по четырем основным
функциональным системам самосвала (базо-
вый блок, передняя подвеска, механизм подъе-
ма кузова, задний мост) реализован в конструк-
циях самосвалов Ti272 и Т282. Это позволило
наиболее рационально и равномерно (прибли-
зительно поровну) распределить нагрузки по
мостам.
Учитывая тенденцию к уменьшению ширины
технологических дорог карьеров, ПО «БЕЛАЗ»
приняло решение о создании самосвалов с ми-
нимальными габаритами по ширине.
Рама, являющаяся самым массивным и наи-
более нагруженным элементом конструкции
самосвала, должна иметь высокую прочность,
жесткость и долговечность. Как правило, рам-
ные конструкции изготовляются коробчатого
сечения с внутренними поперечными связями
и ребрами жесткости. При выборе сталей для
рамных конструкций предпочтение отдается
маркам, имеющим ударную вязкость не ниже
40 Дж/мм 2 (K-V), предел текучести не менее
950 МПа, временное сопротивление не менее
1050 МПа и твердость НВ 350–370.
Производители карьерных самосвалов
предлагают собственные оригинальные конст-
рукции рам (рис. 6), обеспечивающие преиму-
щества и конкурентоспособность выпускае-
мых моделей.
332
Карьерные самосвалы EU-LIDIHITA-HI
Показатель ЕН1700 ЕН2000 ЕН3000 ЕН3500 ЕН4000 ЕН4500 ЕН5000
Модель двигателя
-ummins
QST30
-ummins
KTTA38-
-ummins
K1800
w/-ENTRY
-ummins
K2000
w/-ENTRY
Detroit
Diesel
16V-4000
w/DDE-
Detroit
Diesel
16V-4000
w/DDE- N
Detroit Diesel
16V-4000
w/DDE- IV
или
-ummins
QSK60-L
Мощность двигателя,
кВт (л. с.)
896 (1200) 1007 (1350) 1343 (1800) 1492 (2000)
1864
(2500)
2013
(2700)
2013 (2700)
Максимальная скорость,
км/ч
61,6 60,0 54,7 55,4 48,8 62,0 56,9
Вместимость кузова гео-
метрическая/с «шапкой»
2:1, м 3
38,6/60,3 54,0/78,0 72,2/101,9 79,9/115,1 92,9/131,9
105,4/
147,6
–/183,8
Максимальная грузо-
подъемность, т
98,4 132,0 156,9 193,3 228,0 255,4 318,0
Погрузочная высота, м 4,29 5,08 5,38 5,48 6,10 6,12 6,66
Масса в груженом
состоянии, т
170,1 226,8 278,9 324,3 385,9 435,4 528,2
Таблица 7. Основные технические характеристики самосвалов EU-LID-HITA-HI
EH5000 318 т EH4500-1 280 т EH4000 228 т EH3500 193 т EH1700 98.4 т
ОБОРУДОВАНИЕ
В самосвалах LIEBHERR рама изготавливает-
ся из высокопрочной стали ASTM A710 с высо-
кими ударными и усталостными свойствами
(665 МПа), обладающей хорошими сварными
качествами. Разнесенные шарнирные соедине-
ния кузова, воспринимающие реакции от подве-
сок, позволили равномерно распределить на-
грузку на задний мост самосвала (рис. 7). За счет
этого удалось максимально разгрузить раму и,
одновременно, избежать ее переутяжеления в
самосвалах особо большой грузоподъемности
Т282 и Т282В. Использование литых деталей и
100 %-ной ультразвуковой контроль сварки эле-
ментов рамы гарантируют ее наработку в тече-
ние 60 тыс. ч.
Основные элементы рам самосвалов
EU-LID-HITA-HI изготовляются из стали с
пределом прочности 690 МПа. В отличие от са-
мосвалов LIEBHERR, в конструкциях рам
EU-LID-HITA-HI отсутствуют литые детали.
В самосвалах UNIT RIG с укороченной
базой главная рама выполнена из прямых про-
дольных балок увеличенного сечения и попе-
речных трубчатых связей. Такое конструктив-
ное решение обеспечивает наработку рамы в
течение не менее 40 тыс. ч.
ПО «БЕЛАЗ» совместно с ЦНИИ черной ме-
таллургии и рядом металлургических комбина-
тов России проведены комплексные работы по
освоению производства высокопрочных изно-
состойких низколегированных сталей для рам,
силовых элементов корпусов задних мостов и
передних осей, деталей направляющего аппара-
та передней и задней подвесок, элементов гру-
зовых платформ. Использование таких сталей
позволит значительно повысить надежность и
одновременно снизить собственную массу само-
свалов БелАЗ.
333
Рис. 6. Рамы самосвалов Т282 LIEBHERR (а), ЕН5000
EU-LID (б), 930Е KOMATSU (в) и САТ 797В (г)
а
б
в
г
Рис. 7. Схема распределения нагрузки на рамную кон-
струкцию самосвала Тi272 LIEBHERR
? 50%
ОБОРУДОВАНИЕ
Кузов. Практически все карьерные автоса-
мосвалы оборудуются кузовами ковшового типа
с плоским или двускатным наклонным днищем
(рис. 8). Так как при загрузке и разгрузке пород-
ного материала элементы кузова подвергаются
динамическому (ударному) воздействию и исти-
рающему износу, многие компании – произво-
дители карьерных самосвалов футеруют кузова
листами из износостойкой стали HARDOX
твердостью НВ 400–600, причем заднюю часть
кузова, подвергающуюся наибольшему износу,
футеруют листами, имеющими твердость не ме-
нее НВ 500. Такие листы обладают одинаковой
по всей толщине твердостью и износостойкос-
тью, свариваемостью, хорошо поддаются меха-
нической обработке. Высокий предел прочнос-
ти стали HARDOX позволяет снизить массу ку-
зова и увеличить его срок службы.
Альтернативой стальной футеровке являет-
ся подвесной резиновый настил (рис. 9). Такое
решение проблемы износа внутренней поверх-
ности кузова предложила австралийская компа-
ния «Duratray International Pti Ltd». По долго-
вечности кузова типа Duratray SDB (Suspended
Dump Body) почти в три раза превосходят
кузова’ со стальной футеровкой, обеспечивая
65–80 тыс. циклов погрузки до замены настила.
Кроме того, резиновая футеровка не переутя-
желяет самосвал (масса кузова Duratray практи-
чески сопоставима с массой стандартного
необлицованного кузова) и, следовательно, не
ведет к снижению его полезной нагрузки. До-
полнительным преимуществом является повы-
шение комфортности водителя за счет умень-
шения ударных воздействий на кузов и шума во
время погрузки горной массы. Резиновый на-
стил SDB рассчитан на широкий диапазон
прочности транспортируемых горных пород и
использование в суровых климатических усло-
виях при отрицательных и высоких положи-
тельных температурах, прост в обслуживании.
Первой оценила преимущества концепции
Duratray SDB компания «Argyle Diamond», эк-
сплуатирующая рудник Argyle, расположенный
в районе Кимберли в Западной Австралии и
разрабатывающий в основном твердые кварци-
ты (прочность 250 МПа). За 9 лет эксплуатации
на руднике 190-тонных самосвалов с кузовами
Duratray срок их службы увеличился в два раза,
а затраты на эксплуатацию снизились на 47 %.
По оценкам компании, учитывая капитальные
затраты и затраты на ремонт и сервисное об-
служивание, на сегодняшний день экономия
затрат, связанных с эксплуатацией кузовов са-
мосвалов, составляет 64 %, а при пересчете на
тонну добываемой руды этот показатель еще
выше.
Многие производители карьерных автоса-
мосвалов разрабатывают собственные концеп-
ции кузовов.
334
Рис. 8. Конструкции кузовов: а – с двускатным днищем; б – с плоским днищем; в – типа MSD
а б в
Рис. 9. Кузов Duratray с подвесным резиновым настилом SDB
ОБОРУДОВАНИЕ
Компания «Terex-Unit Rig» запатентовала
конструкцию днища кузова с горизонтальными
опорными балками, позволяющими снизить на-
грузки на кузовные элементы. Сам кузов выпол-
няется цельнометаллическим. Особое внима-
ние уделяется качеству стыков опорных балок с
кузовом, что гарантирует его долговечность.
Компания «Liebherr» при создании модели
Тi272 впервые применила облегченный ку-
зов, усиленный ребрами жесткости, что по-
зволило существенно снизить массу автоса-
мосвала. На самосвале Т282В установлен V-об-
разный кузов с плоским днищем и прямым
разгрузочным бортом.
Минимальное расстояние между ребрами
жесткости в кузовах самосвалов компании
«Euclid-Hitachi» обеспечивает дополнительную
надежность конструкции и равномерное рас-
пределение ударной нагрузки по длине кузова.
Кроме того, в процессе работы самосвала осу-
ществляется подогрев днища отработавшими
газами из выхлопных отверстий, расположен-
ных в конце кузова. Это позволяет предотвра-
тить смерзание транспортируемого породного
материала и, что особенно важно, попадание
отработавших газов в кабину оператора и за-
грязнение воздушных фильтров.
Компания «-aterpillar» в течение последних
5 лет изготовила и опробовала в полевых усло-
виях более 800 облегченных кузовов специаль-
ной конструкции типа MSD (см. рис. 8, в), раз-
работанных с учетом условий эксплуатации са-
мосвалов на конкретных карьерах. Результаты
испытаний подтвердили высокую прочность и
долговечность данной конструкции.
В 2004 г. на выставке MINExpo в Лас-Вегасе
компания «-aterpillar» представила новую конст-
рукцию кузова типа Performance Plus, обеспечи-
вающую достижение оптимальной производи-
тельности карьерного самосвала при уменьше-
нии массы кузова до 27,2 т без снижения его дол-
говечности и прочности. В концепции кузова
Performance Plus заложены принципиальные
конструктивные решения поворотно-подъемной
зоны кузова типа MSD: Т-образные поперечины
размещены в донной части кузова, а основные
направляющие и ленточные ребра поддержива-
ют шкворни и соединяют днище с основанием.
Кузов Performance Plus имеет решетчатую
конструкцию, что позволяет распределить на-
грузку более равномерно, снизить остаточную
деформацию, вероятность образования тре-
щин, истирающий износ и образование вмятин
от падающих кусков породы при загрузке, ис-
ключить повреждения кузова по продольным
ребрам (балкам).
В стандартном кузове между решетчатыми
ребрами скапливается породный материал.
При применении облегченных решетчатых
вставок удалось существенно снизить скопле-
ния материала и тем самым уменьшить массу ку-
зова и, в конечном итоге, повысить полезную
нагрузку самосвала.
Съемная часть козырька кузова Performance
Plus выполнена из стекловолокна, основание
комбинированное: поперечины изготовлены
из стекловолокна, а покрывающий лист – из
пластика со сверхвысокой молекулярной мас-
сой (UHMW).
Первые кузова Performance Plus предназна-
чены для перевозки неслипающихся материа-
лов. Вместимость кузова 176 м 3 , грузоподъем-
ность – 236 т.
Такие кузова с 2005 г. предполагается уста-
навливать на самосвалы модели 793С, как вновь
изготовленные, так и модернизируемые, в том
числе на самосвал 793D, который будет выпус-
каться также со стандартным двускатным и од-
носкатным кузовами и кузовом типа MSD II*.
Разгрузка практически всех выпускаемых мо-
делей самосвалов осуществляется сзади при
подъеме кузова с помощью гидроцилиндров.
Компания «Liebherr»предложила оригиналь-
ную конструкцию механизма опрокидывания ку-
зова. В частности, в автосамосвале Т282 травер-
са гидроцилиндра подъема установлена со сме-
335
* В 1991 г. компания «-aterpillar» выпускала са-
мосвал модели 793С только с двускатным кузовом
массой 45,4 т. В 1996 г. был разработан кузов с глад-
ким днищем массой 40,8 т, позволивший увеличить
полезную нагрузку на 4,5 т, а в 1998 г. – кузов ориги-
нальной двускатной конструкции типа UltraLite мас-
сой около 31,7 т, обеспечивший дополнительно
13,6 т полезной нагрузки.
Гидроцилиндры опрокидывания кузова
ОБОРУДОВАНИЕ
щением. Это позволило обеспечить достаточ-
ную жесткость и одновременно сохранить упру-
гие свойства системы «траверса–рама», а также
равномерно распределить нагрузку на перед-
нюю и заднюю подвески и, тем самым, разгру-
зить раму и снизить ее металлоемкость.
Наряду с самосвалами с задней разгрузкой
кузова применяются также машины с разгруз-
кой кузова через днище. Как правило, такая
концепция реализуется в углевозах. По данным
«World -oal», самосвалы с задней разгрузкой
составляют 93,5 % парка угольных разрезов
мира, остальные 6,5 % приходятся на долю са-
мосвалов с разгрузкой через днище.
Самыми известными производителями са-
мосвалов с донной разгрузкой являются компа-
нии «Terex-Unit Rig» и «Kress».
Компания «Unit Rig» выпускает трехосные
углевозы на базе седельного тягача – модели
BD220, BD240, BD270 и BD-380A- грузоподъем-
ностью соответственно 200, 218, 245 и 345 т.
Наиболее распространенная модель BD270
(рис. 10) оснащается прицепной одноосной те-
лежкой с кузовом вместимостью 222 м 3 (геоме-
трическая), или 270 м 3 («с шапкой» 2:1). Рама и
кузов выполнены из высокопрочной низкоу-
глеродистой стали. Элементы рамы имеют ко-
робчатое сечение. Геометрия кузова обеспечи-
вает оптимальную загрузку и полную выгрузку
угля. Створки днища открываются с помощью
гидроцилиндров, которые для удобства обслу-
живания смонтированы с внешних сторон ма-
шины. Седельно-сцепное устройство предста-
вляет собой вертикальный шарнир в виде балки
трубчатого сечения с внутренней осью. На от-
ветственные элементы сцепного устройства на-
несено специальное покрытие, предотвращаю-
щее разрушение структуры материала. Предус-
мотрена комплектация углевоза двигателями
MTU/DD- 12V-4000 мощностью 1725–2025 л. с.
и -ummins моделей KTA/KTAA50- (16 цилин-
дров) и QSK45 (12 цилиндров) мощностью
1600–2000 л. с. Автоматический преобразова-
тель трансмиссии со встроенным гидротран-
336
Рис. 10. Общий вид и основные геометрические параметры углевоза BD270 TEREX-UNIT RIG
ОБОРУДОВАНИЕ
сформатором сохраняет скорость движения
углевоза при изменении направления. Звуко- и
термоизолированная кабина оборудована си-
стемами защиты от опрокидывания (ROPS) и
падающих предметов (FOBS), системами кон-
диционирования и очистки воздуха, подрессо-
ренным регулируемым креслом, удобной па-
нелью с контрольными приборами. Остекле-
ние кабины обеспечивает обзорность на 180°.
Модульная конструкция углевоза BD270 позво-
ляет в течение нескольких часов переоборудо-
вать его в 150-тонный тягач МТ3600В с задней
разгрузкой.
Компания «Kress» выпускает самые крупные в
мире двухосные самосвалы типа СН с донной
разгрузкой следующих классов грузоподъемнос-
ти: 100 т – модели СН160 и СН180; 140 т – моде-
ли СН200 и СН220; 190 т – модель СН300. Разра-
ботаны также две модификации: грузоподъем-
ностью 272 т – на базе СН300 (эксплуатируется
на одном из разрезов США) и грузоподъемнос-
тью 220 т – на базе СН200. В основу компоновки
всех моделей положен принцип размещения ку-
зова между передним и задним мостами, позво-
ляющий существенно увеличить базу самосвала.
Ведущим мостом является задний. Над ним на
специальной платформе смонтирован мотор-
ный отсек и основные узлы трансмиссии. Над
передним управляемым мостом расположена
кабина, оборудованная системами защиты
ROPS и FOBS. Одна из последних разработок
компании «Kress» – углевоз СН200С II – оборудо-
ван автоматической системой управления меха-
низмом донной разгрузки. Эта модель отличает-
ся высокой маневренностью за счет увеличен-
ного угла поворота передних колес (±85°).
Подвеска. К наиболее нагруженным эле-
ментам самосвала относится система подвески
мостов. Как уже отмечалось, задний мост ка-
рьерных самосвалов является ведущим, перед-
ний – управляемым. В некоторых моделях
(например, Тi272 и Т282 LIEBHERR) применя-
ется разнесенный привод на каждую пару сдво-
енных задних колес. Такое исполнение обеспе-
чивает лучший контакт колес с почвой, хоро-
шую приспособленность к профилю дороги и
возможность преодоления препятствий высо-
той до 300 мм.
Применение наклонной рамы шаровой
опоры с двойным параллельно-шарнир-
ным устройством на переднем управляемом
мосту позволяет повысить управляемость ма-
шиной на поворотах и увеличить ходимость
шин на 20–30 %.
337
Углевозы компании «Kress»
Привод задних сдвоенных колес самосвала Т282
компании «Liebherr»
ОБОРУДОВАНИЕ
Оба моста устанавливаются на амортиза-
ционных подвесках. Так, на самосвалах
EU-LID-HITA-HI применяются азотно-мас-
ляные амортизаторы типа Neokon, на само-
свалах KOMATSU – типа Hydrair II (рис. 11).
Конструкция подвески оказывает су-
щественное влияние на величину опти-
мальной полезной нагрузки самосвала.
Превышение номинальной грузоподъем-
ности (перегрузка) способствует росту
производительности самосвала, но одно-
временно и более напряженному режиму
его эксплуатации, интенсивному износу,
что, в конечном итоге, приводит к росту
эксплуатационных затрат и существенно-
му снижению срока службы машины. При
недогрузке самосвала увеличивается себе-
стоимость транспортирования. Большин-
ство горнодобывающих предприятий
определяют оптимальную нагрузку исхо-
дя из конкретных рекомендаций произво-
дителей самосвалов и шин.
Как правило, все современные карьер-
ные самосвалы особо большой грузоподъ-
емности оснащены системами контроля
фактической грузоподъемности (измере-
ния массы груза), принцип действия ко-
торых основан на регистрации давления
338
Рис. 11. Схема (а) и общий вид амортизационной подвески
Hydrair II, установленной на переднем (б) и заднем (в) мос-
тах самосвала 930Е
а б
в
Компания «Liebherr» разработала собствен-
ную конструкцию подвесок самосвала Т282В.
Самосвал оснащен системой подвески с азотно-
масляными амортизаторами, обеспечивающи-
ми одновременно пружинящее и демпфирую-
щее действие. Рама передней подвески выпол-
нена А-образной формы (рис. 12). Такая конст-
рукция обеспечивает прямолинейность траек-
тории вертикального перемещения (вверх-
вниз) точки контакта шины с опорной поверх-
ностью. В результате уменьшается износ и повы-
шается долговечность шины. Каждое колесо
устанавливается в опоре с коническими ролико-
выми подшипниками.
Стойка амортизатора задней подвески авто-
самосвала Т282В крепится к верхней части кор-
пуса, и амортизатор передает только осевую на-
грузку. При этом полностью исключаются ради-
альные или боковые нагрузки, которые способ-
ствуют возникновению трения между поршнем
и стенками цилиндра. В результате значение по-
лезной нагрузки определяется в процессе за-
грузки самосвала и в режиме реального времени
отображается на пульте управления в кабине во-
дителя и на больших внешних мониторах, уста-
новленных специально для машиниста экскава-
тора. Кроме того, в конструкции задней подвес-
ки вместо традиционного носового обтекателя
предусмотрены две продольные рулевые тяги,
передающие усилия с оси задних колес на раму
самосвала по прямой. При этом обе стойки под-
вески передают усилие непосредственно на ко-
леса, благодаря чему рама не подвергается изги-
бающему моменту.
Такие принципиально новые конструкции
передней и задней подвесок применяются на всех
моделях мощных карьерных самосвалов
LIBHERR. Если в традиционных подвесках про-
дольные усилия внутри амортизаторов передают-
ся непосредственно на верхнюю горизонтальную
поперечную трубу, где взаимно гасятся, то в под-
весках самосвалов LIBHERR все нагрузки переда-
ются непосредственно на седло сцепки, поэтому
из конструкции исключаются дополнительная по-
перечная реактивная штанга или продольные ры-
чаги. В результате снижается масса передней час-
ти рамы и, в конечном итоге, масса самосвала.
К преимуществам подвесок новой конструк-
ции можно также отнести возможность замены
вышедшего из строя амортизатора без снятия
других элементов комплекта колеса, снижение
трудоемкости и стоимости технического обслу-
живания и ремонта за счет унификации внут-
ренних элементов подвесок.
ОБОРУДОВАНИЕ
во всех четырех азотно-масляных амортизато-
рах подвесок во время погрузки. Точность из-
мерения такой системы напрямую зависит от
конструкции колесной подвески.
Практически все конструкции задней подвес-
ки могут использоваться для контроля давления
в процессе погрузки, и, следовательно, массы за-
гружаемого материала. Но корректность изме-
рения обеспечивается лишь в том случае, пока
самосвал находится на горизонтальной поверх-
ности. Когда машина стоит на наклонной повер-
хности, точность измерения снижается, так как
тормозной момент, необходимый для удержа-
ния самосвала на месте, создает внутреннее тре-
ние в стойке амортизатора, которая крепится к
задней части картера ведущего моста. Более
сложная ситуация складывается с конструкция-
ми передней подвески. Возникающее под дейст-
вием радиальных усилий или крутящего момен-
та внутреннее трение в стойке амортизатора пе-
редней подвески искажает реальную картину из-
менения давления в амортизаторе при загрузке
самосвала. Таким образом, точность определе-
ния массы груза с помощью азотно-масляных
амортизаторов становится весьма условной.
Серьезными факторами, сдерживающими
рост грузоподъемности карьерных самосва-
лов, являются мощность двигателей и несущая
способность шин.
Силовая установка. В качестве силовых
установок карьерных автосамосвалов при-
меняются дизельные двигатели ведущих мо-
торостроительных фирм «-ummins», «Det-
roit Diesel», «MTU». Компании «-aterpillar»
и «Komatsu» на своих моделях устанавлива-
ют двигатели собственного производства
(хотя для модели 930Е KOMATSU предусмо-
трена комплектация двигателем QSK60
-ummins).
Как правило, применяются 12–24-цилинд-
ровые дизельные двигатели с V-образным рас-
положением цилиндров и рабочими объемами
от 37 до 165 л (наиболее распространенный
объем 40–60 л). Все двигатели можно отнести к
классу среднеоборотных моторов. Исключе-
нием является двигатель 12ЧН1А Коломенско-
го машиностроительного завода, применяе-
мый на самосвале БелАЗ 75216 грузоподъем-
ностью 190 т. Этот 12-цилиндровый двигатель
с V-образным расположением цилиндров и
внутренним диаметром, равным ходу поршня
(260 мм), имеет пониженную частоту враще-
ния 1000 мин -1 .
Практически все двигатели оборудованы
системами турбонаддува (иногда двухступенча-
тыми) с промежуточным охлаждением надду-
вочного воздуха.
Самосвалы ПО «БЕЛАЗ» оснащаются двигате-
лями как российского, так и зарубежного произ-
водства. При этом пристальное внимание уделяет-
ся повышению надежности и экономичности си-
ловых агрегатов, особенно для самосвалов грузо-
подъемностью 200 и 220 т. Завод выпустил не-
сколько модификаций машин данного класса с
двигателями разных фирм. Первая партия быстро-
ходных малогабаритных двигателей Detroit Diesel
была опробована на БелАЗ 7530 (200 т), однако на-
дежность и ресурс двигателей оказались недоста-
точными для самосвалов такой грузоподъемности.
На модели 75303 испытывался двигатель
12ДМ-21АМ (1765 кВт) ПО «Турбомоторный за-
вод» (г. Екатеринбург), но и он оказался малона-
дежным. С 2001 г. на самосвалах БелАЗ 75306 уста-
навливаются двигатели -ummins QSK60. В 2002 г.
ряд этих машин был оснащен двигателями ТЭД-6
ОАО «Электросила». Шесть таких самосвалов, по-
ставленных на угольные разрезы Кузбасса, показа-
ли высокую надежность и производительность.
В том же году проводились эксплуатационные ис-
пытания БелАЗ 75304 с дизельным двигателем
84Н-26/26 Коломенского завода. По заказу «Яку-
тугля» создана 220-тонная модификация БелАЗ
75302 с двигателем MTU/DD- 16V-4000TE. Изго-
товлен опытный образец самосвала БелАЗ 7517
(грузоподъемность 160–170 т) с двигателем QSK45.
339
Рис. 12. Общий вид и
схема передней под-
вески автосамосвала
Т282 LIEBHERR
ОБОРУДОВАНИЕ
340
В связи с ужесточением требований к охране
окружающей среды ведущие мировые моторо-
строительные компании внедрили ряд нов-
шеств, направленных на усовершенствование
выпускаемых моделей двигателей, особенно в
части снижения токсичности отработавших га-
зов. К таким нововведениям в первую очередь
можно отнести электронную систему регулиро-
вания впрыска топлива, оптимизацию рабочего
процесса сгорания топлива, модернизацию топ-
ливной аппаратуры. Это позволило обеспечить
соответствие эксплуатационных показателей
дизельных двигателей Нормам эмиссий для вне-
дорожных машин, принятым Евросоюзом (ЕС).
Первые законы ЕС о нормировании эмиссии
внедорожных мобильных машин и оборудования
опубликованы 27 февраля 1998 г. в Директиве
97/68 ЕС (Emission standarts: European union off-
road diesel engines). Нормами регламентируется
максимальное содержание в отработавших газах
оксида углерода (СО), углеводородов (СН), окси-
дов азота (NO
x
) и твердых частиц или сажи (РМ).
Выбросы дизелей внедорожных машин норми-
ровались в два этапа (Stage): Stage I вступил в си-
лу в 1999 г., Stage II вводился в период с 2001 по
2004 г. На I этапе нормировались фактические
выбросы на выхлопе двигателя до входа во внеш-
ние и дополнительные устройства обработки от-
работавших газов. Нормы ЕС Stage II на содержа-
ние вредных составляющих в отработавших га-
зах в настоящее время отсутствуют.
Нормы Stage III–IV по токсичности отрабо-
тавших газов двигателей внедорожных машин
опубликованы Европейской комиссией 27 де-
кабря 2002 г. и приняты Европарламентом в ок-
тябре 2003 г. Эти нормы постепенно вступят в
силу с 2006 по 2013 г. Нормы Stage IV будут вво-
диться в действие в 2014 г.
Под европейскими нормами для новых дизе-
лей автомобилей большой грузоподъемности
обычно понимают предписания норм Евро I–V.
Стандарты Евро I для дизелей средних и тяже-
лых грузовых автомобилей введены в 1992 г.,
Евро II – в 1996 г. В 1999 г. Европарламентом
приняты окончательный стандарт Евро III, а
также Евро IV и Евро V на 2005 и 2008 гг. соот-
ветственно. В апреле 2001 г. Еврокомиссия при-
няла новую Директиву, запрещающую эксплуа-
тацию транспортных средств с дефектными
устройствами снижения выбросов, а также при-
менение «национальных» стратегий контроля и
управления эмиссией, снижающих эффектив-
ность устройств, подавляющих эмиссию. Ожи-
дается, что для выполнения норм эмиссии 2005
и 2008 гг. потребуется на всех новых дизельных
транспортных средствах большой грузоподъем-
ности устанавливать для очистки отработав-
ших газов дополнительные устройства – фильт-
ры частиц и нейтрализаторы De-NO
x
.
Европейские директивы подлежат трансфор-
мированию в законодательные акты государств –
членов Евросоюза. В 2007 г. нормы Stage III–IV
будут подвергнуты технической ревизии для
оценки технических возможностей для введе-
ния этих стандартов. По результатам ревизии бу-
дут составлены рекомендации по смягчению или
ужесточению регламентируемых норм.
Наряду с европейскими нормами действу-
ют нормы Tier, принятые в США Управлени-
ем по защите окружающей среды (ЕРА). Они
Самосвалы БелАЗ
с двигателями
-ummins
ОБОРУДОВАНИЕ
В настоящее время все двигатели, выпускае-
мые крупнейшими мировыми производителя-
ми, соответствуют требованиям стандарта
Евро III для внедорожных машин. Ведутся рабо-
ты по созданию двигателей, соответствующих
нормам Stage IIIA. Наиболее сложная техничес-
кая задача, стоящая перед производителями
двигателей – обеспечить соответствие выпуска-
емых двигателей нормам Stage IIIB и Stage IV,
регламентирующим чрезвычайно жесткие
ограничения токсичности вредных выбросов,
и не менее сложная экономическая задача – ин-
вестировать значительные средства в перевоо-
ружение испытательного комплекса для прове-
дения исследовательских и доводочных работ.
Одной из первых добилась успехов в этом
направлении компания «-aterpillar», разрабо-
тавшая усовершенствованную технологию
уменьшения токсичности вредных выбросов в
отработавших газах, получившую название тех-
нология A-ERT. В основе этой технологии за-
ложен принцип управления процессом сгора-
ния топлива за счет электронного управления
работой двигателя с впрыском топлива под вы-
соким давлением и повышения эффективности
рабочего процесса сгорания топлива за счет
усовершенствования конструкции камеры сго-
рания и других узлов и деталей двигателя.
Разработаны три варианта различных топ-
ливных систем для оптимизации процесса
впрыска, повышения эффективности исполь-
зования топлива и производительности двига-
теля: MEUI – система механической активации
с контролируемым впрыском; HEUI – система
гидравлической активации с управляемым
впрыском; EUI – система с однокомпонентной
жидкостью. Все три системы обеспечивают
многократный впрыск, наиболее полное сжи-
гание и эффективный контроль отработавших
газов. Работой двигателя управляет электрон-
ный модуль ADEM4, также разработанный
компанией «-aterpillar». Этот контроллер
с 32-разрядной конфигурацией, тактовой час-
тотой 56 МГц, памятью объемом 2 МБ и 190
входами/выходами запоминает до 300 различ-
ных схем контроля рабочего процесса сгора-
341
Дизельный двигатель С15 -aterpillar, созданный
с применением технологии A-ERT
также предусматривают ограничение токсич-
ности выбросов отработавших газов, но име-
ют некоторые отличия от европейских норм
для двигателей одинаковой мощности. Это
создает определенные трудности для миро-
вых производителей дизельных двигателей,
вынужденных изготавливать каждую модель в
двух исполнениях, соответствующих европей-
ским и американским стандартам, чтобы
обеспечить беспрепятстственные поставки
своей продукции в разные страны мира. Та-
ким образом, отсутствие соответствия стан-
дартов ЕЭС и США превращается в одну из
главных проблем, требующих разрешения.
Некоторые шаги в этом направлении уже
предпринимаются. В настоящее время законо-
дательные органы Евросоюза, США и Японии
ведут совместную работу по согласованию стан-
дартов токсичности отработавших газов двига-
телей, чтобы ускорить процесс развития в дви-
гателестроении и унифицировать сертифика-
цию на токсичность отработавших газов для
всех производителей. Нормы Stage I–II уже час-
тично приведены в соответствие со стандарта-
ми США, а нормы Stage III–IV находятся на ста-
дии согласования со стандартами Tier 3–4 США.
В этот процесс, так или иначе, будут вовлечены
производители двигателей из России и стран СНГ.
Первым двигателем -aterpillar, соответству-
ющим нормам Stage IIIA, в конструкции которо-
го использована технология A-ERT, стал двига-
тель С18 с рабочим объемом 18,2 л, имеющий
пять модификаций по мощности – от 429 до 570
кВт. В головках блока поперечно-поточной кон-
струкции с четырьмя клапанами на цилиндр
происходит лучшее распределение воздуха в ка-
мере сгорания, а насос-форсунки с электрон-
ным управлением обеспечивают многократ-
ный впрыск и возможность изменения полез-
ной мощности. Позже, с применением этой же
технологии создан двигатель С15.
ОБОРУДОВАНИЕ
ния топлива конкретного двигателя и обеспе-
чивает более высокую скорость обработки и
реализации сигналов.
Большинство двигателей, изготовленных с
применением технологии A-ERT, оснащены
турбокомпрессорами с перепускными клапана-
ми и титановыми крыльчатками, что увеличи-
вает срок службы турбокомпрессоров.
Следует отметить, что дизельные двигатели,
разрабатываемые компанией «-aterpillar»
(табл. 8), отличаются низким расходом топли-
ва, высокими удельными показателями, боль-
шим ресурсом, хорошей ремонтопригодностью
и строго соответствуют нормам Tier 2 и Stagе II.
Фирма «-ummins» является признанным
мировым лидером в разработке и производст-
ве дизельных и газовых двигателей мощнос-
тью от 500 до 3500 л. с. и рабочим объемом от
19 до 78 л. Самые мощные из них – QSK78
и QSK60.
В последних моделях двигателей компании
«-ummins» (в частности, в двигателях объе-
мом 19 л), соответствующих стандарту Tier 2,
реализован принцип внутрицилиндрового со-
кращения эмиссии, т. е. контроль эмиссии
осуществляется внутри цилиндра. Для этого
предусмотрены впускные отверстия специаль-
ной конструкции, определенная конфигура-
ция системы инжекторного впрыска, норми-
рование времени впрыска и т. д.
Наиболее интересным инновационным
решением в двигателях Tier 2 является новая
модульная система топливной магистрали
(common rail fuel injection system, или сокра-
щенно Сommon rail), которая, в отличие от
традиционных систем подачи топлива, сохра-
няет весь объем топлива, находящегося под
давлением внутри форсунки.
342
Таблица 8. Технические характеристики дизельных двигателей компании «-aterpillar», применяемых
на карьерных самосвалах САТ
Параметры
3512B с электронным
блоком впрыска
3516 с электронным
блоком впрыска
TA-EUI
3524B с электронным блоком
впрыска
Мощность полная, кВт 1082 1417 1715 2648
Мощность эксплуатационная, кВт:
по SAE J1349 (6/95) 1005 1335 1599 2648
по ISO 9249 1005 1335 1615 2513
по EE- 80/1269 1005 1335 1615 2513
по нормативам компании
«-aterpillar»
1005 1335 1615 2513
Запас крутящего момента, % 23 23 22 22
Число цилиндров 12 16 24 24
Ход поршня, мм 190 190 190 215
Рабочий объем, л 51,8 69,0 69,0 117,1
Модель самосвала 785С 789С 793С; 797В
Примечание. Для всех двигателей диаметр цилиндра равен 170 мм, минимальный интервал замены масла 500 ч.
Параметр QSK60 QSK78
Рабочий объем, л 60,2 78,0
Размер, мм* 159 ? 190 170 ? 190
Число цилиндров 16 18
Расположение цилиндров V-образное
Мощность, л. с.** 3000 3500
Частота вращения вала, мин –1 1800 1900
* Отношение внутреннего диаметра к ходу поршня.
** Выпускаются также модификации двигателей мощнос-
тью 2700, 2500, 2000 и 1800 л. с.
ОБОРУДОВАНИЕ
Конструкция -ommon rail оптимизирована
для различных схем расположения форсунок,
которые должны удовлетворять специфичес-
ким требованиям процесса сгорания топлива
для конкретных двигателей. Но для базового
технического обеспечения компания использу-
ет два типоразмера форсунок для всех своих
моделей двигателей.
Еще одна особенность конструкции
-ommon rail – применение высоконапорных
топливопроводов с двойными стенками: внут-
ренняя рассчитана на высокое давление, внеш-
няя выполняет функцию защитной оболочки.
Полость между стенками должна быть сухой,
но даже при повреждении внутренней стенки
топливопровода, внешняя стенка обеспечива-
ет полную герметичность.
Модульная система -ommon rail, разрабо-
танная компанией «-ummins», обеспечивает
давление впрыска не менее 160 МПа и приме-
няется в двигателях с рабочим объемом 19, 50
и 60 л. Так, во всех пяти конфигурациях само-
свала -AT 793D используется модульная топ-
ливная магистраль -RHS (-ommon-Rail
Hydraulics System). Эффект – увеличение мощ-
ности двигателя 3516В HD на 4 %.
В числе других характерных особенностей
двигателей -ummins Tier 2 можно отметить
использование только одного водяного насо-
са с двойным рабочим колесом (в двигателях
Tier 1 применяются два насоса), подающего
охлаждающую жидкость одновременно в сис-
тему водяного охлаждения двигателя и контур
низкотемпературного охладителя, а также ис-
пользование цельнометаллического поршня,
обладающего высокой долговечностью и из-
носостойкостью и обеспечивающего герме-
тичность цилиндра.
343
Общий вид и трехмерная модель дизельного двигателя -ummins QSK60
-ommon rail – это метод впрыска топлива в
камеру сгорания под высоким давлением, не за-
висящим от частоты вращения вала двигателя
или нагрузки. Обычно система -ommon rail со-
стоит из резервуара (аккумулятор высокого дав-
ления или трубопровод, который иногда назы-
вают рампой), топливного насоса, электронно-
го блока управления (ЭБУ) и комплекта форсу-
нок, соединенных с общим трубопроводом вы-
сокого давления. Открытием/закрытием фор-
сунок управляет ЭБУ, который также рассчиты-
вает оптимальный момент и длительность
впрыска, обеспечивающие наивысшие эффек-
тивные показатели двигателя на всех режимах
работы при любой частоте вращения, вплоть до
холостого хода, и последовательность работы
форсунок, включая длительность периодов пе-
ред основным впрыском топлива и после него.
Такое управление процессом впрыска при помо-
щи электронного блока управления использует-
ся для уменьшения токсичности отработавших
газов (особенно по NО
x
) и шума двигателя.
Традиционные механические системы
впрыска топлива имеют существенный недоста-
ток: давление впрыска зависит от частоты вра-
щения двигателя и нагрузочного режима. При
низкой нагрузке давление впрыска снижается,
топливо плохо распыляется и сгорает не пол-
ностью, что приводит к повышенному нагаро-
образованию и закоксованности форсунок, а в
конечном итоге – к повышению уровня токсич-
ности отработавших газов.
ОБОРУДОВАНИЕ
Точное дозирование цикловой подачи топ-
лива осуществляется с помощью системы
-ummins Quantum, которая также является
«ноу-хау» компании. Разработанная еще в сере-
дине 90-х годов прошлого столетия, система по-
следовательно и весьма успешно применяется
при создании нового поколения дизельных
двигателей серии Quantum с интегрированной
системой электронного управления и диагнос-
тики. Двигатели этой серии по надежности,
долговечности, экономичности и экологичнос-
ти почти вдвое превосходят двигатели преды-
дущего поколения. Коэффициент технической
готовности двигателей -ummins Quantum со-
ставляет 0,95–0,98 благодаря непрерывному
мониторингу примерно 40 различных рабочих
параметров двигателя в режиме реального вре-
мени, применению новых систем фильтрации
Eliminator и Sentinel, позволяющих произ-
водить замену масла через каждые 2–4 тыс.
мото-ч. Межсервисные интервалы для новых
моторов также увеличены с 250 до 500 мото-ч,
и, очевидно, это преимущество сохранится при
приведении двигателей к нормам Stage III по
токсичности отработавших газов.
Создание двигателей QSK45, QSK60 и
QSK78 номинальной мощностью 2000, 3000 и
3500 л. с. стало прорывом в области дизелестро-
ения и стимулом к увеличению производства
мощных карьерных самосвалов грузоподъем-
ностью свыше 200 т. Двигатели компании
«-ummins» получили самое широкое распрост-
ранение благодаря высоким эксплуатационным
показателям, экономичности, надежности, дол-
говечности, ремонтопригодности, а также хо-
рошо развитой дилерской сети компании и, са-
мое главное, глобальной системе сервиса и
снабжения запчастями через центры по прода-
жам и обслуживанию в разных странах мира.
Компания тесно сотрудничает с машино-
строительными предприятиями России и
стран СНГ. В частности, «-ummins» поставля-
ет свои двигатели ПО «БЕЛАЗ», а также осу-
ществляет совместное проектирование и по-
следующие испытания новых моделей двигате-
лей по заказу предприятия. Так, модель
QSK60- мощностью 2300–2700 л. с. успешно
применяется на 200-тонном самосвале
БелАЗ 75306. В настоящее время двигатели
QSХ15, QSK19 и QSТ30 применяются на перс-
пективной продукции завода. Ведется работа
по созданию сверхтяжелого самосвала грузо-
подъемностью 350–400 т с двигателем QSK78.
Корпорация «Detroit Diesel -orporation»
(DD-) – одна из ведущих американских фирм,
специализирующаяся на проектировании и
производстве дизельных и газовых двигателей
малой, средней и большой мощности, усилива-
ет свои позиции в мировой горнодобывающей
промышленности.
Известность компании принесли двухтакт-
ные дизельные двигатели серий 53 (мощность
60–400 л. с.), 71 (75–900 л. с.), 92 (260–1450 л. с.)
и 149 (630–2500 л. с.), предназначенные для тя-
желых режимов работы. Компания DD- выпус-
тила свыше 5000 двигателей серии 149. Мощ-
ная горная техника, оснащенная этими двига-
телями, успешно эксплуатируется на 190 гор-
нодобывающих предприятиях в разных стра-
нах мира, в том числе 100 ед. – в России и СНГ.
Поставка двигателей 16V-149TIB для самосва-
лов БелАЗ модели 7530 грузоподъемностью
200 т, начавшаяся в 1999 г., стала первым опы-
том совместной работы DD- с ПО «БЕЛАЗ».
Компания DD- одной из первых приме-
нила встроенную систему электронного конт-
роля и диагностики DDE- (Detroit Diesel
Elektronic -ontrol), позволившую существен-
но увеличить ресурс двигателя. Сейчас уже
создано четвертое поколение этой систе-
мы –DDE- IV.
В конце ХХ столетия компания DD- раз-
работала новое поколение дизельных и га-
зовых двигателей – четырехтактных с систе-
мой DDE-. Выпускаются четыре серии этих
двигателей (50, 60, 2000 и 4000) мощностью
от 42 до 3000 л. с.
Четырехтактные двигатели серий 2000 и
4000, разработанные совместно с компанией
MTU (Германия), превосходят по надежности,
долговечности и экономичности двухтактные
двигатели серий 92 и149. Моторы серий 2000 и
4000 выпускаются в 8-, 12- и 16-цилиндровом ис-
344
Двигатель QSТ30 -ummins
ОБОРУДОВАНИЕ
полнении с V-образным расположением цилин-
дров, имеют небольшие размеры и массу (самые
тяжелые двигатели 16V-4000 мощностью 2700 л.
с. и 16V-2000 мощностью 1340 л. с. весят соот-
ветственно 6530 и 2540 кг). Такими двигателями
оборудуются карьерные самосвалы особо боль-
шой грузоподъемности (табл. 9). Первые двига-
тели серии 4000 успешно работают в Нерюнг-
ри. Результаты сравнительного анализа работы
карьерных самосвалов с различными двигателя-
ми подтвердили эконо-
мичность моторов ком-
пании DD- (табл. 10).
Компания «KomatI
su», как правило, уста-
навливает на своих
карьерных самосвалах
(кроме модели 930Е)
двигатели собственно-
го производства – 12- и
16-цилиндровые четы-
рехтактные, с V-образ-
ным расположением
цилиндров, мощнос-
тью от 1000 до 2700 л. с.
(см. табл. 6).
Создание малото-
ксичных дизельных
двигателей является
на сегодняшний день
345
Сборка двигателя 16V-4000 DD-/MTU
Таблица 9. Парк карьерных самосвалов с двигателями DD-/MTU серии 4000
Модификация
двигателя
Мощность,
л. с.
Производитель
самосвала
Модель
самосвала
Грузоподъем-
ность, т
Потребитель (число самосвалов)
16V 2700 Liebherr T282 363 Thunder Basin -oal, США (1)
12V; 16V 2000–2500 « T262 218 Jacobs Ranch, США (4)
16V 2700 Haulpak 930E 288
Phelps Dodge -hino, США (11);
Freeport, Индонезия (12)
16V 2500 « 830E 216 «Якутуголь», Россия (7)
12V 2025 « 730E 190 Iscor, ЮАР (28)
16V 2500 Euclid R260 238 Royal Oak Kemess, Канада (7)
Многие производители карьерных самосва-
лов предусматривают комплектацию своих ма-
шин двигателями различных фирм. Так, модель
МТ4500 UNIT RIG грузоподъемностью 290 т, и
являющаяся модификацией МТ4400 (234 т), мо-
жет оснащаться двигателями MTU 16V396
(2000 кВт), -ummins QSK60 (1685 кВт) или
MTU/DD- серии 4000 (2014 кВт).
Компания «Euclid Hitachi» применяет на са-
мосвале ЕН5000 двигатели 16V-4000 w/DDE-
или -ummins QSK60-L.
На карьерных самосвалах LIEBHERR уста-
навливаются дизельные двигатели DD-/MTU
или -ummins. В частности, самосвал Т282 вы-
пускается с двигателем DD-/MTU 20V-4000
(90 л, 3650 л. с.), либо с двигателями -ummins
QSK60 модификации 16V-4000 (65 л, 2700 л. с.)
или QSK78 18V-4000 (78 л, 3500 л. с.). Все двига-
тели четырехтактные, с одинаковой частотой
вращения вала (1800 мин -1 ), оборудованы жид-
костной системой охлаждения и отдельной сис-
темой промежуточного воздушного охлажде-
ния, двумя бесшумными воздухоочистителями
LL-, вентилятором с регулируемой частотой
вращения производства компании «Rockford» и
радиатором «Mesabi».
ОБОРУДОВАНИЕ
главным, но не единственным путем сниже-
ния токсичности отработавших газов. К наи-
более перспективным направлениям отно-
сятся также улучшение качества применяе-
мого топлива и использование газообразно-
го топлива.
В настоящее время не существует
согласованных общеевропейских стандартов
для топлива внедорожных машин, и это весьма
серьезная проблема. С ужесточением норм на
токсичность отработавших газов и шум двига-
телей [нормы Евросоюза, которые должны
вступить в действие в 2006 г., предусматривают
снижение допустимого уровня шума от транс-
портных средств на 3 дБ(А)] можно ожидать,
что проблема с топливом станет еще острее,
так как двигатели тяжелых карьерных самосва-
лов оборудуются сажевыми фильтрами, сис-
темами рециркуляции отработавших газов и
самыми крупными вентиляторами и радиато-
рами. В первую очередь, необходимо снизить
содержание серы в дизельном топливе (не бо-
лее 0,05 %), что позволит уменьшить выброс
твердых частиц. Кроме того, требуется прово-
дить глубокую очистку дизельного топлива от
ароматических и гетероциклических углеводо-
родов, олефинов.
Применение газообразного топлива позво-
лит в несколько раз снизить токсичность отра-
ботавших газов (по дымности – в 10 раз, по
СО – в 2–3 раза, по NO
x
– в 1,3–1,4 раза, по
твердым частицам – в 4–5 раз), а также снизить
расходы на топливо. Однако переход на газ
влечет за собой усложнение конструкции само-
свала за счет установки бортового модуля сжи-
женного природного газа, повышение трудо-
емкости обслуживания и ремонта, необходи-
мость приобретения специального оборудова-
ния для заправки, дополнительное обучение
персонала и т. д. Кроме того, ввиду повы-
шенной пожаро- и взрывоопасности резко
ограничивается возможность использования
газообразного топлива на самосвалах с элект-
ромеханической трансмиссией. Тем не менее,
при соблюдении определенных требований и
правил переход на газообразное топливо рас-
сматривается производителями самосвалов
как вполне реальный путь. В частности, актив-
ные исследования в этом направлении ведет
ПО «БЕЛАЗ».
Еще одна проблема – масла для двигателей.
Отмена принятия новой категории API
(P-7,5), которая должна была учитывать уста-
новку на новейших двигателях электронной
системы контроля впрыска, вынудила компа-
нии «-ummins» и «Mack Trucks Inc.» принять
собственные спецификации на масла, приме-
няемые в таких двигателях. Система контроля
времени впрыска позволяет экономить топ-
ливо и снизить токсичность отработавших га-
зов, но при этом способствует повышенному
накоплению сажи в моторном масле. В новой
спецификации -ES 20076 ужесточены нормы
по тестам Mack T-8E и Sequence IIIE (ASTM
D 5533), а также модифицирован тест Сum-
mins M11HST. Это позволило увеличить ин-
тервал замены масел в дизельных двигателях
-ummins, выпускаемых с 1999 г. По сравне-
нию с маслами категории API -H-4, применя-
емыми в этих двигателях, интервал замены
масла увеличен с 30 до 40 тыс. км. Необходи-
мо отметить, что обе компании активно учас-
твуют в разработке стандартов моторных
испытаний масел для мощных дизельных дви-
гателей. Тесты «Mack» включены в специфи-
кации API и АСЕА, а тесты «-ummins» – в спе-
цификации API. Также активно участвует в
разработке стандартов моторных испытаний
дизельных моторных масел и компания
«-aterpillar Tractor -ompany» (САТ). Ее тесты
включены в список обязательных испытаний
масел классов API. В настоящее время масла
серии 3 включены в категорию API -D, и те-
перь компания «-aterpillar» перестала при-
сваивать сертификаты по собственным спе-
цификациям.
346
Таблица 10. Расход топлива карьерных самосвалов, л/ч
Добывающее
предприятие
Модель
само-
свала
Модель двигателя
16V-4000 DD-
16V-149
DD-
20V-149 DD- 793 -AT 16V-396 MTU
QSK60
-ummins
Freeport,
Индонезия
930Е
40
(при 2700 л. с.)
–
159
(при 2500 л. с.)
159 (при
2160 л. с.)
– –
Медный ка-
рьер в штате
Аризона, США
830Е
Номинальный
(при 2500 л. с.)
–
22–26 (больше,
чем 16V-4000
при 2500 л. с.)
–
22–26 (больше,
чем 16V-4000
при 2467 л. с.)
22–26 (больше
чем 16V-4000
при 2200 л. с.)
Jacobs Ranch,
США
830Е
103,3
(при 2000 л. с.)
119,6 (при
2000 л. с.)
– – – –
ОБОРУДОВАНИЕ
Трансмиссия. В современных карьерных
самосвалах применяется два вида трансмис-
сии – гидромеханическая (ГМТ) и электроме-
ханическая (ЭМТ). Все мировые производите-
ли большегрузных карьерных самосвалов при-
меняют ЭМТ с двигателями постоянного или
переменного тока. Исключением является
компания «-aterpillar», которая на своих боль-
шегрузных самосвалах применяет только ГМТ.
Однако компания не скрывает своего интереса
к производству самосвалов с ЭМТ с двигателем
переменного тока в дополнение к уже хорошо
зарекомендовавшим себя моделям с механи-
ческим приводом, и в настоящее время имеет
все необходимые ресурсы для разработки та-
ких машин самостоятельно. По мнению анали-
тиков World Mining Equipment (March, 2004),
представляется наиболее вероятным, что
«-aterpillar» начнет с модернизации модели
793С грузоподъемностью 218 т.
Основными преимуществами ГМТ перед
ЭМТ являются: более высокие КПД, тягово-ди-
намические и топливные характеристики;
меньшая удельная металлоемкость и исключе-
ние из конструкции трансмиссии узлов и дета-
лей, содержащих значительную долю дорого-
стоящих цветных металлов; простота техничес-
кого обслуживания и ремонта; возможность
преодоления самосвалом затяжных подъемов
без перегрева узлов трансмиссии. В то же вре-
мя ГМТ имеет пониженный ресурс до капиталь-
ного ремонта, что увеличивает затраты на ТО,
ремонт трансмиссии и приобретение широкой
номенклатуры запасных частей.
Совершенствование ГМТ за счет использо-
вания современных двигателей с высоким
коэффициентом запаса крутящего момента
(до 30 %) и устойчивой характеристикой «по-
стоянная мощность» в достаточно широком ди-
апазоне частоты вращения, а также за счет уста-
новки механизма блокировки гидротрансфор-
матора позволяет улучшить динамику транс-
миссии и повысить ее КПД. Широкое внедре-
ние электронных систем автоматического пе-
реключения передач в сочетании с электрон-
ными системами диагностики и управления
двигателем существенно повышает ресурс ГМТ
и облегчает условия труда водителей (сокраща-
ется число переключений передач).
Главными преимуществами ЭМТ перед
ГМТ являются бесступенчатое регулирова-
ние скорости движения самосвала в зависи-
мости от его загрузки и дорожных условий, а
также меньшее число элементов трансмис-
сии (отсутствие коробки передач, карданно-
го вала, дополнительных систем управле-
ния) и возможность варьирования их компо-
новки (рис. 13).
Электромеханический привод с двигателями по-
стоянного тока стал широко применяться с 60-х
годов ХХ в. сначала на карьерных самосвалах
грузоподъемностью до 90 т, а затем, с появлени-
ем электродвигателей мощностью 300–1000 кВт,
– на самосвалах грузоподъемностью до 250 т.
Создание силовых полупроводниковых прибо-
ров и микропроцессорных систем управления
позволило разработать ЭМТ постоянного тока
для самосвалов грузоподъемностью свы-
347
Блок ГМТ самосвала БелАЗ 7516 грузоподъемно-
стью 136 т
ОБОРУДОВАНИЕ
ше 250 т. Однако дальнейшее внедрение ЭМТ
постоянного тока, особенно на самосвалах осо-
бо большой грузоподъемности, сдерживается
по целому ряду причин. Наиболее серьезными
из них являются увеличение массогабаритных
показателей, что ведет к нарушению компоно-
вочного баланса машины; снижение надежнос-
ти коллекторов при больших значениях рабо-
чих токов; опережающий рост стоимости элек-
тромашин по сравнению с ростом их мощнос-
ти. Кроме того, резко ужесточились требова-
ния безопасности по эксплуатации мощных тя-
говых электромашин и усложнились (с ростом
мощности и грузоподъемности самосвалов)
технические подходы к обеспечению опти-
мальных динамических параметров тяжелого
самосвала в процессе разгона и торможения.
Приоритетным направлением развития
ЭМТ в последние годы стало применение элек-
тродвигателей переменного тока, основное пре-
имущество которых – отсутствие быстроиза-
шивающихся элементов коллектора. Главная
задача при выборе типа электродвигателя пе-
ременного тока (асинхронный, синхронный,
индукторный, вентильный и др.) – обеспече-
ние высоких тяговых усилий на малых скорос-
тях движения самосвала. По тягово-динамичес-
ким характеристикам вентильный двигатель с
системой возбуждения на постоянных магни-
тах значительно превосходит все остальные
двигатели переменного тока, и рассматривает-
ся как один из наибо-
лее перспективных.
С развитием сило-
вых полупроводнико-
вых приборов и мик-
ропроцессорных сис-
тем управления мож-
но ожидать создания
современного тяго-
вого электропривода
с двигателями пере-
менного тока, облада-
ющего требуемыми
тягово-динамически-
ми характеристика-
ми и конкурентоспо-
собными по цене с
аналогичными при-
водами постоянного
тока.
К о м п а н и я
«General Electric»
признана лидером в
разработке и произ-
водстве тягового
электропривода постоянного и переменного
тока для карьерных самосвалов грузоподъем-
ностью от 109 до 326 т (табл. 11). Первый в мире
промышленный тяговый электропривод
348
Рис. 13. Дизель-электрическая схема самосвалов типа БелАЗ 7530:
1 – дизельный двигатель; 2 – тяговый генератор; 3 – параллельно включенные
тяговые электродвигатели (на каждом сдвоенном колесе); 4 – вспомогательные
электромашины
Вентильный двигатель
ОБОРУДОВАНИЕ
переменного тока GE320АС для самосвалов
класса 290 т был создан компанией в 1996 г. В на-
стоящее время «General Electric» выпускает пол-
ный комплект оборудования электротрансмис-
сий переменного тока для самосвалов грузо-
подъемностью 136, 220, 290 и 326 т. Система GE
Invertex TM , применяемая в приводе переменно-
го тока, обеспечивает независимое управление
тяговыми двигателями при пробуксовке и стра-
гивании самосвала (в том числе в условиях гор-
ных дорог), защиту элементов электропривода
от перегрева. Карьерные самосвалы с приводом
переменного тока GE сохраняют работоспособ-
ность в длительном режиме на уклонах до 12 %
и в кратковременном режиме на уклонах до
24 %. Встроенная система диагностики обеспе-
чивает своевременное обнаружение и устране-
ние неисправностей.
349
Мотор-колесо GE787, поставляемое в комплекте
тягового электропривода постоянного тока для
самосвалов грузоподъемностью 217 т
Мотор-колесо GE GDY85, поставляемое в комплекте
тягового электропривода переменного тока для
самосвала 930Е грузоподъемностью 290 т
Таблица 11. Тяговый электропривод General Electric для карьерных самосвалов
Показатель
Грузоподъемность самосвала, т
109 136 154 172 217 290 326
Ток двигателя Постоянный
Перемен-
ный
Постоянный Переменный
Мотор-колесо GE776HS GE791 GE150A- TM GE776KS GE778FS GE787 GE240A- TM GE320A- TM GE360A- TM
Генератор GTA-25 GEB-23 GTA-22 GTA-26 GEB-25 GDY-106 GDY-108
Передаточное
отношение (до-
полнительное
передаточное
отношение)
28,8:1 (23:1)
26,825:1
(22,354:1)
31,875:1
(28,175:1)
31,875:1 32,6:1 32,62:1
Типоразмер шин 30 ? 51
33 ? 51;
36 ? 51
36 ? 51 37 ? 57 40 ? 57 44/80R57 55/80R63 55/60R63
Мощность
дизельного
двигателя, л. с.
(при 1900 мин -1 )
1200 1500 До 1800 1800 2000 2500 2700 277/3500 3500
Система
управления
Statex IIIe
(41A253301)
Invertex TM Statex IIIe (41A253301) Invertex TM
ОБОРУДОВАНИЕ
Тяговый электропривод с двигателем пере-
менного тока General Electric применяется на са-
мосвале KOMATSU 830Е-D-. Система привода
оснащена усовершенствованным генератором
переменного тока GTA41 с вентилятором со
сдвоенным импеллером, новой долговечной
трансмиссией, мощным блоком замедления, уве-
личивающим срок службы тормозной системы.
Электрическая система динамического тормо-
жения Komatsu обеспечивает снижение скорос-
ти самосвала без частого использования тормо-
зов и его безопасное движение на более высоких
скоростях на затяжных и крутых спусках.
Самосвалы LIEBHERR оборудованы элек-
трическими трансмиссиями с двигателями по-
стоянного тока производства «General Electric»
(модели Т252, Т262) и переменного тока совме-
стного производства «Liebherr» и «Siemens»
(модели Ti272, T282). При использовании тяго-
вого электропривода переменного тока обеспе-
чивается высокая динамическая тормозная
мощность и управляемость электрической тор-
мозной системы. Бесколлекторный генератор
переменного тока компании «Siemens» подает
питание непосредственно в систему электро-
привода. Вырабатываемый генератором пере-
менный ток сначала преобразуется с помощью
выпрямителя в постоянный ток, а затем с помо-
щью обратного преобразователя – снова в пе-
ременный ток, но другой частоты. Отдельные
инверторы обеспечивают независимое пита-
ние моторов задних колес и приводят в дей-
ствие двухступенчатую планетарную передачу,
в результате чего передаточное число понижа-
ется до соотношений (37,3:1)–(42,7:1) в зависи-
мости от условий эксплуатации самосвала.
Особенностями привода переменного тока
самосвала Т282 являются: система управления
скольжением (пробуксовкой), корректирую-
щая мощность при ускорении или торможе-
нии и минимизирующая пробуксовку или
скольжение задних колес; система рулевого
управления, автоматически увеличивающая
крутящий момент и скорость для внешних зад-
них колес при повороте; система ограничения
предельной скорости; система проверки пара-
метров электропривода при полной мощнос-
ти двигателя.
Средние сроки службы электрических аг-
регатов самосвалов LIEBHERR: генератор –
40 тыс. ч; выпрямитель, система электрическо-
го управления, инвертор, реостатные пласти-
ны – 60 тыс. ч; электродвигатели – 30 тыс. ч;
контактные наконечники – 6 тыс. ч.
350
Самосвал KOMATSU 830Е с электромеханической трансмиссией переменного тока General Electric
ОБОРУДОВАНИЕ
Развитие ЭМТ с двига-
телями переменного тока
способствовало возоб-
новлению интереса к са-
мосвалам на двойной (ди-
зель-электрической) тя-
ге, созданию на базе боль-
шегрузных самосвалов
дизель-троллейвозов и
более широкому внедре-
нию этого вида карьерно-
го транспорта.
351
Первый советский дизель-троллейвоз БелАЗ 524-792 грузоподъемностью 65 т
Троллейвозы ЕН4500 на разрезе Kumba Resource (ЮАР)
Первый дизель-троллейвоз был разработан в
СССР в 1949 г. А. С. Фиделевым, а опытный обра-
зец БелАЗ 524-792 грузоподъемностью 65 т изго-
товлен в 1967 г. на белорусском автозаводе. Трол-
лейвоз оборудовался штанговым токоприемни-
ком, имел колесную формулу 6?4 и представлял
собой автопоезд из двухосного седельного тягача
и полуприцепа. Мощность дизельного двигателя
троллейевоза составляла 520 кВт, напряжение
контактной сети постоянного тока 1200 В, высо-
та подвески контактного провода 5000–5500 мм.
Одна из первых опытных машин БелАЗ 524-792
испытывалась в Кузбассе на Красногорском раз-
резе. В ходе испытаний были получены следую-
щие результаты: рост производительности на
15–20 %, снижение расхода топлива на 50–60 %;
уменьшение количества выбросов в атмосферу в
1,7–2 раза; минимальный износ тормозных ди-
сков за счет электродинамического торможения.
В настоящее время на разрезе Kumba
Resource (ЮАР) в качестве технологического
транспорта применяются дизель-троллейвозы
ЕН4500 компании «Euclid-Hitachi». Среднего-
довая мощность разреза 50 млн т сырого угля,
объем вскрыши 12 млн т. Отрабатываются
угольные пласты средней мощностью 5,5 м. Глу-
бина карьера 100 м.
Результаты эксплуатационных испытаний ди-
зель-троллейвозов ЕН4500 сравнивались с пока-
зателями работы таких же самосвалов с дизелем.
Уклон в 8 % троллейвоз преодолевает со скорос-
тью 30,1 км/ч и расходует 240 л/ч, самосвал –
соответственно 18,5 км/ч и 480 л/ч. При движе-
нии под уклон электродвигатель троллейвоза ра-
ботает в режиме рекуперации, т. е. генерирует
электроэнергию и возвращает ее в электросеть
Развиваемая мощность силового агрегата само-
свала при движении только на дизельной тяге
составляет 2013 кВт, при движении на дизель-
электрической тяге – 3728 кВт. Это позволяет
эксплуатировать самосвал ЕН4500 с максималь-
ной грузоподъемностью 255 т. В результате про-
изводительность карьерного транспорта возрос-
ла до 487 т/ч при одновременном сокращении
технологического автопарка. Коэффициент тех-
нической готовности троллейвоза составил 0,92
при наработке 9500 ч, расходы на эксплуатацию
сократились на 42 %. В конечном итоге, приме-
нение троллейвозов способствовало значитель-
ному снижению потребления дизельного топли-
ва, эксплуатационных расходов и себестоимости
добычи, увеличению годовой мощности разре-
за, улучшению экологической обстановки (сни-
жение уровня шума и загрязнения атмосферы).
ОБОРУДОВАНИЕ
Опыт эксплуатации дизель-троллейвозов на
ряде крупных зарубежных карьеров подтверж-
дает их высокие эксплуатационные качества,
экономичность и экологичность.
Решающим фактором в пользу троллейного
транспорта является соотношение цен на ди-
зельное топливо и электроэнергию. По резуль-
татам исследований, электрификация карьер-
ных самосвалов наиболее экономически эффек-
тивна при соотношении 1 кг топлива к 1 кВт•ч
электроэнергии, равном 4–5. В этом случае даже
при самых неблагоприятных условиях эксплуа-
тации срок окупаемости затрат на электрифика-
цию автотранспорта не превышает 2,5 лет, а ми-
нимальный срок составляет примерно 8–9 мес.
Производители карьерных самосвалов пре-
дусматривают возможность переоборудования
некоторых моделей самосвалов, как правило,
особо большой грузоподъемности, для исполь-
зования в качестве троллейвозов (например, са-
мосвалы Ti272 и Т282 компании «Liebherr»).
Как показали испытания первых современных
диэель-троллейвозов, наилучшие характеристи-
ки обеспечиваются при использовании элект-
ропривода переменного тока Siemens.
В настоящее время в России дизель-трол-
лейвозы рассматриваются как один из наибо-
лее эффективных видов транспорта, особенно
на нагорных и глубинных карьерах.
ПО «БЕЛАЗ», опираясь на уже имеющийся
практический опыт производства дизель-трол-
лейвозов и учитывая мировой опыт и тенден-
ции в области разработки и эксплуатации само-
свалов с двойной тягой, рассматривает возоб-
новление производства дизель-троллейвозов
как одно из перспективных направлений де-
ятельности предприятия.
Система управления и тормозная систеI
ма. В системе управления почти всех крупных
самосвалов предусмотрена дублирующая сис-
тема на случай аварийного отказа основной
системы. Главным элементом дублирующей
системы является гидроаккумулятор, накапли-
вающий энергию гидросистемы основного
управления, необходимую для управления ма-
шиной в аварийных ситуациях.
Самосвалы, выпускаемые различными про-
изводителями, имеют некоторые характерные
особенности систем управления и тормозов.
Система рулевого управления и тормозная сис-
тема модели Т282 LIEBHERR полностью гидравли-
ческие, с аккумулирующей резервной системой,
поддерживающей рабочее давление 20,7 МПа. До-
полнительный запас тормозной мощности самосва-
ла (до 6030 кВт) создается за счёт работы электро-
моторов в режиме генераторов. При этом скорость
снижается до 0,8 км/ч. Затем включается гидравли-
ческая тормозная система, активизирующая тормо-
за передних колес до полной остановки машины.
Характерная особенность тормозной системы
самосвала Т282 – охлаждение тормозов задних ко-
лес за счет принудительной циркуляции воздуха,
благодаря чему исключается дополнительная гид-
равлическая система охлаждения.
В автосамосвалах UNIT RIG замкнутый гидро-
статический контур рулевой системы обеспечи-
вает быстрое срабатывание тормозной системы
при любых оборотах двигателя.
Самосвал 797 -AT оборудован семискоростной
коробкой передач, механической системой управ-
ления и многодисковыми, с масляным охлаждени-
ем, рабочими тормозами (на каждом колесе). Кро-
ме того, для замедления скорости движения маши-
ны под уклон применяется гидроди-
намический тормоз-замедлитель
(как правило, такой тормоз исполь-
зуется в самосвалах небольшой грузо-
подъемности).
Функциональные элементы сис-
темы управления карьерных самосва-
лов EU-LID-HITA-HI обеспечивают
плавное притормаживание машины,
автоматический выбор оптимальной
передачи в соответствии со скорос-
тью движения, нагрузкой и дорожны-
ми условиями. Дополнительно уста-
навливаемая антипробуксовочная
система активного контроля тяги
AT- (active traction control), оптими-
зирует режим движения самосвала по
скользким дорогам, предотвращая,
тем самым, интенсивный износ шин.
352
Тормоза передних (а) и задних (б) колес самосвала Т282 LIEBHERR
ОБОРУДОВАНИЕ
Шины. Как правило, на карьерных само-
свалах применяются крупногабаритные и
сверхкрупногабаритные многослойные метал-
локордные шины со специальным рисунком
протектора. Для защиты от повреждений и по-
вышенного износа при работе самосвалов на
скальных грунтах, а также для предотвраще-
ния скольжения самосвалов на мокрых и обле-
денелых дорогах на шины одеваются защит-
ные цепи.
Существенным фактором, сдерживающим
увеличение грузоподъемности карьерных са-
мосвалов, является прочность шин. В связи с
этим производители сверхкрупногабаритных
шин интенсивно работают в направлении со-
вершенствования конструкций шин за счет ис-
пользованием новых материалов, рецептуры
резин, технологических процессов производ-
ства с целью повышения износостойкости,
теплостойкости, улучшения показателей дина-
мики шин.
Рост грузоподъемности карьерных самосва-
лов влечет за собой увеличение затрат на ши-
ны. Одним из путей решения этой проблемы
является снижение массы самосвала. Так, ком-
пания «Liebherr» за счет снижения массы по-
рожнего самосвала Т282 при сохранении его
грузоподъемности оснастила самосвал шинами
меньшего типоразмера, обеспечив тем самым
экономию затрат на шины и, следовательно,
экономию эксплуатационных затрат. Примене-
ние низкопрофильных шин 50/90R57 на моде-
ли KOMATSU 930Е позволило увеличить грузо-
подъемность самосвала с 270 до 290 т.
Важным фактором повышения долговечно-
сти шин является поддержание в них необхо-
димого давления в зависимости от условий эк-
сплуатации. С этой целью все современные
карьерные самосвалы оборудованы системами
контроля давления в шинах.
Кабина. В целях безопасности водителя ка-
бина располагается в глубине машины, чтобы ис-
ключить повреждения при наезде на впере-
дистоящий самосвал (рис. 14). Ведущие произво-
дители оборудуют самосвалы двухместными
цельнометаллическими термошумоизолирован-
ными кабинами с системами защиты от опроки-
дывания (ROPS) и от падающих предметов
(FOBS). Внутри кабина оборудуется необходи-
мыми контрольно-измерительными приборами
с цифровой индикацией информации, системой
звукового сигнала, предупреждающего о наступ-
лении аварийной ситуации, системами вентиля-
ции и обогрева с фильтрацией воздуха. Подрес-
соренное сиденье (одно или два) регулируется
по росту и массе оператора и оборудуется ремня-
ми безопасности. Регулируемое рулевое колесо –
телескопическое наклонного типа. Остекление
кабины выполняется из безосколочного стекла
и обеспечивает хорошую обзорность рабочего
пространства. Дополнительный обзор создают
зеркала заднего вида, расположенные с правой
и левой сторон кабины. По заказу кабина может
оснащаться кондиционером, а также бортовым
компьютером, позволяющим получать обшир-
ную информацию о режимах работы самосвала,
его загрузке, возможных нарушениях работы ме-
ханизмов самосвала.
353
Рис. 14. Расположение кабины, исключающее ее
повреждение и травмирование оператора при наезде
на впередистоящий самосвал
ОБОРУДОВАНИЕ
Бортовое оборудование. В комплект бор-
тового оборудования входят система контроля
загрузки самосвала и расхода топлива
(СКЗиТ), системы управления и контроля со-
стояния самосвала, включающие систему упра-
вления тяговым электроприводом (СУТЭП),
системы диагностики основных узлов и агрега-
тов самосвала (контроль работы дизельного
двигателя, давления в шинах и др.). Все систе-
мы интегрируются друг с другом путем переда-
чи необходимой информации по интерфейсу,
которым оснащены бортовые контроллеры.
Таким образом, обеспечивается более точное
функционирование каждой отдельной систе-
мы. Данные от датчиков СУТЭП, СКЗиТ и си-
стем диагностики передаются с помощью ра-
дионавигационного блока по специально выде-
ленному радиоканалу непосредственно в дис-
петчерский центр на сервер автоматизирован-
ной системы управления горно-транспортным
комплексом (АСУ ГТК), которая, в свою оче-
редь, является частью общей автоматизиро-
ванной системы управления горнодобывающе-
го предприятия. АСУ ГТК осуществляет упра-
вление самосвалами в режиме реального вре-
мени, контроль маршрутов движения и загруз-
ки самосвалов, эксплуатации шин, заправок и
расхода топлива, мониторинг работы двигате-
лей и основных узлов, времени технического
обслуживания и других параметров, обеспечи-
вая в целом эффективную эксплуатацию
карьерного транспорта.
Обобщенные показатели конструкции саI
мосвала. Обобщенными показателями, харак-
теризующими уровень совершенства конструк-
ций различных моделей самосвалов, являются
коэффициент грузоподъемности и энергона-
сыщенность (табл. 12).
Коэффициент грузоподъемности (K
г
), или ко-
эффициент использования массы, равен отно-
шению номинальной грузоподъемности само-
свала к его эксплуатационной массе (массе по-
рожнего самосвала). Оптимальные значения
данного коэффициента характерны для боль-
шегрузных самосвалов компаний «-aterpillar»
(K
г
=1,6?1,89) и «Liebherr» (K
г
=1,39?1,91).
Однако с ростом грузоподъемности, особенно
свыше 200 т, этот показатель имеет тенденцию
к снижению. Для самосвалов других произво-
дителей Kг=1,2?1,5.
Энергонасыщенность самосвала (Е) определя-
ется отношением мощности двигателя к экс-
354
Таблица 12. Обобщенные технико-эксплуатационные характеристики большегрузных карьерных самосвалов
Произво-
дитель
Модель
самосвала
Грузо-
подъем-
ность, т
Мощность
двигателя,
кВт
Тип
транс-
миссии
Масса по-
рожнего са-
мосвала, т
Макси-
мальная
ско-
рость,
км/ч
Удельная
материало-
емкость,
кг/кВт
Коэффи-
циент гру-
зоподъем-
ности К
г
Энергона-
сыщен-
ность Е,
кВт/т
Класс грузоподъемности 90–120 т
-aterpillar 777D 90,7 700 ГМТ 72,6 60,4 103,8 1,25 4,28
Komatsu HD785-5 91,0 753 « 67,0 65,0 89,0 1,36 4,77
Euclid-
Hitachi
EH1700 98,4 836 « 71,7 61,6 85,8 1,37 4,91
Komatsu HD985-5 105 753 « 73,7 70,0 97,7 1,42 4,21
Terex-Unit
Rig
MT3000 109 895 ЭМТ 97,3 Н. д. 118,5 1,12 4,34
ПО
«БЕЛАЗ»
7514 120 882–956 « 95,0 45,0 107,7–99,7 1.26 4,10–4,45
Класс грузоподъемности 121–150 т
ПО
«БЕЛАЗ»
7513 130 1103–1176 ЭМТ 105,0–107,0 45,0 95,2–91,0 1,23 4,69–4,96
Terex-Unit
Rig
MT3300АС 136 1000–1400 « 113,5 Н. д. 113,5–81,0 1,20 4,01–5,61
Komatsu HD1200-1 136 875 ГМТ 100,9 57,5 115,3 1,35 3,69
-aterpillar 785С 140 1005 « 109,8 54,8 109,3 1,28 4,02
Komatsu HD1500-5 149 1048 « 100,5 58,0 95,9 1,48 4,20
ОБОРУДОВАНИЕ
355
Произво-
дитель
Модель
самосвала
Грузо-
подъем-
ность, т
Мощность
двигателя,
кВт
Тип
транс-
миссии
Масса по-
рожнего са-
мосвала, т
Макси-
мальная
ско-
рость,
км/ч
Удельная
материало-
емкость,
кг/кВт
Коэффи-
циент гру-
зоподъем-
ности К
г
Энергона-
сыщен-
ность Е,
кВт/т
Класс грузоподъемности 151–200 т
Terex-Unit
Rig
MT3600В 154–172 1195–1490 ЭМТ 132,0 Н. д. 110,5–88,6 1,17–1,30 4,18–4,90
Euclid-
Hitachi
EH3000 157 1264 « 122,1 54,7 96,6 1,28 4,53
Terex-Unit
Rig
MT3700В 172–186 1195–1865 « 146,0 Н. д. 122,2–78,3 1,18–1,27 3,76–5,61
Komatsu 630Е 172,5 1388 « 124,0 51,0 89,3 1,39 4,68
-aterpillar 789С 180 1335 ГМТ 137,5 54,4 103,0 1,31 4,20
Liebherr Т252 181 1286–1510 ЭМТ 129,0–132,0 55,0 100,3–87,4 1,39 4,15–4,82
Komatsu 730Е 186 1388 « 138,4 55,7 99,7 1,34 4,28
Terex-Unit
Rig
MT3700АС 186 1490–1865 « 149,6 Н. д. 100,4–80,2 1,24 4,44–5,56
ПО
«БЕЛАЗ»
7521 180–190 1691 « 163,0 40,0 96,4 1,10 4,93–4,79
Euclid-
Hitachi
EH3500 193 1411 « 131,0 55,4 92,8 1,48 4,35
Класс грузоподъемности 201–250 т
ПО
«БЕЛАЗ»
7530 200–220 1690–1840 « 153,0 40,0 90,5–83,1 1,30–1,44 4,79–4,93
Terex-Unit
Rig
MT4400 218 1865 ЭМТ 167,5 Н. д. 89,8 1,30 4,84
Liebherr Т262 218 1510–1864 « 152,0 52,0 100,6–81,5 1,43 4,08–5,04
-aterpillar 793С 218–223 1615 ГМТ 160,7 54,3 99,5 1,36–1,39 4,26–4,21
Euclid-
Hitachi
EH4000 228 1883 ЭМТ 157,9 48,8 83,9 1,44 4,88
Komatsu 830Е 231 1761 « 158,2 48,8 89,8 1,46 4,52
Terex-Unit
Rig
ТMT260АС 236 2014 « 168,5 Н. д. 83,7 1,40 4,98
Класс грузоподъемности 251–300 т
Euclid-
Hitachi
EH4500 255 1973 ЭМТ 180,1 62,0 91,3 1,42 4,53
« EH5000 290 2013 « 210,4 56,9 104,5 1,38 4,02
Komatsu 930Е-3 290 1902 « 208,6 64,5 109,7 1,39 3,81
Liebherr Тi272 290 1864–2050 « 151,5 64,0 81,2–73,9 1,91 4,22–4,64
Класс грузоподъемности 301–350 т
Terex-Unit
Rig
MT5500-В 326 2090–2722 ЭМТ 231,8 Н. д. 111,0–85,2 1,40 3,75–4,88
-aterpillar 797В 345 2513 ГМТ 278,7 67,6 110,9 1,24 4,03
Класс грузоподъемности свыше 350 т
Liebherr Т282 364 2700 ЭМТ 203,3 64,0 75,3 1,79 4,76
Продолжение табл. 12
ОБОРУДОВАНИЕ
плуатационной массе груженого самосвала
(при номинальной грузоподъемности). Наи-
более высокие значения этого показателя име-
ют самосвалы грузоподъемностью до 200 т –
обычно Е=4,2?4,9 кВт/т. С ростом грузоподъ-
емности энергонасыщенность снижается до
3,5–4,5 кВт/т.
Необходимо отметить, что если по показа-
телю использования эксплуатационной массы
самосвалы БелАЗ несколько уступают зарубеж-
ным аналогам, то по уровню энегонасыщен-
ности превосходят их в отдельных диапазонах
грузоподъемности.
Заключение
Основные тенденции развития карьерного
автотранспорта:
1. Главная и доминирующая – увеличение
грузоподъемности карьерных самосвалов. На
сегодняшний день все мировые производите-
ли карьерных автосамосвалов большой и осо-
бо большой грузоподъемности преодолели ру-
беж грузоподъемности 180–200 т. К грузоподъ-
емности 300 т вплотную приблизились
«Komatsu MS» и «Euclid-Hitachi». Самосвалы
грузоподъемностью 300 т и более выпускают
только три корпорации: «Terex Mining»,
«-aterpillar» и «Liebherr». С началом производ-
ства самосвалов класса 280–290 т и подготовки
к производству опытной 320-тонной модели
ПО «БЕЛАЗ» войдет в группу мировых произ-
водителей автосамосвалов особо большой гру-
зоподъемности.
2. Полный типоразмерный ряд машин грузо-
подъемностью от 25–30 до 280–290 т и более
освоили «Euclid-Hitachi» (32,6–254 т),
«-aterpillar» (22,7–324 т), «Komatsu MS»
(25–290 т) и «Terex Mining» (23–309 т). Наи-
большая конкуренция на мировом рынке карье-
рного транспорта сложилась в классах грузо-
подъемности 25–40 и 180–220 т. Такие самосва-
лы выпускаются практически всеми известны-
ми производителями карьерных самосвалов.
3. Практически все фирмы, выпускающие
самосвалы грузоподъемностью 220–300 т и бо-
лее, переходят на оснащение их электромеха-
нической трансмиссией с электродвигателями
переменного тока.
4. Широкое внедрение электромеханических
приводов переменного тока способствовало во-
зобновлению производства самосвалов с двойной
(дизель-электрической) тягой – троллейвозов.
Наибольших успехов в этом направлении достиг-
ли корпорации «Euclid-Hitachi» и «Liebherr».
5. Применение на современных карьерных
самосвалах малотоксичных дизельных двигате-
лей, отвечающих международным требовани-
ям на содержание вредных выбросов в отрабо-
тавших газах, с электронными системами регу-
лирования впрыска и оптимизации рабочего
процесса сгорания топлива, позволяет увели-
чить производительность самосвалов и улуч-
шить экологическую обстановку на карьерах.
6. Важная проблема снижения собственной
массы самосвала решается путем повышения
прочности металлоконструкций несущей ра-
мы, кузова и мостов самосвала за счет примене-
ния новых конструкционных материалов, спо-
собов обработки и совершенствования узлов
металлоконструкций.
7. Применение автоматизированных сис-
тем управления самосвалом и контроля техни-
ческого состояния основных узлов и агрега-
тов, обеспечивающих предупреждение и сво-
евременную ликвидацию технических неис-
правностей и повышение коэффициента тех-
нической готовности, позволяет значительно
продлить срок службы машины, снизить экс-
плуатационные расходы, улучшить условия ра-
боты оператора.
Источники
1. Горная промышленность: 2001. – №6 (спе-
цвыпуск); 2002. – №6; 2003. – №4; 2004. – №1
(спецвыпуск), №5; 2005. – №1, 2.
2. Каталоги и информационно-рекламные
материалы производителей карьерных само-
свалов.
3. Станкевич С.// Основные средства. –
2004. – №№ 9, 10, 11.
4. Diesel Progress. North American Edition,
September 2004.
5. Surface Mining, 2001. – № 1.
6. World Mining Equipment, 2004. – Vol. 28. –
№№ 2, 4, 5, 7, 8.
356
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
Проблема метана в угольных шахтах
Увеличение глубины разработки способству-
ет росту природного давления (рис. 1) и метано-
носности (содержание метана) угольных плас-
тов (табл. 1), что, в свою очередь, приводит к
увеличению метанообильности (объем выделя-
ющегося метана) угольных шахт (табл. 2). Высо-
кое выделение метана в горные выработки
усложняет и удорожает их проветривание; со-
провождается образованием взрывчатых мета-
но-пылевоздушных смесей, что может вызвать
подземный взрыв и массовую гибель работаю-
щих в шахте (табл. 3) даже при соблюдении
всех требований правил безопасности; сущест-
венно ограничивает по газопылевому фактору
применение на метаноносных пластах высоко-
производительных проходческих комбайнов и
выемочных комплексов; способствует выделе-
нию в атмосферу «тепличного» газа [2].
Для выбора безопасной технологии и спо-
собов предотвращения взрывов газа в шахтах
необходимо знать основные свойства уголь-
ных пластов (темпы роста природного давле-
ния газа и метаноносность пластов углей раз-
личной степени метаморфизма (от антрацитов
до длиннопламенных), природную газопрони-
цаемость угольных пластов и т. п.
Для пластов угольных бассейнов стран СНГ
динамика природного давления метана и газо-
проницаемости пластов на разных глубинах от
поверхности определена по методикам [1, 5],
неоднократно проверенным в семи основных
угольных бассейнах (см. табл. 1).
Снизить метанообильность угольных шахт
можно путем искусственной дегазации уголь-
ных пластов. При этом наиболее актуальной
является дегазация пластовых подготовитель-
ных выработок и предварительная дегазация
угольных пластов, разрабатываемых столбовы-
ми системами. Однако за последние 10–15 лет
применение искусственной дегазации в усло-
виях увеличения глубины горных работ сокра-
тилось с 12–15 до 3–4 % общего объема извле-
ченного в шахтах метана. В то же время более
2/3 всех взрывов в шахтах происходило в под-
готовительных и очистных забоях, т. е. в мес-
тах сосредоточения шахтеров и машин и меха-
низмов с электроприводом.
По прогнозу ИПКОН РАН, для предотвра-
щения взрывов газо-пылевоздушных смесей,
что позволит кардинально решить проблему
метана и тонкодисперсной пыли в угольных
шахтах и значительно повысить рентабель-
ность добычи угля, необходимо повысить эф-
фективность:
? ограждающей дегазации при проведении
пластовых выработок на глубинах свыше
600–800 м с 10–12 % (максимально достиг-
нутая в 1980–1987 гг.) до 55–65 % за счет
применения новых, успешно прошедших
опытно-промышленную проверку, спосо-
бов дегазации пластовых подготовитель-
ных выработок;
? способов предварительной дегазации стол-
бов угольного пласта с 25–28 до 70–85 %.
Новые научные подходы к проблеме метана
в угольных шахтах
Исследованиями системы «уголь – газ» с по-
мощью современных и усовершенствованных
приборов [3, 5] однозначно доказано, что
прежние представления (D. Krewelen, Е. Wicke,
И. Л. Эттингер, S. Bubnoff, П. И. Ребиндер и
др.) о связи угля с газами (СН, СО3) требуют ко-
ренного изменения.
Метаноносные угольные месторождения –
сугубо специфичные природные коллекторы
357
НОВЫЕ МЕТОДЫ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ ОПАСНЫХ ВЫДЕЛЕНИЙ МЕТАНА
В УГОЛЬНЫХ ШАХТАХ
А. Т. Айруни , проф., д р техн. наук (Институт проблем комплексного освоения недр Российской
академии наук)
Рис. 1. Динамика природного давления метана
в угольных шахтных пластах
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
358
Таблица 1. Динамика природной метаноносности угольных пластов основных бассейнов СНГ
Бассейн Марка угля
Глубина зале-
гания верхней
границы мета-
новой зоны, м
Метаноносность угольных пластов (м 3 /т горной массы)
в интервалах глубин от поверхности, м
<300 301–600 601–-900 901–1200
Кузнецкий
Д 65–225 2–10 11–15 14–18 16–20
Г 65–270 2–15 12–20 16–24 19–27
Ж 65–180 3–16 13–21 17–25 20–30
К 100–370 3–17 14–23 20–30 23–34
ОС
70–300
3–14 12–22 18–28 21–34
Т 4–15 13–24 17–29 22–35
Печорский
Д 80–150 3–5 5–7 7–9 9–10
Г 20–150 4–10 8–11 10–12,5 12–13
Ж 20–130 7–24 14–32 20–36 22–38
К 100–160 8–15 15–19 17–20 21–30
Кизеловский
Г 600–800 2–6 4-8 6–10 7–11
Ж 400–500 2–7 4-18 16–25 22–34
Партизанский
Г
100–150
5–9 7-12 9–-12 10–13
Ж 6–10 8-14 10–15 11–16
К 7–12 9-15 12-16 13–17
Т 8–12 10-16 13–18 14–19
Челябинский Б 180–700 1–3 4-8 6–9 7–10
Донецкий
Д
200–300
2-9 4-11 9-13 10–15
Г 2–11 5-15 7–17 16–18
ж 150–250 4–15 12-20 17–22 20–24
К 100–180 5–16 14-21 18–-24 22–26
ОС 100–150 6–17 15–21 17–25 25–32
Т
100–-300
7–20 16–22 18–25 20–-26
ПА 8–20 18–24 20–28 22–30
А* 12–19 20–25 22–28 24–30
А** <1000 0–2 2–3 2–3 3–5
Карагандинский
Г 200–400 2–12 10–17 15–25 20–28
Д 180–250 3–20 18–28 20–-32 23–35
К 70–200 4–25 20–32 25–35 28–38
ОС 110–200 5–20 18–25 24–28 27–30
*В газоносных районах Донбасса – антрациты с V daf > 4,3 % и lqp ? 3,3.
**В неметаноносных районах – антрациты с V daf < 4,3 % и lgp ? (1,9 ? 3,3).
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
метана, которые по физико-химическим свой-
ствам резко отличаются от коллекторов при-
родных углеводородных газов по форме на-
хождения газов и видам связи в системе «газ –
природное пористое тело». Поэтому эмиссия
газа из угля (не считая эмиссии свободного ме-
тана из геологических «ловушек») происходит
только при нарушении термодинамического
состояния природной системы «уголь – газ».
Во-первых, так называемая поверхность мо-
лекулярных пор не является границей раздела
фаз, и между твердой фазой (уголь) и метаном
существует поверхность, насыщенная мета-
ном. Это видно на снимках, полученных мето-
дом электронно-оптического фотометрирова-
ния порового пространства коксующихся уг-
лей (рис. 2).
Во-вторых, учеными ИПКОН РАН впервые
установлено, что помимо двух известных фаз
состояния газа с углем (свободная и адсорбиро-
ванная на поверхности макропор и микротре-
щин) имеется третья, основная по объему фаза
в виде твердого углегазового раствора (ТУГР)
[3, 4, 6], Свойства ТУГР резко отличаются от
свойств как адсорбированного углем газа, так и
газа, сорбированного углем (табл.4).
359
Глубина от поверхности,
м
Страны СНГ Германия Великобритания Чехия Австралия Франция
Донбасс
Кузбасс
Печорский бассейн
(Воркутское
месторождение)
Карагандинский
бассейн
Рурский бассейн
Саарский бассейн
Ланкаширский
бассейн
Йоркширский бассейн
Южноуэльский
бассейн
Остраво-Карвинский
район Верхне-
Силезского бассейна
Сиднейский бассейн
(Новый Южный Уэльс)
Боувенский бассейн *2
Бассейн Нор
и Па-де-Кале
Лотарингский бассейн
центральный
район
остальные
районы
До
150
0,8 *3 1,2 *3 0,3 1,5 2,5 0,6 Н. д. 1,0 0,1 Н. д. Н. д. Н. д. Н. д. Н.д. Н. д.
151–
250
4,0 5,7 0,5 6,0 9,7 1,5 3,0 5,0 1,2 2,5 Н. д. 10,5 Н. д. Н.д. Н. д.
251–
350
8,0 9,8 5,0 12,0 18,5 7,2 8,7 13,0 4,3 7,6 18,5 20,0 14,5 15,4 Н. д.
351–
450
15,2 14,9 9,0 20,0 27,0 8,8 12,9 19,8 8,5 14,8 19,6 30,9 25,6 19,6 16,8
451–
550
23,0 25,0 14,5 33,0 33,5 12,5 27,4 28,0 14,7 20,6 21,2 40,5 30,3 23,1 18,9
551–
650
37,5 35,0 26,8 38,2 36,8 16,7 31,1 36,0 23,6 31,3 23,7 46,0 *4 37,8 27,6 22,5
651–
750
44,5 39,0 35,0 42,0 42,0 22,0 39,6 44,5 29,5 38,2 26,5 – 40,2 30,0 27,7
751–
850
47,0 46,0 39,5 44,2 48,0 *4 28,0 40,0 50,2 39,6 43,7 29,0 – – 34,5 31,0
851–
950
52,0 50,0 43,0 *4 47,0 50,0 *4 36,7 49,0 *4 52,7 48,9 – 31,7 – – 36,9 34,2
951–
1050
56,0 60,7 45,0 *4 52,0 55,0 *4 43,6 – 60,0 53,0 – 36,9 – – 39,8 39,5
1051–
1150
60,8 64,2 – 58,0 *4 – 50,8 – 67,9 56,5 – 42,8 – – 43,0 45,0
Свыше
1151
66,5 70,5 – 62,0 *4 – 56,0 – 69,0 *4 59,0 *4 – 49,0
*4 – – 45,5 50,0 *4
Таблица 2. Средняя относительная метанообильность *1 угольных шахт основных бассейнов мира, м 3 /т
*1 Без учета выделения метана из свободных скоплений.
*2 В шахтах Боувенского бассейна Австралии выделяются одновременно метан и диоксид углерода.
*3 Относительная метанообильность верхних горизонтов шахт (по данным отчета Кулибина и Фрезе, 1991 г.).
*4 Прогнозируемые значения.
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
Твердый углегазовый раствор – гомогенная
система, обладающая коллективными свойст-
вами. При термодеструкции ТУГР выделяют-
ся макроэлементы молекул, содержащие, в за-
висимости от степени метаморфизма угля, до
70–80 % (по массе) внедрившегося газа. Геоло-
гические и технологические воздействия –
возмущения природной системы «уголь – газ»,
вызывающие нарушения ее сплошности, пере-
водят равновесную систему в неравновесное
состояние с образованием и эмиссией газа в
свободной форме. Твердые углегазовые рас-
творы стабильны и распадаются при опреде-
ленных (критических) значениях давления и
температуры, зависящих от степени метамор-
физма угля.
Растворимость газов в угольном веществе
приводит к изменениям его химического по-
тенциала, что является фундаментальной ос-
новой всех процессов массопереноса в уголь-
ных пластах, определяющих скорость их газо-
отдачи в горные выработки. В природных
условиях вне зон влияния геологических про-
цессов основной объем (до 85 %) газа содер-
жится в форме ТУГР.
Экспериментально установлены и провере-
ны на практике условия стабильного состоя-
ния системы «уголь – газ», выявлены характе-
ристики процесса распада ТУГР, сопровождае-
мого спонтанным выделением газообразных
продуктов.
По разработанным в ИПКОН РАН методи-
кам оценки состояния газоносных углей раз-
ной степени метаморфизма определена зави-
симость степени ароматичности (доля арома-
тического углерода) и среднего числа углерод-
ных колец в конденсированном ядре от плот-
ности углегазового раствора и элементарного
состава угля. Установлено, что с момента дос-
тижения критического давления газа в зоне
опорного горного давления изменение эффек-
тивного размера угольной поры представляет
собой затухающий периодический процесс с
увеличивающейся по мере затухания частотой.
Время осцилляции зависит от степени мета-
морфизма угля. Размер угольных пор через
25–30 мс с момента интрузии газа в угле умень-
шается до минимального и стабилизируется.
Среднее время стабилизации 42–45 мс.
Комплексными исследованиями газонос-
ных углей (динамика акустической и электро-
магнитной эмиссий и электрического потен-
циала и параллельная рентгенодифрактомет-
рическая регистрация преобразований в орга-
нической и минеральной частях угля) установ-
лено, что рост нагрузки приводит к преиму-
щественному разрушению алифатических угле-
водородных групп и уменьшению содержания
360
Таблица 3. Статистика крупных взрывов метано-воздушных смесей в угольных шахтах [7]
Страна
Число крупных взрывов, повлекших гибель людей в количестве
от 50 до 100 чел. от 101 до 300 чел. свыше 301 чел.
Россия (до 1917 г.) 5 5 –
СССР (1917–1990 г.) 9 2 –
Россия (1991–2003 г.) 6 – –
Украина (1991–2003 г.) 8 – –
США 36 26 6
Великобритания 6 24 7
Германия 4 12 2
Япония 9 5 7
Индия 10 10 2
ЮАР 11 – 2
Югославия 5 – 2
Чехия 3 4 1
Рис. 2. Угольная пора с эффективным размером 250 А°
(увеличение в 400 000 раз).
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
углерода в алифатических СН2-группах при од-
новременном увеличении ароматичности.
С помощью электронной трансмиссионной и
растровой микроскопии и уникальных физичес-
ких приборов, созданных в ИПКОН РАН [3, 6],
установлено, что в природных условиях в газо-
носных углях преобладает развитие интер- и
трансмолекулярных микротрещин, которые об-
разуются при реализации накопленной упругой
энергии и усадке угля в процессе его искусствен-
ного газоистощения [4, 6]. Зародышами быст-
рорастущих трещин всегда являются границы
микроблоков и, значительно реже, микропоры.
Путем анализа диффузионного рассеяния
малоугловых диффрактограмм всего метамор-
фического ряда углей выявлена молекулярная
и микропористая структура углей и установле-
на корреляция значений пористости углей,
определенной двумя различными методами –
газовой адсорбцией и малоугловым рентгенов-
ским рассеянием. В результате исследований
сорбционных процессов на микроуровнях
при различных давлениях газа установлена по-
лидисперсность угольного вещества, размеры
различных микроструктур и закономер-
ности трансформаций угольного вещества в
процессах сорбции–десорбции с энергети-
ческих позиций. Количественно определе-
ны теплота сорбции, энтропия для углей
(17–20 кДж/моль) в условиях равновесного со-
стояния между сорбируемыми газовыми моле-
кулами и сорбирующей газ угольной поверх-
ностью. Выявлено, что внешнее электричес-
кое поле ускоряет процесс сорбции газа углем
и повышает теплоту сорбции, одновременно
замедляя процесс десорбции газа из угля.
Структура вакансионного объема для сор-
бируемого углем газа определялась по разрабо-
танной автором статьи диффузионной техно-
логии с введением в угольное вещество «тяже-
лых» атомов рубидия и цезия, так как в процес-
се нарушения сплошности газоносного угля
выделение газа с образующейся угольной по-
верхности из растущей трещины сопровожда-
ется эмиссией трибоэлектронов с энергиями
до 25–30 кэВ. При прохождении растущей тре-
щины по газоносному углю возникает радиоиз-
лучение с импульсным сигналом в диапазоне
12–25 мГц, поляризованное перпендикулярно
распространению растущей трещины.
В процессе исследований выявлено ранее
неизвестное в высокогазоносных углях физи-
ческое явление, условно названное газовым
коллапсом, при котором резкие спонтанные
изменения формы и размера угольной поры,
структуры околопорового пространства и фи-
зико-химических свойств угольного вещества
происходят за счет проникновения газа из
природных угольных пор в околопоровое
пространство (рис. 3). Газовые коллапсы воз-
никают на выбросоопасных пластах при дости-
жении критических значений внешней нагруз-
ки и давления газа внутри угольных пор.
Данным методом анализа состояния газо-
носных углей различной степени метаморфиз-
ма установлена роль отдельных структурных
группировок в процессах массопереноса и ос-
новные структурные изменения газоносных уг-
лей, протекающие на молекулярном уровне [3].
Разработан метод аппроксимации функцио-
нального атомного и комптоновского рассея-
ния угольного вещества в зависимости от при-
родных метаноносности, газопроницаемости
и газового давления. Установлено, что повы-
шенное число цепочечных алифатических свя-
зей снижает подвижность молекулярной струк-
туры угольного вещества. Экспериментально
определены размеры ароматического ядра и
высота углеродного пакета угольного вещества
и доказано, что с увеличением содержания газа
361
Таблица 4. Распределение метана по формам существования в углях средних стадий метаморфизма
на глубинах свыше 800 м
Локализация метана в угле Форма существования метана
Содержание
метана*, %
Внутри макропор, микротрещин и других дефектов сплош-
ности угля в природных условиях
Свободный 2–12
На угольных поверхностях природных пор и дефектов
сплошности, в межблочных промежутках (включая объемное
заполнение природных пор и макроскопических дефектов)
Адсорбированный 8–16
В межмолекулярном пространстве угольного вещества Твердый углеметановый раствор 70–85
В дефектах ароматических слоев кристаллитов Химически сорбированный метан 1–2
Внутри клатратоподобных структур Твердый раствор внедрения 1–3
*Зависит от степени метаморфизма и природной пористости угля.
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
в угле растет высота углеродного пакета, а с
увеличением глубины от поверхности проис-
ходит необратимое уменьшение периода угле-
родных слоев (d 002 ). С увеличением глубины от
поверхности и повышением метаморфизма
угольного вещества происходят закономерные
изменения степени кристалличности угля и
размеров углеродных слоев.
При квазистатическом сжатии угольного ве-
щества с ростом внешней нагрузки уменьшает-
ся расстояние между слоями пакета (уменьша-
ется d 002 ): для углей средних стадий метамор-
физма d наиболее быстро уменьшается в интер-
вале нагрузок от 27 до 76 МПа. В пределах от 50
до 150 МПа газоносный уголь претерпевает ряд
полиморфных преобразований с поэтапным
характером структурных перестроек. Наибо-
лее отчетливо полиморфизм проявляется в из-
менениях диффузионных, сорбционных (рас-
творимость газов в углях) и прочностных
свойств угля. Изменения физических свойств и
структуры угля происходят при его дегазации
(газоистощении): расстояния между молекула-
ми угля сокращаются на 3,4–17,1 % [3].
Доказано, что величина радиационной тем-
пературы угольного массива в забое определя-
ется по интенсивности инфракрасного излуче-
ния и в подвергшихся геологическим наруше-
ниям зонах уменьшается в зависимости от
структурных трансформаций угля до 20 % по
сравнению с ненарушенными зонами.
Результаты фундаментальных исследова-
ний условий распада твердых углегазовых рас-
творов в углях средних стадий метаморфизма
(битуминозных углях), выделения газа из угля
и миграции десорбирующегося газа по уголь-
ным пластам послужили основой для создания
и промышленного применения новых техно-
логий дегазации разрабатываемых пластов.
Новые технологии дегазации
Новые технологии дегазации пластов в подго-
товительных и очистных выработках, преду-
сматривают обработку пластов рас-
творами принципиально нового физи-
ко-химического активного реагента
(АР) и могут успешно использоваться до
глубин 1200–1300 м.
АР имеет структуру, содержащую
гидроароматические комплексы, объе-
диненные водородной связью по кар-
боксильным и аминным группам. Элек-
тролитические свойства АР позволя-
ют эффективно управлять его распре-
делением в угольном массиве. Обра-
ботка метаноносных пластов раство-
рами АР приводит к уменьшению упру-
гой составляющей относительных де-
формаций, перестройке микрострук-
туры угля, существенному увеличению
газопроницаемости пласта, сокраще-
нию его сорбционной способности и
снижению метаноносности угля.
Принцип действия раствора АР осно-
ван на научно установленном факте,
что в природных условиях метан нахо-
дится в угле в основном в адсорбиро-
ванном состоянии в форме твердого
углегазового раствора (ТУГР).
Новый раствор АР отличается от
всех известных реагентов значитель-
но большей скоростью распростране-
ния по пласту (за 12–14 сут он прони-
кает на расстояние 45–60 м от нагнета-
тельной скважины), возможностью
применения в зонах с резкими измене-
ниями напряженно-деформированно-
362
Рис. 3. Динамика перехода метана из свободного состояния в
связанное при газовом коллапсе:
I – общая качественная схема перехода; II – соотношения объемов
метана в различные периоды процесса коллапса; а, а’ – давление
метана меньше критического; б, б’ – давление метана равно крити-
ческому; в, в’ – установившееся давление метана через 20 мин
после насыщения; Мотн – относительная молекулярная плот-
ность; 1 – V daf = 10?24 %; 2 – V daf =24?30 %; r 0 – эффективный ради-
ус угольной поры; ?r 1 – эффективный сорбционный радиус; ?r 2 –
эффективный диффузионный радиус; r 1 и ?r 2 – минимальный и
максимальный радиусы зоны связанного с поверхностью метана
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
го состояния массива (особенно вблизи геоло-
гических и структурных нарушений) и его газо-
проницаемости.
Приготовление активного реагента осущес-
твляется в специальном реакторе (рис. 4) пу-
тем перемешивания следующих компонентов:
? углещелочной реагент (УЩР), обычно при-
меняемый при обогащении углей, изготав-
ляемый из торфа и бурого угля;
? гумат натрия;
? сульфат натрия;
? вода, подогретая до 80 °С.
Водный раствор АР (5–6 %-ный) нагнетает-
ся под давлением 5–6 МПа в газоносный уголь-
ный пласт, и уже на первых этапах насыщения
наблюдаются рост межслоевого расстояния в
угольном веществе, капиллярная конденсация
низкомолекулярной части АР на поверхностях
микротрещин и адсорбция высокомолекуляр-
ных продуктов, входящих в состав АР. В ходе
капиллярной конденсации в угле развиваются
вторичные микротрещины, которые быстро
заполняются раствором АР, после чего проис-
ходит его диффузия в межмолекулярное прос-
транство угля. Сорбция АР углем из его водного
раствора видоизменяет структуру поверхности
трещин, делая ее более лиофильной и, тем са-
мым, облегчая дальнейшее проникновение АР
в пласт от нагнетательной скважины. Низкомо-
лекулярные составляющие АР содержат актив-
ные группы, легко реагирующие с активными
группировками на угольной поверхности, фор-
мируя новые элементы краевых частей.
Для эффективной обработки пластов опас-
ных по метану шахт оптимальный расход водно-
го раствора АР составляет 6 г/м 3 пласта в масси-
ве или 5 г/м 2 обнажения пласта. При расстоя-
нии между нагнетательными скважинами по
пласту от 30 до 50 м максимальное газоистоще-
ние обработанного угольного массива (т. е. сте-
пень его дегазации) составляет 12–18 м 3 /т угля в
массиве, а максимальная остаточная метанонос-
ность угля в обработанном массиве – до 5–7 м 3 /т.
Новая технология борьбы с метаном при
проведении выработок по высокометанонос-
ным (25–35 м 3 /т) пластам, не опасным по вне-
запным выбросам угля и газа, способом передо-
вого глубинного гидрорезания пласта заключа-
ется в следующем. Для дегазации пласта в пре-
делах зоны будущей выработки из забоя выра-
ботки бурят скважину диаметром 100–120 мм и
длиной свыше 150 м (рис. 5). В эту скважину на
всю длину вводят став штанг с гидроперфора-
тором типа насадок-фильер на конце (гидро-
перфораторы такого типа применяются в неф-
тяной промышленности для резания обсадных
труб). Гидрорезание угольного пласта водным
раствором АР под давлением 24–26 МПа осу-
ществляют по обе стороны передовой скважи-
ны по направлению от забоя скважины к забою
штрека. Расход 5 %-ного водного раствора АР
составляет 40–45 л/ч. Насадки-фильеры пре-
образуют статический напор в скоростной,
увеличивая скорость истечения, дальность по-
лета и силу струи водного раствора.
Ширина образуемой щели (позже она за-
полняется осевшим углем) при бурении одной
скважины достигает 2 м. Последние 3 м около
забоя штрека не режутся, а служат для гермети-
зации скважины-щели и установки паккера, со-
единенного с газопроводом. Эффективность
дегазации составляет 30–40 %/сут, а за 3 сут
при полностью остановленных проходческих
работах – достигает 65–75 %.
При проходке выработок по выбросоопас-
ным пластам необходимо бурить две скважи-
ны-щели с таким расчетом, чтобы щель выхо-
дила на 0,5–0,7 м с обеих сторон будущего кон-
тура выработки для разгрузки наиболее опас-
ной по выбросам зоны.
При дегазации высокометаноносного
угольного пласта в массиве длинного очистно-
го забоя бурят две системы пластовых дегаза-
ционных скважин: первую – из пройденной
подготовительной выработки параллельно ли-
нии подвигающегося очистного забоя через
363
Рис. 4. Схема реактора для получения активных реа-
гентов на основе гуминовых препаратов:
1 – дозирующий бункер; 2 – углещелочной реагент;
3 – корпус реактора; 4 – дозирующая заслонка; 5 – воз-
душная магистраль; 6 – двигатель; 7 – шнековый меха-
низм; 8 – сетчатый фильтр; 9 – датчик контроля плот-
ности; 10 – высоконапорный насос; 11 – тяговое
устройство; 12 – шламонаполнитель
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
8, 10, 12, 15 и 18 м (в зависимости от степени
метаморфизма угля, природной газопроницае-
мости и метаноносности); вторую – также из
подготовительной выработки под углом 45–60°
навстречу линии подвигающегося забоя (ин-
тервал между скважинами такой же, как в пер-
вой системе). Суммарная плотность бурения
двух систем скважин на пластах мощностью
3–4 м с природной метаноносностью угля
30–35 м 3 /т должна быть не менее 35–40 м на
1000 т запасов угля в массиве. Эффектитвность
дегазации пласта двумя системами скважин с
нагнетанием АР в скважины, пробуренные че-
рез 50–60 м, под давление 1–6 МПа составляет
75–85 %, т. е. в 2–2,5 раза выше, чем при типо-
вой дегазации одной системой (первой) сква-
жин без применения АР.
Список литературы
1. Айруни А. Т. Теория и практика борьбы с руд-
ничными газами на больших глубинах. – М.: Нед-
ра, 1981. (англ.: Airuni А.Т. Theory and practice of
mine gas control at deep levels. – USA, Moryland:
Terraspace Inc., 1984; франц.: Airuni A. Teorie et
pratique dans 1’exploitation du charbon//Anlales
des Vines de Belgique, 1979. – №5. – p.461–480).
2. Малышев Ю. Н., Айруни А. Т., Куликова Е. Ю.
Физико-химические процессы при добыче полез-
ных ископаемых и их влияние на состояние окру-
жающей среды. – М.: Изд-во Академии горных на-
ук, 2002.
3. Малышев Ю. Н., Трубецкой К. Н., Айруни А. Т.
Фундаментально-прикладные методы решения
проблемы метана угольных пластов. – М.: Изд-во
Академии горных наук, 2000.
4. Распад газоугольных твердых растворов/
А. Д. Алексеев, А. Т. Айруни, И. В. Зверев и
др.//Физико-технические проблемы разработ-
ки полезных ископаемых: Сб. – Новосибирск,
1994. – №3. – С. 65–70.
5. Саранчук В. И., Айруни А. Т., Ковалев К. Е.
Надмолекулярная организация, структура и свой-
ства угля. – Киев: Наукова думка, 1988.
6. Свойства органического вещества угля обра-
зовывать с газами метастабильные однофазные
системы по типу твердых растворов/А. Д. Алексе-
ев, А. Т. Айруни, И. В. Зверев и др.: Диплом № 9 на
научное открытие. – Академия наук России, 1994.
7. Смирнов О. В., Айруни А. Т. Взрывы газопыле-
воздушных смесей в угольных шахтах. – М., 2000.
8. Эттингер И. Л., Шульман Н. В. Распределение
метана в порах ископаемых углей. – М.: Наука, 1975.
364
Рис. 5. Последовательность и результаты передового гидрорезания низкогазопроницаемого метаноносного пласта
при проведении штрека:
а – бурение передовой скважины прямым ходом; б – начало гидрорезания пласта; в – образование полости-щели;
г, д, е – этапы проведения штрека по обработанному угольному массиву; 1 – штрек; 2 – высоконапорный насос;
3 – штыбосборник; 4 – газопровод; 5 – полость-щель; 6 – скважины для замера давления метана
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
Австралийскими горными учеными и спе-
циалистами разработан механизм управления
внезапными выбросами (газа, угля и породы)
на шахтах каменноугольного бассейна
Illawarra. На основе оценки риска выбросов в
сочетании с технологиями управления газовы-
делением сформированы комплексные планы,
которые затем используются на шахтах.
Эффективное управление газовыделени-
ем – составляющая часть мониторинга в шахте.
Управление внезапными выбросами угля и газа
подразумевает управление рисками, связанны-
ми с внезапными выбросами, прогнозирова-
ние и предотвращение выбросов, использова-
ние различных способов защиты работающих
в шахте. При разработке данной системы ос-
новной упор сделан на человеческий фактор в
процессе использования методов и средств
предотвращения выбросов (рис. 1).
Эффективная система управления внезап-
ными выбросами, обеспечивающая безопас-
ные условия работы, должна включать целый
ряд организационных мероприятий и техноло-
гических «барьеров»**, которые при их со-
вместном использовании в рамках единой сис-
темы управления позволяют эффективно
управлять риском внезапных выбросов. К та-
ким мероприятиям относятся:
? газовый анализ пластов;
? идентификация геологического строения
массива;
? газовый дренаж;
? определение величины горного давле-
ния в массиве, газового давления в
угольных пластах и регистрация измене-
ний давлений в местах ведения горных
работ и т. д.
365
ОПЫТ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ ВНЕЗАПНЫХ ВЫБРОСОВ УГЛЯ И ГАЗА
В ШАХТАХ АВСТРАЛИИ*
К. Харвей, горный инженер (Департамент минеральных ресурсов шт. Новый Южный Уэльс)
Р.Н. Сингх, профессор горного факультета (Университет г. Wollongong, шт. Новый Южный Уэльс)
* Harvey -., Singh R.N. Outburst management – a recent case history from Australia/ Мат-лы 19-го Всемирного
горного конгресса. – Нью-Дели, Индия, 2003.
** Под технологическими «барьерами» авторы, видимо, подразумевают технические и технологические
мероприятия, направленные на предотвращение внезапных выбросов.
Рис. 1. Принципиальная схема системы управления внезапными выбросами на угольных шахтах
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
План управления внезапными выбросами
Существуют общие признаки, которые
указывают на возможность выброса и кото-
рые можно идентифицировать как признаки
возникновения риска внезапного выброса в
шахте.
Горно-геологические условия и способы
добычи, используемые на каждой конкрет-
ной шахте, требуют разработки специально-
го плана управления выбросами.
Такой план учитывает не только применя-
емые технику и технологию, которые соот-
ветствуют целям управления риском выбро-
са, но и отражает «культуру» производства
на данной шахте, т. е. систему человеческих
взаимоотношений и ее влияние на произ-
водственный процесс.
Человеческие и организационные аспек-
ты плана так же важны, как и технологичес-
кие, и в совокупности направлены на реше-
ние одной задачи – предотвращение внезап-
ных выбросов.
Кроме этого, план управления выбросами
для конкретной шахты должен содержать
ряд ключевых элементов, основанных на от-
раслевых директивах, действующих в уголь-
ной промышленности (в Австралии – это ди-
ректива MDG 1004 Инспекции по угольной
промышленности Министерства минераль-
ных ресурсов).
Взаимосвязь элементов плана управления
выбросами в системе управления безопас-
ностью в целом показана на рис. 2.
Основные требования
Для того чтобы определить рамки плана
управления выбросами, рассмотрим основные
требования к его составлению.
А. Четкое определение цели.
План управления выбросами должен иметь
четко определенную цель – предотвращение
случаев травматизма. Для этого необходимо:
1. Оценить риск выбросов на конкретной
шахте.
2. Составить полное представление о специ-
фических факторах, способствующих возник-
новению риска выбросов:
? высокая газоносность угольного пласта;
? изменение состава газовой смеси в пласте;
? наличие аномальных геологических струк-
тур, даек, нарушений;
? наличие высоких тектонических напряже-
ний, обусловленных или геологией пласта,
или особенностями применяемой техники и
способов ведения горных работ.
Различные факторы, способствующие воз-
никновению риска выбросов, могут быть вклю-
чены в сферу действия плана, определяя те об-
ласти, которыми необходимо управлять для
обеспечения безопасного ведения горных работ.
Б. Документирование процесса.
План управления выбросами должен быть
представлен в виде документа, регламентирую-
щего правильное и последовательное исполь-
зование в конкретной шахте процессов, мето-
дов, технологий и стандартов, необходимых
для управления риском выбросов. Содержание
366
Рис. 2. Концепция управления безопасностью как часть плана управления выбросами
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
плана доводится до сведения всех работающих
на шахте, а исполнители, непосредственно
осуществляющие подземные горные работы,
кроме того, обеспечиваются копиями плана.
В. Программный документ.
Составляется ясный и понятный програм-
мный документ, содержащий весь спектр за-
дач. Этот документ подписывается большинст-
вом старших должностных лиц шахты. Таким
образом, фиксируются обязанности и ответст-
венность высшего управленческого персонала.
Обязательные элементы являются необхо-
димыми для создания эффективного плана управ-
ления выбросами. К таким элементам относятся:
1. Организация.
Следует четко определить обязанности и
полномочия всех, кто участвует в реализации
плана управления выбросами. К их числу отно-
сятся управленческий персонал шахты, испол-
нители работ, а также лица, принимающие
стратегические решения, инициаторы или
участники процесса, корректирующие план
управления выбросами. Такая организацион-
ная структура должна соответствовать органи-
зационной структуре шахты и дополнительно
разъяснять функции и ответственность всех,
кто связан с планом управления выбросами.
2. Анализ.
Чтобы гарантировать длительную пригод-
ность и эффективность плана управления вы-
бросами для конкретной шахты, необходим
своевременный анализ содержания и дейст-
венности плана управления выбросами. Основ-
ные элементы анализа плана:
? повторная оценка риска, обозначенного в
плане управления выбросами;
? подготовка протокола, определяющего
список лиц, участвующих в подготовке и
проведении анализа;
? полный охват всех аспектов плана управле-
ния выбросами, в том числе общих элемен-
тов, необходимых процессов и техничес-
ких стандартов;
? протокол, регламентирующий условия про-
ведения анализа и определяющие факторы,
которыми являются время или некое базовое
событие (в качестве базового события рас-
сматриваются любые существенные измене-
ния в системе разработки, а также случаи за-
мены оборудования, смена руководителя, из-
менение горно-геологических условий);
? если анализ показывает, что план управле-
ния выбросами больше не обеспечивает
эффективного управления выбросами на
шахте, то руководство должно произвести
корректировку плана.
3. Проверка.
Строгая и своевременная проверка – эф-
фективное средство, с помощью которого ру-
ководитель шахты может контролировать точ-
ность выполнения требований плана управле-
ния выбросами. Процесс проверки включает
ряд ключевых моментов:
? список и сроки проведения внутренних и
внешних проверок должен быть подготов-
лен заранее, его необходимо твердо при-
держиваться, четко контролируя в течение
определенного периода все составляющие
плана управления выбросами;
? целью проверки должно стать эффектив-
ное определение степени адекватности
плана управления выбросами;
? проводить проверку должны специально
обученные люди;
? отчеты о внутренних и внешних проверках
должны храниться на шахте;
? на тех участках, где в ходе проверки выяв-
лено несоблюдение плана, необходимо вы-
яснить причины несоблюдения и принять
корректирующее меры, о чем обязательно
должна быть сделана запись.
4. Информационное обеспечение.
Оперативная информация должна своевре-
менно доводится до всех лиц, участвующих в
осуществлении конкретных действий в соот-
ветствии с планом управления выбросами.
5. Контроль закупок необходимого оборудования,
комплектующих и услуг сторонних организаций.
В рамках выполнения плана управления вы-
бросами на конкретной шахте должна действо-
вать структура, строго контролирующая постав-
ку соответствующего оборудования и приобре-
тение соответствующих услуг сторонних орга-
низаций (например, в области бурения, геофи-
зических и геологических исследований), а так-
же осуществляющая проверку поставщиков и
предоставляемых ими услуг (внешних подрядчи-
ков) на соответствие стандартам и целям плана.
6. Разрешение на ведение горных работ.
Получение разрешения можно рассматри-
вать как главный элемент любого плана управле-
ния выбросами, который базируется на трех
элементах – прогнозе, предотвращении и защи-
те, направленных на обеспечение безопасности
в шахте. Горные работы могут быть начаты
только в том случае, если:
? завершена оценка всей информации, как
этого требует план управления выбросами;
? подготовлен документ, подтверждающий
произведенную оценку;
? утверждена система разработки и опреде-
лен участок, где она будет применяться;
367
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
? документ, разрешающий производство гор-
ных работ, подписан руководителем шахты
или лицом, ответственным за подготовку
плана управления выбросами;
? к работе в добычной или буровой бригаде,
или в составе подрядной бригады для выпол-
нения работ, попадающих в сферу действия
плана управления выбросами, допущен толь-
ко тот персонал, который имеет соответст-
вующую квалификацию.
7. Контроль выполнения плана.
Весь персонал, который участвует в реали-
зации плана управления выбросами, должен
постоянно вести контроль выполнения плана.
8. Корректирующие действия.
Для того чтобы план управления выброса-
ми был эффективным, максимально подходя-
щим, гибким и находился под непрерывным
контролем, необходим механизм, гарантирую-
щий при возникновении отклонений от плана
и/или каких-либо неисправностей, связанных
с реализаций плана, рассмотрение всех случа-
ев и внесение соответствующих корректиро-
вок. Любые предложения по изменению плана
или исправлению очевидных несоответствий
прежде должны быть изучены, чтобы не ухуд-
шить заложенные в плане условия.
9. Обучение.
Технология горных работ, как часть плана
управления выбросами, должна предусматри-
вать разработку и реализацию плана обучения.
Каждый, кто участвует в реализации плана
управления выбросами, должен быть соответ-
ствующим образом обучен и должен регулярно
обновлять свои знания, чтобы эффективно вы-
полнять возложенные на него обязанности.
Требования к технологическим процессам
На тех угледобывающих предприятиях, ко-
торые разрабатывают пласты, опасные по вне-
запным выбросам угля и газа, должны преду-
сматриваться специальные технологические и
эксплуатационные мероприятия как часть пла-
на управления выбросами. Система их контро-
ля должна включать инструкции, определяю-
щие порядок осуществления этих мероприятий
и использования специального оборудования,
соответствие их стандартам, а также критерии
оценки, позволяющие установить их уровень
эффективности. Все документы визируются от-
ветственными должностными лицами и только
после этого принимаются к исполнению.
Основные процессы, связанные с планом
управления выбросами, включают прогнози-
рование выбросов, регистрацию изменений,
оценку ситуации, принятие решения, предот-
вращение выбросов и защиту шахтеров.
1. Прогнозирование выбросов.
На шахте необходимо обеспечить своевре-
менный сбор информации, касающейся риска
выбросов, чтобы составить надежный прогноз
вероятности и серьезности выбросов. Прог-
ноз основан на следующих мероприятиях:
? газовый анализ пласта, подлежащего разра-
ботке;
? изучение природы выбросов на данной
шахте, соседних с ней шахтах и/или про-
исходивших в процессе предшествующих
горно-подготовительных работ;
? оценка и регистрация горно-геологичес-
ких и геотехнических условий на шахте, не-
посредственно относящихся к характерис-
тике пластов, качественному и количест-
венному составу газовой смеси;
? оценка всей доступной внешней информа-
ции.
2. Регистрация изменений.
Необходимо самое пристальное внимание
уделить использованию методов, позволяющих
регистрировать те изменения в зоне ведения
горных работ, которые указывают на увеличе-
ние риска выбросов. Там, где зафиксированы су-
щественные изменения условий, необходимо
остановить горные работы, изучить обстановку,
внести необходимые коррективы и получить
повторное разрешение на проведение горных
работ. Чтобы обеспечить эффективность обна-
ружения изменений, все работающие в шахте
должны быть соответствующим образом обуче-
ны распознаванию признаков выброса, приво-
дящих к существенным изменениям газового ре-
жима и условий производства горных работ.
3. Оценка и принятие решений.
Своевременная оценка информации, по-
ступившей из разных источников, и принятие
решений на основе этой информации в рам-
ках действия плана управления выбросами
производится на месте. В результате докумен-
тальной оценки и принятия решения должны
быть обозначены:
? расположение геологических структур;
? газоносность пластов;
? схемы взрывоопасных районов;
? вариант рекомендуемой технологии добы-
чи (проведение противовыбросовых ме-
роприятий, обычная выемка или безлюд-
ная выемка);
? потребность в дренаже и адекватность сис-
темы дегазации;
? действия в случае обнаружения изменений,
указывающих на склонность к выбросам.
368
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
4. Предотвращение выбросов.
Для шахты должны быть приняты меропри-
ятия по предотвращению выбросов. В боль-
шинстве случаев они включают дренаж газа до
концентрации, соответствующей заранее за-
данному уровню концентрации газа в разраба-
тываемом угольном пласте.
5. Защита шахтеров.
Порядок ведения выемочных работ должен
предусматривать возможность отвода фронта
работ в том случае, когда методы прогнозиро-
вания и предотвращения выбросов не обеспе-
чили адекватной оценки риска выброса. Это
касается:
? процесса отбойки угля;
? процесса возведения забойной крепи;
? размещения погрузочно-доставочных ма-
шин;
? расположения персонала в процессе и в те-
чение некоторого времени после отбойки
угля;
? обеспечения доступа к вентиляционным
выработкам;
? операций, которые ведутся на панели (на-
пример, бурение);
? контроль выхода шахтеров на участок.
Работы в выбросоопасных зонах должны
вестись только в условиях максимальной защи-
щенности шахтеров.
6. Технические стандарты.
Специальные технические стандарты, на ко-
торых базируется любой план управления вы-
бросами, могут быть как внешними (применяе-
мыми на всех шахтах), так и внутренними (удов-
летворяющими только местным условиям).
Внешний стандарт (в Австралии – AS 3980) каса-
ется тех средств, с помощью которых определя-
ются концентрация и состав газовой смеси в
пласте. Каждая шахта должна устанавливать соб-
ственные (внутренние) стандарты, касающиеся
процессов бурения (оборудование, схема буре-
ния, параметры сетки скважин и т. д.), условий
дегазации пласта (работоспособность скважи-
ны, каптаж газа, контроль потока, контроль дав-
ления газа и т. д.), порядка ведения очистных и
подготовительных работ в условиях выбросоо-
пасности, горноспасательных работ и обучения.
Выполнение требований этих стандартов долж-
но контролироваться в процессе проверок в
рамках плана управления выбросами.
Пример реализации
плана управления выбросами
Чтобы лучше понять, как работает план
управления выбросами и осуществляется взаи-
модействие между различными элементами
плана, рассмотрим пример подготовки инди-
видуального целевого плана управления вы-
бросами. При подготовке плана необходимо
исходить из того, что управление внезапными
выбросами является одним из элементов слож-
ной системы управления в целом. Составляе-
мый план управления выбросами направлен на
минимизацию риска и предотвращение воз-
можных выбросов путем дегазации пластов до
начала всех горно-подготовительных работ.
Шахта, разрабатывающая пласт Bulli, – од-
на из самых глубоких в штате Новый Южный
Уэльс. Глубина разработки 550 м. Пласты пре-
имущественно метаноносные. Шахта считает-
ся опасной по внезапным выбросам (зарегист-
рировано 30 внезапных выбросов). На шахте
не предусмотрено использование специаль-
ных противовыбросовых мероприятий и при-
менение специального оборудования и/или
систем дистанционного управления.
Внутренний стандарт установлен главным
инспектором по угольным шахтам штата Но-
вый Южный Уэльс. Этот стандарт регламенти-
рует пороговые значения концентрации газо-
вой смеси для пласта Bulli (рис. 3). Газовая
смесь состоит из двуокиси углерода и метана.
Группа анализа риска выбросов оценивает
эффективность системы пластовой дегазации
и вероятность выбросов. Выводы формулиру-
ются руководством шахты на основе получен-
ных данных. Состав группы анализа риска вы-
бросов зафиксирован в плане управления вы-
бросами. Группу возглавляет управляющий
шахты (или уполномоченный заместитель).
В состав группы входят также инженер по дега-
зации, шахтный маркшейдер, геолог, предста-
вители подземного и прочего персонала. Та-
кой состав гарантирует обеспечение специа-
листов информацией, необходимой для созда-
ния безопасных условий в шахте.
369
Рис. 3. Предельная концентрация газовой смеси как
критерий выбора способа ведения горных работ:
1 – традиционная выемка; 2 – безлюдная выемка; 3 – вы-
емка с проведением противовыбросовых мероприятий
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
План управления выбросами содержит экс-
плуатационные мероприятия, нацеленные на
прогнозирования выбросов [разведочное буре-
ние по пласту, геологическая съемка и перспек-
тивная оценка известных геологических струк-
тур, предотвращение выбросов (использование
дегазации пластов в качестве первоочередного
мероприятия)] и, в конечном итоге, на обеспече-
ние нормальной разработки пласта (снижение
концентрации газовой смеси до уровня меньше
предельного).
Итак, единственным определяющим усло-
вием безопасной работы шахты является, как
это видно на рис. 3, снижение концентрации
газа ниже предельно допустимого уровня. Это
обеспечивается за счет дренажа и газового ана-
лиза проб угля до начала подготовительных ра-
бот в шахте. Места взятия и количество проб
определяются близостью к выбросоопасным
структурам и степенью их склонности к выбро-
сам. Различают три типа проб:
? проба типа 1 проводится в области, склон-
ной к внезапным выбросам (рис. 4, а). Бе-
рется минимум четыре пробы в пределах
геологической структуры радиусом 5 м: две
внутри и две вне структуры, расположен-
ной в пределах 5-метровой зоны;
? проба типа 2 проводится в тех областях,
для которых существует вероятность вы-
бросов (рис. 4, б). Берется минимум две
пробы в радиусе 5 м: одна внутри и одна
вне геологической структуры;
? проба типа 3 проводится в области с низкой
вероятностью выбросов, расположенной в
непосредственной близости от предвари-
тельно выявленной структуры (рис. 4, в).
Берется одна проба или, если необходимо,
несколько проб.
Согласно плану и условиям допуска к произ-
водству горных работ, все горные работы можно
начать только после соответствующего отбора
проб угля и проведения газового анализа (качест-
венного и количественного), причем зона отбора
проб должна на 5 м опережать зону горных работ.
Блок-схема процесса принятия итогового
решения по управлению выбросами, содержа-
щая элементы, необходимые для принятия ру-
ководством шахты окончательного вывода при
наличии всех условий для нормального веде-
ния горных работ, представлена на рис. 5.
370
Рис. 4. Расположение зон пробоотбора
План управления выбросами
включает также другие необходи-
мые элементы, в частности, касаю-
щиеся обучения (непосредственно
составлению плана, пониманию
механизма выбросов, дополнитель-
ным обязанностям и ответствен-
ности, связанным с реализацией
плана и проведением дегазации),
проверки (внутренней и внешней),
анализа плана (на предмет его пе-
ресмотра группой анализа риска,
по крайней мере, каждые 12 мес),
контроля, корректирующих дейст-
вий, приобретения товаров и услуг,
хранения информации и управле-
ния производственным процессом.
Основной упор в плане делается
на бурение по углю и дегазацию
пластов, так как эти операции явля-
ются определяющими для прог-
нозирования и предотвращения
выбросов. Главная цель плана –
обеспечить снижение концентра-
ции газа ниже предельно допусти-
мых значений.
Эффективность
управления выбросами
Эффективность плана управле-
ния выбросами подтверждена дан-
ными, полученными на шахтах,
разрабатывающих пласт Bulli. В
связи с этим план, принятый пер-
воначально только для указанных
шахт, был утвержден для всех
угольных шахт штата Новый
Южный Уэльс. В результате ис-
пользования планов управления
выбросами значительно сократи-
лось число случаев травматизма по
причине внезапных выбросов на
шахтах в период с 1990 по 2002 г.
(рис. 6).
Безусловно, внезапные выбро-
сы угля и газа можно предотвра-
тить, используя либо дегазацию,
либо разгрузку угольных пластов.
План управления выбросами при
этом обеспечивает системный под-
ход к прогнозированию и предот-
вращению выбросов, благодаря че-
му повышается безопасность веде-
ния горных работ.
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ
371
Рис. 5. Блок-схема процесса принятия решения по плану управле-
ния выбросами
Рис. 6. Динамика зарегистрированных случаев травматизма в
результате внезапных выбросов на угольных шахтах Нового Южно-
го Уэльса после ввода в действие плана управления выбросами
Примечания. 1. В мае 1994 г. – инспекторская проверка. 2. В 1992/93 г.
только зарегистрированные случаи. 3. С 1994 г. только незначитель-
ные случаи.
ОГЛАВЛЕНИЕ
372
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВАЯ БАЗА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Мировая добыча и прогноз потребления минерального сырья . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Региональные тенденции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Добыча отдельных видов минерального сырья . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Черные и легирующие металлы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Цветные металлы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Драгоценные металлы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Агрохимическое и горноропромышленное сырье . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Топливно-энергетическое сырье . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Прогноз спроса на основные металлы на период до 2050 года . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Рост численности населения и развитие экономики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Уровень жизни населения и потребление металлов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Прогноз мирового спроса на металлы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Утилизация отходов и использование скрапа . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Необходимость разработки месторождений металлических руд . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Добыча и производство сырья для цветной металлургии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Глиноземное сырье и первичный алюминий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Минерально-сырьевые ресурсы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Добыча бокситов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Производство глинозема . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Производство первичного алюминия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Мощности по производству первичного алюминия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Концентрация производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Потребление алюминия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Внешняя торговля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Цены на глиноземное сырье . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Мировые цены на первичный алюминий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Перспективы мировой алюминиевой промышленности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Мировая медная промышленность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Минерально-сырьевые ресурсы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Добыча медных руд и производство медного концентрата . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Производство рафинированной меди . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Потребление меди и внешняя торговля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Конъюнктура мирового рынка меди . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Перспективы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Мировая никелевая промышленность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Минерально-сырьевые ресурсы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Добыча никелевых и никельсодержащих руд . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Производство первичной никелевой продукции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Потребление никеля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
ОГЛАВЛЕНИЕ
Внешняя торговля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Мировые цены . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Перспективы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Добыча и производство сырья для черной металлургии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Запасы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Добыча руды и производство железорудной продукции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Производство чугуна и стали . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Торговля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Цены . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Процесс консолидации в железорудной отрасли . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Новые проекты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Прогноз . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Заключение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
ТОПЛИВНО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .121
Уголь в системе устойчивого развития мировой энергетики и прогноз его потребления . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Значение надежного энергоснабжения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Запасы и добыча основных видов топливно-энергетического сырья . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Основные факторы устойчивого развития . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Бекер Д. Современные проблемы европейской угольной промышленности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Современное состояние угольной промышленности Индии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Угольная промышленность . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
АЛМАЗОДОБЫВЫАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149
Валуев В.П. Состояние и перспективы развития алмазодобывающей промышленности . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
Мировая добыча и рынок алмазов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
Добыча алмазов в России . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Реализация российских алмазов и бриллиантов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
ОАО «Севералмаз» – перспективный российский алмазный проект . . . . . . . . . . . . . . . . 157
ГЛУБОКОВОДНАЯ ДОБЫЧА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165
Козловский Е.А., Малютин Ю.С. Мировой океан как резерв минерального сырья в XXI веке . . . . . . . . . . . . . 165
Углеводородные ресурсы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Ресурсы твердых полезных ископаемых . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Поиск и разведка глубоководных месторождений. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Правовое регулирование деятельности на дне морей и океанов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
История глубоководной добычи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
Добыча углеводородного сырья . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
Добыча твердых полезных ископаемых . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
Технологии и оборудование
для разработки глубоководных месторождений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Экологические аспекты добычи
полезных ископаемых со дна морей и океанов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Россия в глобальном процессе освоения ресурсов Мирового океана. . . . . . . . . . . . . . . . 176
373
ОГЛАВЛЕНИЕ
ГОРНОДОБЫВАЮЩАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .180
Эриксон М. Процесс консолидации в горной промышленности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
Горнодобывающая промышленность Австралии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Краткая история . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Современное состояние . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Уголь . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Алюминий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Золото . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Железная руда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Никель . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Свинец, цинк, серебро . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Россыпи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
Медь . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
Марганец . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Алмазы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Уран . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Перспективы развития . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Горная промышленность Турции . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Общеэкономический обзор . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Состояние горнодобывающей отрасли . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Черная металлургия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
Цветная металлургия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
Энергетические ресурсы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
РАЗРАБОТКА МЕСТОРОЖДЕНИЙ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .208
Яматоми И., Ямагучи У., Моги Г., Матсумото М. Добыча известняка в Японии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
История добычи известняка в Японии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
Технология добычи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
Устойчивость породных откосов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Решение экологических проблем . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Утилизация твердых отходов цементного производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Яматоми И., Шимотори Х., Ямайи Н., Сакаи О., Оцука Ё. Применение твердеющей
закладки в скальных породах в условиях высоких температур . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Каплунов Д. Р., Рыльникова М. В., Калмыков В. Н. Комбинированная разработка
рудных месторождений . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Горно-геологические и горнотехнические
условия применения комбинированной технологии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Практический опыт применения комбинированной технологии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Освоение месторождений системами
с обрушением подрабатываемого массива пород . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
Освоение месторождений с сохранением
массива пород в устойчивом состоянии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
Освоение месторождений комбинацией физико-технических
и физико-химических методов добычи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
Основные технологические решения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
374
ОГЛАВЛЕНИЕ
ПЕРЕРАБОТКА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .244
Хербстайн Дж. А. Высокоточная имитация как инструмент проектирования
процессов обогащения полезных ископаемых . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
Инструменты высокоточной имитации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
Использование инструментов ВТИ для точного
прогнозирования эффекта масштабного проектирования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
Этапы проектирования с использованием ВТИ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
ОБОРУДОВАНИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .251
Деревяшкин И.В. Драглайны: шаги из прошлого в будущее . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Создатели и производители первых драглайнов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Первые шаги . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
Новые имена – новые машины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
Рекордсмены и гиганты . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Первый среди гигантов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Драглайны периода угольного бума . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Драглайны производства России и Украины . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
Современные тенденции развития драглайностроения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
Проходческие комбайны зарубежного производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Штенцайг Р.М. Фрезерные комбайны – эффективное оборудование для открытой
разработки скальных пород . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
История развития . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
Комбайны с центральным расположением исполнительного органа . . . . . . . . . . . . . . . . 298
Комбайны с передним расположением исполнительного органа . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Комбайны послойного фрезерования на базе строительно-дорожных машин . . . . . . . . 317
Основные тенденции развития большегрузных карьерных самосвалов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
БЕЗОПАСНОСТЬ ГОРНЫХ РАБОТ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .357
Айруни А.Т. Новые методы предотвращения опасных выделений метана в угольных шахтах . . . . . . . . . . . 357
Проблема метана в угольных шахтах . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
Новые научные подходы к проблеме метана в угольных шахтах . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
Новые технологии дегазации . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
Харвей К., Сингх Р.Н. Опыт предотвращения внезапных выбросов угля и газа в шахтах Австралии . . . . . . 365
План управления внезапными выбросами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
Основные требования . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
Требования к технологическим процессам . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
Пример реализации плана управления выбросами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
Эффективность управления выбросами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
375
НАУЧНО-ПРАКТИЧЕСКОЕ ИЗДАНИЕ
МИРОВАЯ ГОРНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ
ИСТОРИЯ. ДОСТИЖЕНИЯ. ПЕРСПЕКТИВЫ
Ведущий редактор И. В. Полянцева
Специальный редактор Н. А. Радионовская
Корректор Е. А. Васильева
Компьютерная верстка и дизайн оригинал-макета И. Д. Константинова
Подписано в печать с оригинал-макета 03. 08. 2005. Формат 84?108/16. Бумага офсетная.
Гарнитура «NewBaskerville». Печ. л. 39,5. Тираж 500 экз. Заказ № 000.
ООО «НТЦ «Горное дело»
119270 Москва, Лужнецкая набережная, 2/4, кор. 3а.
Диапозитивы изготовлены ООО Фирма «Петит»
121069 Москва, Трубниковский пер., д. 22, стр. 2, офис 1.
Отпечатано с готовых диапозитивов в ООО «Полипринт»
141079 Московская обл., г. Королев, ул. Строителей, д. 15.